DE563322C - Fachwerktraeger, insbesondere fuer Flugzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Fachwerkträger,

insbesondere für Flugzeuge, dessen Gurte aus je einem flachen und einem gewellten Teil bestehen, die miteinander durch Punktschweißung verbunden sind.

Es sind bereits Fachwerkträger für Flugzeuge bekannt, bei denen die Gurtungen aus zwei gewellten Elementen bestehen, die miteinander durch Nietung verbunden werden. Weiterhin wurde schon vorgeschlagen, die Punktschweißung für den Zusammenbau von Flugzeugbauteilen zu verwenden.

Erfindungsgemäß ist der flache Gurtteil zwischen dem gewellten Gurtteil und dem aus einem oder mehreren parallel zueinander angeordneten, an sich bekannten zickzackförmig gebogenen, vorzugsweise U-förmigen Profilen gebildeten Steg angeordnet, der mit den flachen Innenteilen der Gurte an Stellen punktverschweißt ist, an denen die flachen und gewellten Teile des Gurtes miteinander einen Hohlstab bilden. Hierdurch ist eine Trägerkonstruktion geschaffen, die sich für die Punktverschweißung besonders eignet und infolge deren eine Punktverschweißung der Bauteile auf einfache, leichte und schnelle Weise erfolgen kann. Hierbei kann der zu schweißende Träger bequem und leicht durch eine der üblichen Punktschweißmaschinen geschickt werden. Da außerdem die Stege an den einen Hohlstab darstellenden Teilen der Gurte befestigt sind, wird der fertige Träger sehr starr und steif sein.
In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch dargestellt, und zwar zeigen Abb. 1 einen Fachwerkträgerabschnitt, perspektivisch dargestellt, Abb. 2 eine Perspektive der verschiedenen Teile übereinander und in senkrechtem Abstand voneinander, Abb. 3, 4 und 5 Darstellungen der Anbringungsweise der Streben zwischen den Gurten und Abb. 6 und 7 Querschnitte eines Trägers in verschiedenen Abschnitten seines Zusammenbaus.

Die oberen und unteren Gurte 10 sind gleich, und es genügt die Beschreibung eines derselben. Jeder Gurt besitzt einen geschlossenen Querschnitt, im besonderen mehrere Unterabteilungen 11 von solchem geschlossenem Querschnitt, die sich je längs der vollen Lauge des Gurtes erstrecken. Jeder Gurt weist zwei längsverlaufende Teile auf, von denen der eine innere, 12, wesentlich ebene Form mit seitlich geflanschten Kanten 13 besitzt und der andere, 14, eine gewellte Form, deren Kanten 14' die Flanschen 13 überlappen und deren Wellenboden 15 mit der Außenfläche des Teiles 12 in Berührung stehen. Diese inneren und äußeren Längsteile 12, 13 und 14 sind aus Streifen oder Bändern einer Stahllegierung mit guten physikalischen Eigenschaften in von Ende zu Ende jedes Gurtes durchlaufenden Längen hergestellt und haben die in Abb. 2 gezeigte allgemeine Form.

Die dazwischenliegenden Stege bestehen aus einem oder mehreren Gitterträgern 16. Diese werden aus fortlaufenden Streifen oder Bändern

einer Stahllegierung-.mit guten physikalischen Eigenschaften gewalzt und in die in Abb. 2 gezeigte Form gepreßt. Sie besitzen U-förmigen Querschnitt und sind an ihren Scheiteln 17 ausgeflacht oder nicht vollständig zur U-Form ausgewalzt. Die vollständig flachen Teile verlaufen im wesentlichen quer zu den Scheiteln und gehen allmählich in den U-förmigen Querschnitt über. Über die flachen Scheitel 17 und in die U-förmigen Profile selbst hinein verlaufen als Verstärkung zentrale Längsrillen 18, deren Auswölbungen nach der Mitte des Trägers zu gerichtet sind, am höchsten in den flachen Teilen 17 sind und allmählich in den Teilen

mit vollem U-förmigem Querschnitt verlaufen. Die Verbindungspunkte der verschiedenen Sätze von Stegen 16 mit den Gurtgliedern sind zickzackförmig angeordnet, wie in Abb. 1, 3 bis 5 ersichtlich. Abb. 3 zeigt einen Satz 16 zwischen

ao den Gurten 10. Abb. 5 zeigt einen anderen Satz zwischen denselben Gurten und Abb. 4 zwei Sätze für die gleichen Gurte.

Gemäß der Erfindung werden zunächst die inneren und äußeren Längsteile 12 und 14 der Gurte 10 hergestellt, wie sie in Abb. 2 erscheinen. Gleichzeitig werden die Mittelstege 16 als fortlaufende Bänder gewalzt und durch Pressen geformt. Sodann werden die Gurtschienen 12 durch Punktschweißung an die flachen Scheite 17 der Stegträgersätze 16 angeschweißt. Vorzugsweise werden alle Sätze 16 fortschreitend von einem Ende des Trägers zum anderen befestigt, so daß der Träger von einem Ende zum anderen durch eine normale Schweißmaschine von Standardform durchgeschickt werden kann. Dies erspart viel Zeit, da die Schweißvorgänge sehr schnell ausgeführt werden können und nur eine einzige Montagearbeit erforderlich ist, um die Teile in richtige gegenseitige Lage zu bringen. Das Maß der Abflachung in den Zonen 17 der Scheitel kann nach Wunsch bemessen werden, und ebenso kann die Zahl und Größe der Punktschweißungen dem Einzelfall angepaßt werden. Danach werden die äußeren Teile 14 der Gurte auf die inneren Teile 12 so gebracht, daß die Böden 15 der Wellungen auf den Außenflächen der Teile 12 ruhen und die Kanten 14' die Flanschen 13 überlappen und berühren. Hierauf werden die Böden der WeI-lungen an die Außenflächen der Teile 12 und die Kanten 14' an die Flanschen 13 geschweißt. Die beiden Hauptstufen dieses Vorganges sind in den Abb. 6 und 7 dargestellt und der fertige Träger in Abb. 1.

Überall wird also Bandmaterial verwendet. Es kann beliebige Querschnitte erhalten, aber die gezeichneten haben sich gut bewährt. Ihre Berührungs- und Schweißflächen können nach Wunsch bemessen werden, zwecks Anpassung an die Art des Metalls und die Querschnitte und Masse des Trägers selbst. Ebenso können auch die Form, Größe und Zahl der Wellungen und Verstärkungsrillen 18 nach Belieben verändert werden. Die Zahl der Sätze von Stegträgern 16 kann von einer Zone des Gesamtträgers zu einer anderen verändert werden, ebenso auch der Winkel ihrer Einzelstreben. Gleichzeitig kann auch die Wellungszahl verändert werden. Verbindungen von Gurten einer Breite mit Gurten einer anderen Breite werden am einfachsten durch Überlappung und Punktschweißung der Gurte ausgeführt. Durch die Erfindung werden auch die bisherigen Gewichts- und Kostenbeschränkungen beseitigt, denn nicht nur wird alles Metall in günstigster Lage angebracht und jeder Vorteil der bisherigen Ausführungen mit geschlossenen Gurtquerschnitten erzielt, sondern es wird auch überall eine Punktschweißung durch Zugänglichkeit von Punkten innerhalb der" Trägerbreite von einer außerhalb dieser Breite gelegenen normalen Schweißmaschine aus ermöglicht.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Fachwerkträger, inbesondere für Flugzeuge, dessen Gurte aus je einem flachen und einem gewellten Teil bestehen, die miteinander durch Punktschweißung verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der flache Gurtteil zwischen dem gewellten Gurtteil und dem aus einem oder mehreren parallel zueinander angeordneten, an sich bekannten zickzackförmig gebogenen, vorzugsweise U-förmigen Profilen gebildeten Steg angeordnet ist, der mit den flachen Innenteilen der Gurte an Stellen punktverschweißt ist,

an denen die flachen und gewellten Teile des Gurtes miteinander einen Hohlstab bilden. too

2. Fachwerkträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel der den Trägersteg bildenden U-Profile an den Berührungsstellen mit den Gurten nach außen in die Ebene des Profilsteges umgebogen sind, während die so entstandenen flachen Teile des Steges durch eingepreßte Rillen versteift werden.

3. Verfahren zur Herstellung eines Fachwerkträgers nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Stegteile mit den Innenteilen der Gurte durch Punktschweißung verbunden und alsdann die gewellten äußeren Gurtteile an den Innenteilen ebenfalls durch Punktverschwejßung befestigt werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen