DE4431386C2 - Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre, wie sie für Bildröhren und Bildanzeigeeinheiten für Videogeräte verwendet wird.
Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht, die eine herkömmliche flache Kathodenstrahlröhre wie nach DE 42 02 841 A1 im Schnitt zeigt. Ein flaches Metallge­ häuse 7 weist ein Metallvorderteil 7a und ein Metall­ hinterteil 7b auf. Die Vorderseite des Metallvorder­ teils 7a ist geöffnet und weist ein mit einer Leucht­ stoffschicht 5 ausgebildetes Schirmglas 4 auf, das gegenüber dem Metallvorderteil durch kristallisiertes Fritteglas 15 (oder ein Glas mit niedrigem Schmelz­ punkt, das nachfolgend als Fritteglas bezeichnet wird) versiegelt ist. Das Metallvorderteil 7a und das Schirmglas 4 sind in einigen Anwendungen durch eine Glasverschmelzung versiegelt. In das Metallgehäuse 7 ist eine Elektronenstrahl-Erzeugungseinheit, die eine eine Elektronenstrahlquelle bildende Kathode 1, eine Elektronenstrahl-Extraktionsvorrichtung 2 zum Heraus­ ziehen eines Elektronenstrahls aus der Kathode 1 und eine Elektronenstrahl-Steuereinrichtung 3 zum Steuern des Durchgangs der von der Elektronenstrahl-Extrak­ tionsvorrichtung 2 herausgezogenen Elektronenstrahlen mit mehreren Elektrodenplatten enthält.
Aus DE 42 02 841 A1 ist eine derartige herkömmliche Kathodenstrahlröhre, allerdings ohne Verwendung eines Fritteglases 15 zur Versiegelung des Schirmglases gegenüber dem Vorderteil, bekannt.
Die Kathode 1 und die Elektronenstrahl-Extraktions­ vorrichtung 2 sind in dieser Reihenfolge innerhalb des Metallhinterteils 7b befestigt. Die Elektronen­ strahl-Steuereinrichtung 3 weist an ihren Enden befe­ stigte Federn 12 auf, durch welche sie aufgehängt ist, wobei die Feder 12 abnehmbar von Stiften 11 aus keramischem Material getragen werden, die von der inneren Seitenwand des Metallvorderteils 7a abstehen.
Das Metallgehäuse 7 enthält das Metallvorderteil 7a mit der daran befestigten Elektronenstrahl-Steuerein­ richtung 3 und das Metallhinterteil 7b, in welchem die Kathode 1 und die Elektronenstrahl-Extraktions­ vorrichtung 2 befestigt sind. Die Teile 7a und 7b sind miteinander gekoppelt und einander zugewandt miteinander versiegelt. Weiterhin ist ein Evakuier­ rohr 13 zum Evakuieren des Inneren des Metallgehäuses 7 auf ein ultrahohes Vakuum (10-5 Pa oder weniger) am Metallhinterteil 7b angeordnet.
Es wird nun die Arbeitsweise der vorbeschriebenen flachen Kathodenstrahlröhre erläutert. Bei Anlagen einer vorbestimmten Spannung an die Elektronenstrahl- Extraktionsvorrichtung 2, wobei die Kathode 1 auf einem vorbestimmten Potential gehalten wird, wird ein Elektronenstrahl aus der Kathode 1 herausgezogen. Der Durchgang des Elektronenstrahls wird gesteuert durch Anlegen eine Steuersignals an die Elektronenstrahl- Steuereinrichtung 3. Wenn der Elektronenstrahl so korrekt auf die Leuchtstoffschicht auftritt, wird ein Bild erzeugt. In den letzten Jahren geht wie vorbe­ schrieben ist, die Richtung zu einem Metallgehäuse anstelle eines Glasgehäuses, um eine Zunahme des Ge­ wichts mit Zunahme der Größe herabzusetzen.
Bei dieser flachen Kathodenstrahlröhre ist es erfor­ derlich, das Schirmglas 4 und das Metallvorderteil 7a durch das Fritteglas 15 fest miteinander zu koppeln.
Aus DE 39 11 343 A1 ist bekannt, das Metallgehäuse und das Schirmglas einer flachen Kathodenstrahlröhre mittels eines Glaslots zu verbinden, wobei das Me­ tallgehäuse mit einer Schutzschicht aus Nickel ver­ sehen ist. Hier kann das Problem auftauchen, daß die Fertigkeit der Kopplung zwischen Metalloberfläche bzw. Nickelschicht und dem Glaslot nicht als ausrei­ chend für eine Vakuumbeanspruchung angesehen wird. Sie ist ungenügend für die Struktur eines Vakuumge­ häuses.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Herstel­ lungsverfahren für eine flache Kathodenstrahlröhre anzugeben, das eine optimale Kopplung des Metallge­ häuses mit einem Schirmglas sicherstellt, wobei sich die flache Kathodenstrahlröhre durch geringes Gewicht und hohe Zuverlässigkeit auszeichnet.
Eine flache Kathodenstrahlröhre nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß ein keramischer Film durch thermisches Spritzen eines Keramikmaterials aus einer Oxidfamilie an der Kopplungsstelle zwischen einem Metallgehäuse und dem Schirmglas gebildet wird. Eine Vielzahl von zur Zeit des thermischen Spritzens gebildeten und in dem keramischen Film bestehenden Poren absorbiert und mildert die Differenz hinsicht­ lich des linearen Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Keramikmaterial der Oxidfamilie und dem Metall­ gehäuse, so daß diese mit einer hohen Festigkeit ge­ koppelt sind. Auch ist das Metallgehäuse einer nur geringeren thermischen Verformung unterworfen. In vorteilhafter Ausgestaltung besteht der Keramikfilm aus ZrO2-Y2O3.
Das Merkmal der flachen Kathodenstrahlröhre nach ei­ ner vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß ein keramischer Film durch thermisches Spritzen eines keramischen Materials aus einer Oxid­ familie an der Kopplungsstelle zwischen einem Metall­ gehäuse und einem Schirmglas gebildet ist und daß der keramische Film mit dem Schirmglas über kristalli­ siertes Fritteglas gekoppelt ist. Die Kopplungsfe­ stigkeit zwischen dem keramischen Film und dem kri­ stallisierten Fritteglas ist höher als diejenige zwi­ schen dem Metallgehäuse und einem kristallisierten Fritteglas. Auf diese Weise ist die Kopplungsfestig­ keit zwischen dem keramischen Film und dem kristalli­ sierten Fritteglas hoch, ebenso wie diejenige zwi­ schen dem keramischen Film und dem Metallgehäuse, so daß das Metallgehäuse stärker mit dem Schirmglas ge­ koppelt werden kann als beim Stand der Technik.
Ein anderes Merkmal der flachen Kathodenstrahlröhre nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß ein keramischer Film durch thermi­ sches Spritzen eines Keramikmaterials aus einer Oxid­ familie im Kopplungsbereich zwischen dem Metallgehäu­ se und dem Schirmglas gebildet wird und der kerami­ sche Film und das Schirmglas durch Schmelzen von Glas verschweißt werden. Wie beschrieben, ist die Kopp­ lungsfestigkeit zwischen dem keramischen Film und dem Metallgehäuse hoch und der keramische Film ist mit dem Schirmglas durch Glasschmelzen fest verbunden, wodurch das Metallgehäuse stärker mit dem Schirmglas gekoppelt werden kann als beim Stand der Technik.
Noch ein anderes Merkmal der flachen Kathodenstrahl­ röhre nach der Erfindung besteht darin, daß ein Glas­ film durch thermisches Spritzen eines anorganischen Glases aus einer Oxidfamilie im Kopplungsbereich zwi­ schen einem Metallgehäuse und einem Schirmglas gebil­ det wird. Das thermische Spritzen von Glas mit einem linearen Ausdehnungskoeffizienten, der im wesentli­ chen identisch mit dem des Schirmglases ist, ermög­ licht eine Kopplungsfestigkeit, die ebenso hoch ist, wie diejenige bei Verwendung eines keramischen Films. In diesem Fall ist die Hochtemperatur-Wärmebehandlung ebenfalls nicht erforderlich, so daß nur eine geringe thermische Verformung auftritt.
In vorteilhafter Ausgestaltung besteht der Glasfilm aus SiO2-PbO-Glas.
Ein weiteres Merkmal der flachen Kathodenstrahlröhre nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß ein Glasfilm durch thermisches Spritzen von anorganischem Oxidglas an der Kopplungs­ stelle eines Metallgehäuses gebildet wird und zusätz­ lich der Glasfilm und das Schirmglas durch dazwi­ schenliegendes kristallisiertes Fritteglas gekoppelt werden. Zusätzlich zu den vorerwähnten Vorteilen er­ gibt sich, daß die Kopplungsfestigkeit zwischen dem Glasfilm und dem kristallisierten Fritteglas höher ist als zwischen dem Metallgehäuse und einem kristal­ lisierten Fritteglas. Da die Kopplungsfestigkeit zwi­ schen dem Glasfilm und dem kristallisierten Fritte­ glas und auch zwischen dem Glasfilm und dem Metall­ gehäuse so hoch ist, kann weiterhin das Metallgehäuse mit dem Schirmglas stärker als beim Stand der Technik gekoppelt werden.
Noch ein weiteres Merkmal der flachen Kathoden­ strahlröhre nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß ein Glasfilm durch thermisches Spritzen eines anorganischen Glases aus einer Oxidfamilie an der Kopplungsstelle eines Me­ tallgehäuses gebildet wird und auch der Glasfilm mit dem Schirmglas durch Glasschmelzen gekoppelt wird. Wie beschrieben, ist die Kopplungsfestigkeit zwischen dem Glasfilm und dem Metallgehäuse so hoch und der Glasfilm und das Schirmglas werden durch Glasschmel­ zen so stark miteinander gekoppelt, daß das Metall­ gehäuse und das Schirmglas stärker als beim Stand der Technik gekoppelt werden können.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Schnittansicht einer bekannten flachen Kathodenstrahlröhre,
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf eine Schnittansicht einer flachen Kathoden­ strahlröhre nach der Erfindung,
Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht des Kopplungsbereiches zwischen dem Me­ tallvorderteil und dem Schirmglas,
Fig. 4 ein Diagramm für ein Beispiel der Ofen­ innentemperatur zur Zeit der Kopplung mit dem Fritteglas,
Fig. 5 eine schematische Darstellung der Art, in der das thermische Plasmaspritzver­ fahren durchgeführt wird,
Fig. 6 eine Schnittansicht des Kopplungsbe­ reichs in vergrößerter Form zwischen dem keramischen Film und dem Metall­ vorderteil,
Fig. 7 eine schematische Schnittansicht des Kopplungsbereichs einer flachen Katho­ denstrahlröhre nach einem anderen Aus­ führungsbeispiel der Erfindung,
Fig. 8 ein Diagramm für ein Beispiel der Ofen­ innentemperatur zur Zeit der Glas­ schmelzkopplung,
Fig. 9 eine schematische Schnittansicht des Kopplungsbereichs einer flachen Katho­ denstrahlröhre nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, und
Fig. 10 eine schematische Schnittansicht des Kopplungsbereichs einer flachen Katho­ denstrahlröhre nach noch einem weite­ ren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Ausführungsbeispiel 1
Fig. 2 ist eine schematische Draufsicht auf einen Schnitt durch eine flache Kathodenstrahlröhre nach der Erfindung. Hierin enthält ein flaches Metallge­ häuse 7 ein Metallvorderteil 7a und ein Metallhinter­ teil 7b. Der Frontteil des Metallvorderteils 7a ist offen und ein Schirmglas 4 der Silikatfamilie versie­ gelt dessen Frontseite über einen keramischen Film 14 und Fritteglas (kristallisiertes Fritteglas) 15 her­ metisch. In das Metallgehäuse 7 ist auch eine Elek­ tronenstrahl-Erzeugungseinheit mit einer Kathode 1 als Elektronenstrahlquelle, einer Elektronenstrahl- Extraktionsvorrichtung 2 zum Herausziehen des Elek­ tronenstrahls aus der Kathode 1 und einer Elektronen­ strahl-Steuereinrichtung 3 zum Steuern des Durchgangs der von der Elektronenstrahl-Extraktionsvorrichtung 2 herausgezogenen Elektronenstrahlen durch mehrere Elektrodenplatten eingesetzt.
Die Kathode 1 und die Elektronenstrahl-Extraktions­ vorrichtung 2 sind in dieser Reihenfolge sicher auf der Innenseite des Metallhinterteils 7b befestigt. Die Elektronenstrahl-Steuereinrichtung 3 ist an ihren Enden mit Federn 12 versehen und an diesen aufge­ hängt, wobei die Federn 12 abnehmbar von keramischen Stiften 11 gestützt werden, die von der inneren Sei­ tenwand des Metallvorderteils 7a abstehen.
Das genannte Metallgehäuse 7 enthält das die Elektro­ nenstrahl-Steuereinrichtung 3 tragende Metallvorder­ teil 7a, das in gegenüberliegender Beziehung mit dem die Kathode 1 und die Elektronenstrahl-Extraktions­ vorrichtung 2 fest tragenden Metallhinterteil 7b ge­ koppelt ist. Weiterhin ist ein Evakuierrohr 13 zum Evakuieren des Inneren des Metallgehäuses 7 auf ein ultrahohes Vakuum (10-5 Pa oder weniger) am Metallhin­ terteil 7b befestigt.
Die Arbeitsweise der so ausgebildeten flachen Katho­ denstrahlröhre wird nun erläutert. Die Kathode 1 wird auf ein vorbestimmtes Potential gesetzt und die Elek­ tronenstrahl-Extraktionsvorrichtung 2 wird an eine vorbestimmte Spannung gelegt, um Elektronenstrahlen herauszuziehen. Durch ein an die Elektronenstrahl- Steuereinrichtung 3 angelegtes Steuersignal wird der Durchgang der Elektronenstrahlen gesteuert, um zu bewirken, daß diese genau auf die Leuchtstoffschicht 5 auftreffen, wodurch ein Bild erzeugt wird.
Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Ansicht des Kopplungs­ bereiches zwischen dem Metallvorderteil 7a und dem Schirmglas 4. Der Kopplungsvorgang wird nachfolgend beschrieben. Zuerst wird die auf eine vorbestimmte Größe und Gestalt gebrachte Kopplungsoberfläche des aus rostfreiem Stahl bestehenden Metallvorderteils 7a durch Sandstrahlen mit Al2O3-Schleifkörnern aufgerauht und weiterhin durch Entfetten gereinigt. Danach wird 8% ZrO2-Y2O3-Pulver bei normaler Raumtemperatur im thermischen Plasma-Sprühgerät thermisch aufgespritzt bis zur Dicke von 30 bis 50 µm. Nach dem Aufbringen des Fritteglases 15 mit einer vorbestimmten Breite und Dicke wird das Schirmglas 4 hierauf gesetzt und für etwa 40 Minuten bei 440°C gebrannt, wodurch das Metallvorderteil 7a und das Schirmglas 4 miteinander gekoppelt werden.
Fig. 4 ist ein Diagramm für ein Beispiel der Ofenin­ nentemperatur, die zur Zeit der Kopplung bei Verwen­ dung des Fritteglases 15 eingestellt wird. Wie hierin gezeigt ist, wird die Temperatur mit einer Geschwin­ digkeit von 3,5 K pro Minute erhöht und nach dem Hal­ ten bei 470°C für 60 Minuten mit einer Geschwindig­ keit von 2,6 K pro Minute auf 150°C und dann mit einer Geschwindigkeit von 2,0 K pro Minute gesenkt. In dem Fall, in dem die Ofeninnentemperatur auf 470°C eingestellt wurde, wurde die Temperatur der Kopplungsoberfläche von etwa 440°C erhalten.
Beim thermischen Spritzen von keramischem Material ist das vorbeschriebene thermische Plasmasprüh-Ver­ fahren allgemeine Praxis. Fig. 5 ist eine schemati­ sche Darstellung der Art, in der das thermische Plas­ masprüh-Verfahren durchgeführt wird. Das thermische Plasmasprühen ist das Verfahren, bei dem N2, H2 oder inerte Gase wie Ne, Ar durch die thermische Plasma­ sprüh-Kanone 16 ionisiert werden, das keramische Pul­ ver eines zu beschichtenden Materials in einen Hoch­ temperatur-Hochgeschwindigkeits-Plasmastrahl einge­ führt wird, der von der thermischen Plasmasprüh-Kano­ ne 16 abgegeben wird, und die thermisch gespritzten Teilchen 17 mit Verschmelzen, Injektion und Beschleu­ nigung hiervon in dem Strahl so auf das Metallvorder­ teil 7a als dem Grundmaterial auftreffen, daß ein Film gebildet wird. Der Plasmastrahl hat eine sehr hohe Temperatur und er ist geeignet zum thermischen Spritzen eines Materials mit einem hohen Schmelzpunkt wie einem keramischen Material. Die keramischen Teil­ chen verfestigen sich nach dem Auftreffen auf dem Grundmaterial schnell mit flacher Verformung und wer­ den aufeinanderfolgend aufgehäuft zur Bildung eines Films.
Trotz des Umstandes, daß das thermische Spritzen ein Verfahren zur Schmelzaufbringung eines Materials mit hohem Schmelzpunkt ist, ist allgemein bekannt, daß der Temperaturanstieg des Grundmaterials vergleichs­ weise gering ist und auf etwa 150°c steuerbar ist. Demgemäß wird die Wahrscheinlichkeit, daß das Grund­ material durch das Auftreffen der thermisch gespritz­ ten Teilchen 17 verformt wird, als gering angesehen. In diesem Ausführungsbeispiel beträgt der Temperatur­ anstieg des Metallvorderteils 7a etwa 100°C ohne ir­ gendeine Metallverformung und dergleichen. Auch kann der thermisch gespritzte keramische Film 14 auf eine hohe Maßgenauigkeit gebracht werden und eine vorteil­ hafte Oberflächenrauhigkeit kann durch Schleifen ein­ gestellt werden.
Fig. 6 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht des Kopplungsbereichs zwischen dem keramischen Film 14 und dem Metallvorderteil 7a als dem Grundmaterial. Diese Kopplung basiert auf einer Verankerungswirkung, wie in Fig. 6 gezeigt ist. Eine Vielzahl von zur Zeit des thermischen Spritzens erzeugten und im kerami­ schen Film 14 vorhandenen Poren hat die Fähigkeit, die Differenz bezüglich des linearen Ausdehnungskoef­ fizienten zwischen dem thermisch gespritzten Material und dem Grundmaterial zu absorbieren und zu mildern.
Die Messung der Kopplungsfestigkeit des durch das thermische Plasmasprühen gebildeten keramischen Films 14 gegenüber dem Fritteglas 15 ist im Vergleich mit anderen Proben in der nachfolgenden Tabelle gezeigt.
Bei der Messung wurden als Proben rostfreier Stahl von 30 mm × 30 mm × 5 mm verwendet, deren Oberfläche einem thermischen Plasmaspritzen unterzogen wurde, um hierdurch einen keramischen Film 14 mit der Dicke von 60 µm zu bilden. Weiterhin wurden Proben aus rost­ freiem Stahl, dessen Oberfläche der nassen Wasser­ stoff-Oxidation zur Bildung eines Chromoxidfilms von 3 µm Dicke unterzogen wurde, und eine Glasplatte verwendet. Jede Probe wurde für eine Stunde bei 440°C Wärme behandelt, um ein natürliches Schmelzen von Fritteglas zu bewirken. Nachdem so der Durchmes­ ser von etwa 25 mm erreicht wurde, wurde die Kopp­ lungsfestigkeit zwischen der Probenplatte und dem Fritteglas durch die Zugfestigkeitsprüfung gemessen. Die Daten werden als ein Durchschnittswert aus dem Ergebnis von fünf Prüfungen angegeben.
Die Tabelle zeigt, daß die Kopplungsfestigkeit des keramischen Films 14 gegenüber dem Fritteglas höher ist als die des Glases oder des Chromoxid-Films, der eine bewiesene Wirksamkeit auf vielen Gebieten bezüg­ lich der Kopplung mit dem Fritteglas hat. Weiterhin ist, obgleich die beim Stand der Technik angewendete Metallzusammensetzung des Metallgehäuses bei der Bildung eines Chromoxid-Films auf die Fe-Cr-Familie beschränkt ist, keine derartige Beschränkung bei der Bildung des keramischen Films 14 nach der Erfindung gegeben.
Nachdem ein Metallhinterteil 7b durch Metall mit dem mit dem Schirmglas 4 gekoppelten Metallvorderteil 7a verschweißt ist, wird ein Vakuum über das Evakuier­ rohr 13 durch einen Wärmebehandlungsvorgang bei 400°C für 20 Minuten erhalten (Temperatur wird mit einer Geschwindigkeit von 10 K erhöht und mit der Geschwindigkeit von 10 K pro Minute herabgesetzt). Bei dem Vorgang wurden keine Abnormitäten im Kopp­ lungsbereich zwischen dem Glas und dem Metall beob­ achtet. Auch nachdem ein externer atmosphärischer Druck auf die flache Kathodenstrahlröhre ausgeübt wurde und die Druckdifferenz von 3 kg zwischen der inneren und der äußeren Atmosphäre für 10 Minuten gehalten wurde, war das Gehäuse weder beschädigt noch zeigte die Glas/Metall-Kopplung irgendeine Abnormi­ tät. Die mit einem He-Leckdetektor durchgeführte Prü­ fung der Luftdichtheit nach dem Test zeigte, daß kein Leck festgestellt werden konnte, das die Gerätegrenze überschreitet.
Ausführungsbeispiel 2
Fig. 7 zeigt eine schematische Schnittansicht des Kopplungsbereichs zwischen dem Metallvorderteil 7a und dem Schirmglas 4 der flachen Kathodenstrahlröhre nach einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung. Hierbei sind das den keramischen Film 14 bildende Metallvorderteil 7a und das Schirmglas 4 durch Glas­ schmelzen miteinander gekoppelt. Die verbleibenden Teile sind gleichartig mit denen in Fig. 2. Das Glas­ schmelzen wird durch Erwärmen bei 900°C für 30 Minu­ ten und allmähliches Abkühlen in einem Ofen mit N2- Umgebung durchgeführt, wobei ein Kohlenstoffstempel zum Unterdrücken der Abbindeverformung und zum Posi­ tionieren des Schirmglases 4 relativ zum Metallvor­ derteil 7a verwendet wird.
Fig. 8 zeigt ein Diagramm für ein Beispiel der Ofen­ innentemperatur, die zur Zeit des Glasschmelzens eingestellt wird. Hiernach wird die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 20 K pro Minute erhöht und für 20 Minuten bei 900°C gehalten, wonach sie mit einer Geschwindigkeit von 2,6 K pro Minute bis 550°C und danach mit einer Geschwindigkeit von 1,7 K pro Minute abgesenkt wird. Bei diesem Ausfüh­ rungsbeispiel wird wie bei den vorerwähnten Ausfüh­ rungsbeispielen eine zufriedenstellende Kopplung er­ halten.
Ausführungsbeispiel 3
Fig. 9 zeigt eine schematische Schnittansicht des Kopplungsbereichs zwischen dem Metallvorderteil 7a und dem Schirmglas 4 der flachen Kathodenstrahlröhre gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfin­ dung. Hierbei ist ein Glasfilm 18 auf der Oberfläche des Metallvorderteils 7a gebildet, und weiterhin ist Fritteglas 15 gebildet, um das Metallvorderteil 7a und das Schirmglas 4 zu koppeln. Die übrige Ausbil­ dung ähnelt derjenigen nach Fig. 2. Bei den vorer­ wähnten Ausführungsbeispielen wird ein keramischer Film 14 gebildet, indem keramisches Pulver einem von dem thermischen Plasmasprüh-Apparat abgegebenen Plas­ mastrahl zugeführt wird. Gemäß der Erfindung wird Glaspulver anstelle von keramischem Pulver zum Plas­ mastrahl geführt, um einen Glasfilm 18 mit einer Dicke von 30 bis 50 µm zu bilden. Ein Glas der SiO2- PbO-Familie mit einem linearen Ausdehnungskoeffizien­ ten von 100 × 10-7/K, der im wesentlichen identisch mit dem des Schirmglases 4 ist, und einem Erwei­ chungspunkt von 660°C wird als Glaspulver verwendet.
Wie bei den vorerwähnten Ausführungsbeispielen wurden die Festigkeit und die Luftdichtheit des Gerätes nach der Erfindung, nachdem das Metallhinterteil 7b durch Metall angeschweißt wurde, unter Vakuumbedingungen geprüft, und es wurde keine Abnormität für die die Glas/Metall-Kopplung enthaltenden Teile festgestellt. Das Metallvorderteil 7a wurde nach einer Vorerwärmung auf 400°C verwendet, um die Haftung des Glasfilms 18 zu erhöhen, wobei keine Verformung des Metallvorder­ teils 7a beobachtet wurde.
Ausführungsbeispiel 4
Ein zufriedenstellendes Ergebnis wurde wie bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen erhalten, wenn der Glasfilm 18 und das Schirmglas 4 durch Glas­ schmelzen gekoppelt wurden, wie in Fig. 10 gezeigt ist.
Bei der flachen Kathodenstrahlröhre nach der Erfin­ dung können eine ausreichende Festigkeit, Luftdicht­ heit und Maßgenauigkeit mit einem Metallgehäuse si­ chergestellt werden, dessen Gewicht unabhängig von dessen Gestalt und Größe herabgesetzt werden kann. Als Folge hiervon ist die Erfindung auch anwendbar auf eine flache Kathodenstrahlröhre wie eine Bildröh­ re von hoher Qualität, die eine hohe allgemeine Mon­ tagegenauigkeit erfordert. Weiterhin können anders als bei dem herkömmlichen nassen Wasserstoffverfahren eine Anzahl von Teilen gleichzeitig und fortlaufend bearbeitet werden, wodurch vorteilhafterweise eine Massenproduktion möglich ist.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung einer flachen Katho­ denstrahlröhre mit einem zur Aufnahme einer Elektronenstrahl-Erzeugungseinheit bestimmten Metallgehäuse, dessen vordere Öffnung durch ein Schirmglas versiegelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein keramischer Film (14) durch thermisches Spritzen oder Sprühen eines keramischen Materi­ als aus einer Oxidfamilie auf dem Metallgehäuse (7) gebildet und zwischen dem Metallgehäuse (7) und dem Schirmglas (4) angeordnet wird.
2. Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der keramische Film (14) durch thermisches Spritzen von ZrO2-Y2O3 gebildet ist.
3. Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß kristallisiertes Fritteglas (15) zwischen dem keramischen Film (14) und dem Schirmglas (4) angeordnet wird.
4. Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der keramische Film (14) und das Schirmglas (4) durch Glasschmelzen gekoppelt werden.
5. Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre mit einem zur Aufnahme ei­ ner Elektronenstrahl-Erzeugungseinheit bestimm­ ten Metallgehäuse, dessen vordere Öffnung durch ein Schirmglas versiegelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Glasfilm (18) durch thermisches Spritzen oder Sprühen eines anorganischen Glases einer Oxidfamilie auf dem Metallgehäuse (7) gebildet und zwischen dem Metallgehäuse (7) und dem Schirmglas (4) angeordnet wird.
6. Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Glasfilm (18) durch thermisches Spritzen von Glas der SiO2- PbO-Glasfamilie gebildet ist.
7. Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß kristallisiertes Fritteglas (15) zwischen dem Glasfilm (18) und dem Schirmglas (4) angeordnet wird.
8. Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Glasfilm (18) und das Schirmglas (4) durch Glasschmelzen ge­ koppelt werden.
DE4431386A 1993-10-04 1994-08-25 Verfahren zur Herstellung einer flachen Kathodenstrahlröhre Expired - Fee Related DE4431386C2 (de)

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