DE4428250C2 - Vorrichtung zum Entgraten und Lochen eines flanschförmigen Werkstückes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Entgraten und Lochen eines flanschförmigen Werkstückes nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Bei der Herstellung von Flanschen oder vergleichbaren Werk­ stücken durch Schmieden lassen sich Herstellungstoleranzen meist nicht vermeiden, so daß es erforderlich ist, nach dem Schmiedevorgang eine mittlere Flanschausnehmung bzw. -bohrung in einem weiteren Bearbeitungsschritt auf das erforderliche Bohrungsmaß zu lochen. Darüber hinaus ist es erforderlich, den beim Schmieden meist unvermeidlich entstehenden, umlaufenden Grat am äußeren Umfangsrand des Flansches zu entfernen.

Zu diesem Zweck ist beispielsweise aus der DE 34 20 201 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung bekanntgeworden, bei dem das geschmiedete Werkstück in eine Werkstückaufnahme eingesetzt und dort festgelegt wird und an­ schließend gleichzeitig jeweils vertikal von oben nach unten ein Lochwerkzeug durch die innere Ausnehmung des Werkstückes und ein die äußere Umfangsfläche des Werkstückes entgratendes Abgratwerkzeug entlang des Werkstückes bewegt bzw. gepreßt wird. Es hat sich nun herausgestellt, daß bei einem solchen Verfahren und einer solchen Vorrichtung Probleme auftreten können, insbesondere deshalb, weil sich der vom Schneid- bzw. Abgratwerkzeug abgetrennte, meist ringförmige Grat häufig leicht an der Werkstückaufnahme festsetzen kann und dann nur schwierig oder umständlich zu entfernen ist bzw. sogar die Werkstückentnahme und somit den Werkstückwechsel erschwert. Dies führt im Ergebnis dazu, daß bei derartigen Vorrichtungen der Werkstückwechsel praktisch nur manuell durchgeführt werden kann, Handhabungsautomaten oder dergl. jedoch nicht verwendet werden können. Dies ist von besonderem Nachteil, da derartige geschmiedete Werkstücke häufig ein beträchtliches Gewicht auf­ weisen. Von weiterem Nachteil bei der bekannten Vorrichtung ist, daß sich diese nur für eine geringe Bandbreite von Flanschgrößen einsetzen läßt.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung ist aus DE 27 06 597 A1 be­ kannt. Diese Druckschrift beschreibt eine Vorrichtung, mittels welcher mit einem Lochwerkzeug eine innere Ausnehmung im Werk­ stück durch Bewegung des Lochwerkzeuges vertikal nach unten gelocht wird, und bei dem mit einem gegenüber dem Werkstück relativ in Vertikalrichtung bewegbaren ringförmigen Schneid­ werkzeug der umlaufende Rand des Werkstückes abgeschert wird, wobei das Schneidwerkzeug gegenüber dem Werkstück relativ von unten nach oben bewegt wird. Durch diese Bewegung zwischen ringförmigem Schneidwerkzeug und dem Werkstück treten die bei dem aus der DE 34 20 201 A1 bekannten Verfahren geschilderten Nachteile hinsichtlich des ringförmigen Grates nicht auf, da der abgeschnittene Grat oberhalb der Arbeits- bzw. Werkstück­ ebene liegen bleibt und entfernt werden kann.

Die aus der DE 27 06 597 A1 bekannte Vorrichtung weist jedoch den Nachteil auf, daß sie grundsätzlich nur zur Bearbeitung einer Werkstückgröße geeignet ist, da zur Umrüstung auf andere Werkstückgrößen praktisch alle Bauteile ausgewechselt werden müßten. Außerdem ist bei der aus dieser Druckschrift bekannten Vorrichtung ein Einsatz von Handhabungsautomaten zum Werk­ stückwechsel aufgrund der gewählten Gestaltung praktisch nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, gattungsgemäße Vor­ richtung so zu verbessern, daß diese auf möglichst einfache Weise an unterschiedliche Werkstückgrößen anpaßbar ist und insbesondere zur Werkstückentnahme und zum Werkstückwechsel auch Handhabungsautomaten eingesetzt werden können.

Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 vollständig gelöst.

Durch die Aufteilung der Vorrichtung in zwei Arbeitseinheiten mit jeweils eigener Kopf- und Grundplatte wird zum einen ein größerer Aufnahmebereich zum Wechseln des Werkstücks zur Ver­ fügung gestellt, der es ermöglicht, zum Wechseln desselben auch Handhabungsautomaten einzusetzen. Zum anderen wird es da­ durch möglich, die Vorrichtung auf einfache Weise an unter­ schiedliche Werkstückgrößen anzupassen, wozu es im Prinzip le­ diglich erforderlich ist, das Schneidwerkzeug, das Stanzwerk­ zeug sowie die Werkstückaufnahmen zu wechseln, ohne an den an­ deren Bauteilen Veränderungen vornehmen zu müssen. Auch dieser Werkzeugwechsel kann mit Handhabungsautomaten erfolgen. Die Aufteilung in zwei Arbeitseinheiten führt dabei aber nicht zu einem komplizierten Aufbau der Vorrichtung, aufgrund der ge­ wählten Gestaltung ist nur ein Pressmechanismus erforderlich, der die Kopfplatten beider Arbeitseinheiten vertikal verschie­ ben kann.

In vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß an der Kopfplatte der zweiten Arbeitseinheit zwei halbrohrförmige, zu einem gemeinsamen rohrförmigen Querschnitt zusammenfahrbare Werkstückhalter angeordnet sind, die auf das Werkstück absenk­ bar sind. Diese Werkstückhalter stellen eine einwandfreie Fi­ xierung des Werkstückes in der Werkstückaufnahme sicher und sind so gestaltet, daß sie beim Entgraten, d. h. bei der Hin­ durchführung des Werkstückes und der Werkstückaufnahme durch das ringförmige Schneidwerkzeug jedenfalls zumindest bereichs­ weise durch das Schneidwerkzeug hindurchführbar sind. Durch diese Gestaltung läßt sich auch eine wesentlich größere Band­ breite von mit einer Vorrichtung bearbeitbaren Werkstückgrößen erreichen (etwa 20 gegenüber etwa 5 bei bekannten Lösungen).

Dabei ist in ganz besonders vorteilhafter Ausgestaltung vorge­ sehen, daß jeder Werkstückhalter in der Kopfplatte der zweiten Arbeitseinheit in einer horizontalen Führung und in einer ge­ genüber der Horizontalen zum Werkstück hin nach unten geneig­ ten Führung geführt ist. Nach dem Einsetzen eines Werkstückes in die Werkstückaufnahme werden dann die Werkstückhalter zu­ nächst mittels der horizontalen Führungen horizontal nach in­ nen zusammengefahren und dann entlang der geneigten Führungen auf die Werkstückhalter abgesenkt. Auf diese Weise ist es mög­ lich, auch bei nicht exakt plangeschmiedeten Werkstückoberflä­ chen oder bei einem geringfügig fehlerhaften Einsetzen der Werkstücke in die Werkstückaufnahme eine exakte feste Anlage der Werkstückhalter am Werkstück zu erreichen.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Kopfplatte der zweiten Arbeitseinheit mittels säulenförmi­ ger Verbindungen, welche die Grundplatte der ersten Arbeits­ einheit in Vertikalrichtung beweglich durchdringen, mit der Grundplatte der zweiten Arbeitseinheit verbunden ist und im Bereich der säulenförmigen Verbindungen mit Rückstellelementen auf der Grundplatte der ersten Arbeitseinheit abgestützt ist. Durch diese Gestaltung ist ohne zusätzliche Maßnahmen gewähr­ leistet, daß nach dem Lösen der Sperrvorrichtung zwischen den Grundplatten beider Arbeitseinheiten unter Absenkung der zwei­ ten Arbeitseinheit während des Entgratens durch entsprechende Absenkung der Kopfplatte der ersten Arbeitseinheit sich die zweite Arbeitseinheit wieder nach oben zurück in die Ausgangs­ position bewegt, nachdem die Kopfplatte der ersten Arbeitsein­ heit wieder angehoben worden ist, so daß anschließend dann für den nächsten Arbeitsgang die beiden Grundplatten wieder mit­ tels der Sperrvorrichtung arretiert werden können.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung bei­ spielsweise näher erläutert. Diese zeigt in:

Fig. 1 in Seitenansicht teilweise im Schnitt eine erfin­ dungsgemäße Vorrichtung nach dem Einlegen eines Werkstücks,

Fig. 1a im Schnitt und in Seitenansicht ein zu entgratendes und zu lochendes Werkstück,

Fig. 2 in derselben Darstellung wie in Fig. 1 die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung nach der Fixierung des Werkstücks in der Werkstückaufnahme mittels Werk­ stückhaltern,

Fig. 3 die Vorrichtung nach Fig. 1 während des Lochens bei Betätigung der ersten Arbeitseinheit,

Fig. 4 die Vorrichtung nach Fig. 1 während des Lochens und beim bzw. nach dem Lösen der Sperrvorrichtung zwi­ schen beiden Arbeitseinheiten,

Fig. 5 die Vorrichtung nach dem Entgraten und Lochen durch Absenkung der zweiten Arbeitseinheit,

Fig. 6 die Vorrichtung nach dem Entgrat- und Lochvorgang mit angehobener Kopfplatte der ersten Arbeitseinheit, und zurückgeführter zweiter Arbeitseinheit mit ver­ riegelten Grundplatten beider Arbeitseinheiten,

Fig. 7 die Vorrichtung nach dem Öffnen der Werkstückhalter zwecks Entnahme des gelochten und entgrateten Werk­ stücks,

Fig. 8 die Vorrichtung nach der Entnahme des Werkstücks und

Fig. 8a im Schnitt und in Seitenansicht das gelochte und entgratete Werkstück.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Entgraten und Lochen eines flanschförmigen, insbesondere geschmiedeten Werk­ stücks aus Edelstahl ist in der Zeichnung allgemein mit 1 bezeichnet. Diese Vorrichtung 1 dient zum Einbau in eine Stanzpresse oder dergl., die zeichnerisch nicht dargestellt ist.

Die Vorrichtung 1 weist zunächst eine erste Arbeitseinheit auf, welche eine Kopfplatte 2 und eine Grundplatte 3 um­ faßt. Die Kopfplatte 2 und die Grundplatte 3 sind bei­ spielsweise jeweils in den vier Eckbereichen in Vertikal­ richtung gegeneinander verschiebbar mittels Kolbenzylinder­ einheiten oder dergl. verbunden, wobei im Ausführungsbei­ spiel mit 4 bezeichnete Zylinder an der Grundplatte 3 und mit 5 bezeichnete Kolben an der Kopfplatte 2 befestigt sind. Durch Druck von oben mittels eines nicht dargestell­ ten Pressenstempels auf die Kopfplatte 2 läßt sich diese auf die Grundplatte 3 absenken und mittels der Kolbenzylin­ dereinheiten 4, 5 auch wieder in die in Fig. 1 dargestellte Ausgangslage anheben.

Die Vorrichtung 1 weist darüber hinaus eine zweite Arbeitseinheit auf, die innerhalb der ersten Arbeitseinheit angeordnet ist und eine Kopfplatte 6 sowie eine Grundplatte 7 umfaßt. Die Kopfplatte 6 und die Grundplatte 7 sind in den vier Eckbereichen jeweils über säulenförmige Verbindungen 8 fest miteinander verbunden, wobei diese säulenförmigen Verbin­ dungen 8 in Vertikalrichtung beweglich durch entsprechende Ausnehmungen in der Grundplatte 3 der ersten Arbeitseinheit hindurchgeführt sind und endseitig fest mit der unterhalb der Grundplatte 3 der ersten Arbeitseinheit angeordneten Grundplatte 7 der zweiten Arbeitseinheit verbunden sind. Im Bereich der säulenförmigen Verbindungen 8 ist die Kopfplat­ te 6 und damit die gesamte zweite Arbeitseinheit mittels Rückstellmitteln, die in Fig. 1 als Druckfedern 9 angedeu­ tet sind, auf der Grundplatte 3 der ersten Arbeitseinheit abgestützt. Die Funktion dieser Rückstellelemente 9 wird nachfolgend noch näher erläutert.

Die Grundplatte 7 der zweiten Arbeitseinheit ist mit einer Ausnehmung 10 zur Aufnahme einer Werkstückaufnahme 11, bei der es sich im dargestellten Beispiel um eine Profilloch­ scheibe 11 handelt, ausgebildet, welche fest an der Grund­ platte 7 befestigbar ist. Diese Werkstückaufnahme 11 ragt dabei durch eine Ausnehmung 12 in der Grundplatte 3 der ersten Arbeitseinheit in Vertikalrichtung gegenüber dieser beweglich hindurch und steht über das Niveau der Oberkante der Grundplatte 3 hervor. Diesen Bereich der Werkstückauf­ nahme 11 umschließend ist ein ringförmiges Schneidwerkzeug 13 angeordnet, das fest an der Oberseite der Grundplatte 3 der ersten Arbeitseinheit befestigt ist. Dabei ist der Innen­ durchmesser dieses Schneidwerkzeuges 13 geringfügig größer als der Außendurchmesser der Werkstückaufnahme 11, so daß die Werkstückaufnahme 11 problemlos vertikal durch das Schneidwerkzeug 13 hindurchbewegt werden kann.

Zwischen den beiden Grundplatten 3 und 7 beider Arbeitseinheit ist eine Sperrvorrichtung vorgesehen, welche in rand­ seitig angeordneten Horizontalführungen 14 an der Grund­ platte 3 verfahrbare Haltezangen 15 aufweist. Diese Halte­ zangen 15 greifen in geschlossener Position (Fig. 1) mit Ansätzen 16 unter den unteren Rand der Grundplatte 7 der zweiten Arbeitseinheit und halten diese in Vertikalrichtung gesehen fest an der Unterseite der ersten Grundplatte 3. Diese Haltezangen 15 sind nach außen verfahrbar und geben dann die Grundplatte 7 frei, was nachfolgend noch näher beschrieben wird.

An der Kopfplatte 2 der ersten Arbeitseinheit ist durch eine im einzelnen nicht dargestellte Ausnehmung in der Kopfplat­ te 6 der zweiten Arbeitseinheit in Vertikalrichtung beweglich hindurchgeführt ein Lochwerkzeug 17 befestigt, das bei­ spielsweise als Lochstempel bzw. Lochdorn ausgebildet sein kann. Bei der Abwärtsbewegung der Kopfplatte 2 bewegt sich dieses Lochwerkzeug 17 dann ebenfalls nach unten.

An der Kopfplatte 6 der zweiten Arbeitseinheit sind zwei rohrförmig schließbare, halbrohrförmige Werkstückhalter 18 angeordnet, welche gegenüber der Kopfplatte 6 in Horizon­ talrichtung zusammenfahrbar und in Vertikalrichtung absenk­ bar sind. Dazu sind vorteilhaft in der Kopfplatte 6 in Fig. 2 angedeutete Führungen für die Werkstückhalter 18 vorge­ sehen, nämlich zum einen eine horizontale Führung 19 und zum anderen eine gegenüber der Horizontalen zum Werkstück hin nach unten geneigte Führung 19a. Zum Zusammenfahren und Absenken der Werkstückhalter 18 auf ein Werkstück, das sich in der Werkstückaufnahme 11 befindet, werden die beiden Werkstückhalter 18 dann zunächst entlang der Führungen 19 in der Kopfplatte 6 horizontal nach innen bewegt und dann entlang der geneigten Führungen 19a zusätzlich auch abge­ senkt. Aufgrund dieser geneigten Führungen wird auch bei Dickendifferenzen oder Unplanmäßigkeiten der Werkstückober­ fläche eine feste Anlage der Werkstückhalter 18 auf dem Werkstück sichergestellt.

Ein solches flanschförmiges Werkstück, das zu Lochen und zu Entgraten vorgesehen ist, ist in Fig. 1a näher dargestellt und allgemein mit 20 bezeichnet. Dabei weist dieses flanschförmige, geschmiedete Werkstück 20 eine innere Aus­ nehmung 21 auf, welche nach dem Schmieden keine exakten Ab­ messungen bzw. keine gleichmäßige Innenoberfläche aufweist und deshalb mittels des Lochwerkzeuges 17 der Vorrichtung 1 nachbearbeitet werden muß. Außerdem ist es unvermeidlich, daß aufgrund des Schmiedens am Werkstück 20 ein umlaufen­ der, zu entgratender Rand 22 besteht, der mittels des Schneidwerkzeuges 13 der Vorrichtung 1 entgratet werden muß.

Der Verfahrensablauf mit einer erfindungs­ gemäßen Vorrichtung 1 ist der folgende:
In dem in Fig. 1 dargestellten Ausgangszustand wird das Werkstück 20 in die Werkstückaufnahme 11 (Profillochschei­ be), welche in der Grundplatte 7 der zweiten Arbeitseinheit befestigt ist, eingesetzt, beispielsweise mittels eines nicht dargestellten Handhabungsautomaten. Dabei ist, wie ersichtlich, die Kopfplatte 2 der ersten Arbeitseinheit ver­ tikal gegenüber der Grundplatte 3 vollständig nach oben ausgefahren. Die Grundplatten 7 und 3 sind mittels der Sperrvorrichtung 14, 15 miteinander verriegelt.

Nach dem Einsetzen des Werkstücks 20 in die Werkstückauf­ nahme 11 werden die Werkstückhalter 18 in der vorbeschrie­ benen Weise entlang der Führungen 19, 19a in der Kopfplatte 6 zusammengefahren und abgesenkt, derart, daß diese rand­ seitig fest umlaufend auf der Oberseite des flanschförmigen Werkstücks 20 aufliegen (Fig. 2). Dabei sind die Werkstück­ halter 18 soweit in Horizontalrichtung gesehen zusammenge­ fahren, daß sie einen gemeinsamen rohrförmigen Querschnitt bilden, dessen Außendurchmesser geringer ist als der Innen­ durchmesser des Schneidwerkzeuges 13.

In der Schließstellung der Werkstückhalter 18 fahren diese auf nicht dargestellte Endschalter, welche die erste Ar­ beitseinheit der Vorrichtung auslösen. Dies bedeutet, wie dies die Fig. 3 zeigt, daß die Kopfplatte 2 mittels des nicht dargestellten Pressenstempels vertikal in Richtung der Grundplatte 3 nach unten bewegt wird, derart, daß das Lochwerkzeug 17 in die Ausnehmung 21 des Werkstücks 20 ein­ dringt und für die gewünschte Lochung im Werkstück sorgt.

Während dieses Lochvorganges betätigt ein nicht dargestell­ ter Schieber an der Kopfplatte 2 einen ebenfalls nicht dar­ gestellten weiteren Endschalter, der eine Öffnungsbewegung der Haltezangen 15 der Sperrvorrichtung zwischen den beiden Grundplatten 3 und 7 bewirkt. Die Haltezangen 15 können da­ bei beispielsweise mit einer Magnetkupplung gekoppelt sein, welche durch den Endschalter ausgeschaltet oder betätigt wird, wodurch dann innerhalb kürzester Zeit, beispielsweise von 0,4 sek., die Haltezangen 15 geöffnet werden, d. h. die Haltezangen werden horizontal nach außen verfahren. Diese Öffnungsposition ist in Fig. 4 dargestellt, gleichzeitig ist in dieser Fig. gezeigt, daß bereits ein innerer Ring­ grat in der Ausnehmung 21 des Werkstücks 20 vom Lochwerk­ zeug 17 abgetrennt worden ist und nach unten durch die Werkstückaufnahme hindurch herausfällt. Dieser Ringgrat ist mit 23 bezeichnet.

Wie Fig. 5 zeigt, wird der nicht dargestellte Pressenstem­ pel und damit die Kopfplatte 2 der ersten Arbeitseinheit wei­ ter abgesenkt, so daß die Kopfplatte 2 auf der Kopfplatte 6 aufliegt und bei der weiteren Abwärtsbewegung die zweite Arbeitseinheit gegen die Kraft der Federn 9 absenkt. Fig. 5 zeigt dabei die unterste Arbeitsposition beider Arbeitseinheit, wobei die Kopfplatte 6 und die über die säulenförmigen Verbindungen 8 fest verbundene Grundplatte 7 entgegen der Kraft der Federn 9 nach unten abgesenkt ist, derart, daß das Werkstück 20 mit der Werkstückaufnahme 11 durch das fest an der Grundplatte 3 der ersten Arbeitseinheit befestig­ te ringförmige Schneidwerkzeug 13 hindurchgedrückt worden ist. Dabei ist ein umlaufender Ringgrat 24 vom flanschför­ migen Werkstück 20 abgetrennt worden, der sich oberhalb des Schneidwerkzeuges 13 befindet. Der Loch- und Abgratvorgang ist damit vollzogen (Fig. 5).

Die Presse bzw. der Pressenstempel wird danach wieder ver­ tikal nach oben zurückgezogen, wobei die Kopfplatte 2 der ersten Arbeitseinheit in die Ausgangsstellung vertikal nach oben zurückbewegt wird (Fig. 6). Das Lochwerkzeug 17 wird dabei aus dem von den Werkstückhaltern 18 gehaltenen Werk­ stück 20 herausgezogen, wie Fig. 6 zeigt. Gleichzeitig wird bei der Aufwärtsbewegung der ersten Einheit (der Kopfplatte 2 der ersten Einheit) aufgrund der Rückstellfedern 9 auch die Kopfplatte 6 und die Grundplatte 7 der zweiten Arbeitseinheit wieder vertikal nach oben angehoben, so daß sich die Grund­ platte 7 von unten an die Grundplatte 3 anlegt. In dieser Position wird dann die Sperrvorrichtung zwischen den beiden Grundplatten 3 und 7 betätigt, d. h. die Haltezangen 15 wer­ den wieder horizontal nach innen verfahren und rasten mit ihren Ansätzen 16 unter der Grundplatte 7 ein.

Wie dies Fig. 7 zeigt, werden anschließend die Werkstück­ halter 18 horizontal nach außen und vertikal nach oben ver­ fahren, so daß auf einfache Weise eine Entnahme des Werk­ stücks 20, welches in Fig. 8a entgratet und gelocht darge­ stellt ist, entnommen werden kann, beispielsweise mittels eines Handhabungsautomaten. Dabei kann vorher problemlos der obenliegende Ringgrat 24 entnommen werden.

Nach der Entnahme des Werkstücks 20 (Fig. 8) steht die Vor­ richtung 1 wieder für einen neuen Arbeitsgang zur Verfü­ gung, d. h. es kann dann ein neuer, zu lochender und zu ent­ gratender Flansch 20 eingesetzt werden und der Arbeitsvor­ gang wiederholt sich dann in der vorbeschriebenen Weise.

Natürlich ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Weitere Ausgestaltungen sind möglich, ohne den Grundgedanken zu verlassen. So könnte grundsätzlich auch eine andere Betätigung der zwei­ ten Arbeitseinheit erfolgen, wesentlich ist jedoch, daß der abgetrennte Ringgrat 24 nach oben angehoben wird und sich nicht am Werkstück 20 oder der Werkstückaufnahme 11 fest­ klemmen kann.

Claims (4)

1. Vorrichtung zum Entgraten und Lochen eines flanschförmi­ gen Werkstückes mit einer Werkstückaufnahme für das Werkstück, einem gegenüber der Werkstückaufnahme in vertikaler Richtung bewegbaren Lochwerkzeug und einem gegenüber der Werkstückauf­ nahme in vertikaler Richtung bewegbaren ringförmigen Schneid­ werkzeug zum Entgraten des umlaufenden Randes des Werkstückes, wobei das ringförmige Schneidwerkzeug gegenüber dem Werkstück relativ vertikal von unten nach oben bewegbar ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Lochwerkzeug (17) an einer Kopfplatte (2) einer ersten Arbeitseinheit und das Schneidwerkzeug (13) an einer Grund­ platte (3) der ersten Arbeitseinheit angeordnet ist, und die Werkstückaufnahme (11) lösbar in einer Grundplatte (7) einer zweiten Arbeitseinheit angeordnet ist, die mit der Grundplatte (3) der ersten Arbeitseinheit fest und nach Öffnen einer Sperrvorrichtung (15) zwischen beiden Grundplatten (3, 7) ver­ tikal beweglich verbunden ist, wobei die zweite Arbeitseinheit zusätzlich eine Kopfplatte (6) aufweist, die mit der Grund­ platte (7) der zweiten Arbeitseinheit fest verbunden und von der Kopfplatte (2) der ersten Arbeitseinheit bei geöffneter Sperrvorrichtung (15) vertikal nach unten bewegbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Kopfplatte (6) der zweiten Arbeitseinheit zwei halbrohrförmige, zu einem gemeinsamen rohrförmigen Querschnitt zusammenfahrbare Werkstückhalter (18) angeordnet sind, die auf das Werkstück (20) absenkbar sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Werkstückhalter (18) in der Kopfplatte (6) der zwei­ ten Arbeitseinheit in einer horizontalen Führung (19) und in einer gegenüber der Horizontalen zum Werkstück (11) hin nach unten geneigten Führung (19a) geführt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfplatte (6) der zweiten Arbeitseinheit mittels säulenförmiger Verbindungen (8), welche die Grundplatte (3) der ersten Arbeitseinheit in Vertikalrichtung beweglich durch­ dringen, mit der Grundplatte (7) der zweiten Arbeitseinheit verbunden ist und im Bereich der säulenförmigen Verbindungen (8) mit Rückstellelementen (9) auf der Grundplatte (3) der ersten Arbeitseinheit abgestützt ist.