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Verfahren zur Herstellung eines Gelatineüberzuges für Übertragungswalzen
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Gelatineübeizuges
für übertragungswalzen, die zum Druck auf harten Gegenständen, insbesondere zur
übertragung von Holzmaserungen u. dgl. auf Metall oder anderen Oberflächen, Verwendung
finden können.
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Weiterhin wird gemäß der Erfindung ein zweckmäßiges Verfahren zur
Herstellung von Übertragungswalzen beschrieben, deren Druckfläche ganz glatt ist
und an oder nahe an der Oberfläche keinerlei Vertiefungen aufweist, die zu einer
Beschädigung des übertragenen Musters bzw. der Walze Anlaß geben können.
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Es ist bekannt, fertige Gelatinewalzen in einer Zentrifugiereinrichtung
herzustellen. Dieses Verfahren ist jedoch sehr kostspielig, bedarf besonderer Formen
usw., während gemäß der Erfindung in einfacher Weise erst Platten hergestellt werden,
die dann als Walzenüberzug in beliebiger Größe Verwendung finden können. Hierbei
bereitete bisher die Herstellung einer glatten Oberfläche und einer blasenfreien,
allen Beanspruchungen ge@,achsenen Gelatinemasse große Schwierigkeiten. Man hat
nun bereits Gelatinemassen blasenfrei zu machen versucht, indem man sie vor dem
Gießen der Masse erwärmte. Das Verfahren ist jedoch unzulänglich; denn wie Versuche
ergaben, bilden sich die Luftblasen gerade während des Gießens der Gelatinemasse.
Diese Schwierigkeiten werden gemäß der Erfindung dadurch vermieden, daß die geschmolzene
Gelatine-Glycerin-Masse nach dem Aufgießen auf eine glatte, waagerechte Platte durch
gleichmäßige Erwärmung derselben, z. B. mittels einer wärmeleitenden Flüssigkeit,
eine Zeitlang über Gelatinierungstemperatur gehalten wird, bis die Luftblasen von
der glatten Oberfläche der L'nterlagsplatte nach aufwärts steigen.
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Die Zeichnungen zeigen eine Einrichtung zur beispielsweisen Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens, Abb. r teilweise im Schnitt einen Gießtisch, Abb.
2 und 3 Seitenansicht und Grundriß einer Maschine, die dazu dient, die Masse auf
den Kern einer Walze aufzubringen.
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Bei der Wiedergabe von Mustern, z. B. bei der Nachahmung von Holzmaserungen
auf Metall oder anderen Oberflächen, wird zuerst von diesem Muster eine Druckplatte
hergestellt und von dieser mittels einer elastischen übertragungswalze auf den zu
verzierenden Gegenstand gedruckt. Die Walzenoberfläche besteht aus biegsamem und
die Druckfarbe aufnehmendem Stoff, so daß die Druckfarbe an der Walzenoberfläche
hängenbleibt und, wenn die Walze Tiber den Gegenstand läuft, auf diesen übergeht.
Das Muster der Druckplatte oder der Walze kann auf beliebige Art, z. B. durch Malen
oder als Relief, hergestellt sein; vorzugsweise wird eine Tiefdruckplatte
oder
-walze benutzt. Die Vertiefungen der Druckform werden mit geeigneter Farbe gefüllt
und ergeben bei der Übertragung das Muster. Bei der naturgetreuen Nachahmung einer
Edelholzoberfläche mit ihrer feinen Faserstruktur und Reichtum an Zwischentönen
wird das Druckmuster vorzugsweise durch Photographieren eines Stückes Holz erhalten
und dann vom photographischen Negativ auf eine Kupferplatte o. dgl. durch Ätzen
oder ein anderes Verfahren übertragen. Nach Herstellung der Druckplatte wird dieselbe
mit Druckfarbe eingefärbt, sodann abgerakelt, wobei in den geätzten Teilen der Platte
die Farbe zurückbleibt.
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Wird nun die übertragungswalze über eine solche Druckplatte geführt,
dann nimmt sie das Muster auf und kann es auf eine beliebige Oberfläche übertragen.
Bei den üblichen elastischen Übertragungswalzen kann sowohl die Walze wie das Muster
durch in der Masse vorhandene Luftblasen beschädigt werden. Das ist insbesondere
bei Walzen mit großem Durchmesser der Fall.
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Durch die Erfindung werden diese Nachteile vermieden, und es ist möglich,
vollkommene Drucke auf beliebigen Gegenständen herzustellen.
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Abb. r zeigt einen Gießtisch zur Herstellung einer Masseplatte, die
an einem Walzenkern befestigt werden soll. Der Kern kann starr oder auch nur annähernd
starr sein. Die Masseplatte hat eine geeignete und beliebige Dicke. Mit einer Stärke
von etwa 25 bis etwa 40 mm hat man ganz gute Ergebnisse erzielt. Die Masse besteht
vorzugsweise aus Leim und Glvcerin, die in verschiedenen Verhältnissen, je nach
dem verlangten Endergebnis, zu mischen sind. Eine Komposition, halb Leim, halb Glycerin,
die bei ungefähr 52° C schmilzt, ergibt unter normalen Bedingungen sehr gute Resultate.
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Die Masse wird in einem mit einem Wassermantel umgebenen Kesse12o
geschmolzen und dann durch einen Hahn 21 auf die Oberfläche einer waagerechten Platte
22, die den Oberteil des Gießtisches bildet, aufgegossen. Dieser Oberteil besteht
vorzugsweise aus einer polierten Marmorplatte, die irgendwie abgestützt ist. Ein
aus Schienen oder Leisten 23 bestehender Rahmen ist durch Klemmen 24 an der Oberseite
der Marmorplatte befestigt. Die Leisten bilden die Enden und Seiten des Rahmens;
sie lassen sich abnehmen, so daß der Rahmen einer beliebigen Größe oder Form .der
Masseplatte angepaßt werden kann. Durch Abnehmen der Leisten kann die Masseplatte
von der Oberfläche entfernt werden. Unter der Platte 22 befindet sich ein Heizraum
25, der mit ihr eine geschlossene Kammer bildet; in der Kammer befindet sich Wasser
oder irgendeine andere Flüssigkeit, die durch die Brenner 26 erhitzt «-erden kann.
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Vor dem Gießen wird das Wasser in der Heizkammer erwärmt, bis die
Harrnorplatte eine Temperatur von ungefähr i2° C annimmt. Sodann wird die Masse
auf den Tisch gegossen und eine Platte von der gewünschten Dicke gebildet. Die bei
einer Temperatur von ungefähr 55° C schmelzende, aus 50 °J" Leim und So "/" Glycerin
bestehende Masse braucht einen höher temperierten Tisch (wie gesagt etwa ;-2°),
so daß ein Abkühlen nicht eintritt. Hierauf werden Marmorplatte, Wasser, Heizkammer
usw. abgekühlt. Diese Abkühlung gellt infolge der Wärmekapazität der erwärmten Teile
verhältnismäßig langsam vonstatten. Infolge der langsamen Abkühlung bleibt die Masse
eine beträchtliche Zeit flüssig, so daß im wesentlichen alle Luftblasen, Wasserdämpfe
oder sonstige Verunreinigungen der zähflüssigen Masse aufsteigen und entweichen
und eine glatte, blasenfreie Oberfläche entsteht. Vorzugsweise wird die 1Iarmorplatte
mit einem geeigneten Öl geölt, z. B. mit Paraffinöl, um die Poren der Platte zu
füllen. Jeder ölüberfluß wird sorgsam weggewischt, so daß sich kein freies Öl auf
der Tischfläche befindet. Diese Ölbehandlung des Marmors verhindert ein Anhaften
der :Masse und erzeugt eine glatte Oberfläche. Marmor ist gegebenenfalls öfter einzuölen.
Die auf dem Marmor liegende Massefläche dient nach Befestigung am Walzenkern als
eigentliche Druckfläche.
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Die besten Ergebnisse erhält man, wenn man die Platten nach Erkalten
von der Marmorplatte Herunterzieht und vorzugsweise vier oder fünf Wochen lang in
trockener Luft reifen läßt, damit alle Feuchtigkeit schwindet. Ein solches Reifen
ist nicht unbedingt nötig, jedoch sehr zweckmäßig. Wird dieses Mittel angewandt,
dann ist es nicht mehr nötig, den ersten Guß auf einer besonderen Fläche, z. B.
der glatten Oberfläche einer Marmorplatte, vorzunehmen, vielmehr kann dann auf einer
beliebigen Unterlage gegossen werden. Die Masse wird hierbei mehrmals geschmolzen
und gegossen. Durch das Reifen und Umgießen entsteht eine Platte von außerordentlich
glatter und gleichmäßiger Druckfläche. Die fertige Platte wird vorzugsweise auf
einer biegsamen Kupferplatte ausgebreitet und kann von dieser ganz oder teilweise,
je nach Wunsch, abgeschnitten und in der gewünschten Form an einer geeigneten Unterlage,
z. B. einem Walzenkern, befestigt werden.
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Hierzu eignet sich die in den Abb.2, 3 und 4 dargestellte Vorrichtung.
Sie besteht aus einem geeigneten Gestell 32, das bei 33 ein Ende der Kupfer-
oder einer anderen geeigneten
Platte 3.4 trägt, auf die das Blatt
35 nach Abnahme vom Marmor gelegt «-erden kann. Das Blatt liegt mit der als unteren
1# 1ä che gegossenen Fläche auf die Platte auf.
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Der Walzenkern 31 kann an einem Rah-Inenteil3o in irgendeiner geeigneten
Weise drehbar gelagert sein. Das eine Ende der Masseplatte wird über eine mitlaufende
Stützwalze 3< in den Raum zwischen Kern und eine Reihe von Druckrollen 37, 38,
39 eingeführt. Diese Druckglieder können nachgiebig durch einstellbare, an dem Zapfen
befestigte Federn gegen den Kern gedrückt werden.
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Eine Reihe von Flammen, deren eine bei .I5 gezeigt ist, dient dazu,
die den inneren Kern berührende Masseoberfläche leicht anzuschmelzen, damit die
Platte am Kern haftet. Die geschmolzenen Teile der Masse wirken nach Berührung mit
dem Kern und nach Erkalten wie Leim und halten die Platte auf dem Kern fest. Damit
die Vorrichtung gemäß Abb. 2 und 3 Kerne von verschiedenen Durch-Inessern aufnehmen
kann, kann jeder Teil 30
Init einer Tragstütze .4I ausgerüstet sein, die die
Achse .I2 des Kernes aufnimmt. Die Tragstützen sind in waagerechter Richtung längs
des Rahmengliedes 30 zu verstellen und durch Klemmschrauben .I3 mit Keilen
-.4. festzuhalten (Abb. 4). Das beschriebene Verfahren hat den Vorteil, daß die
Masse auf ihrer ganzen Fläche festgehalten wird, mit gleichmäßigem Druck aufgebracht
wird. eine gleichmäßige Dicke besitzt und im wesentlichen frei ist von Unregelmäßigkeiten,
die die Auswirkung aller Vorteile der außerordentlich glatten Druckfläche, die gemäß
der Erfindung hergestellt wurde,' verhindern könnten.