DE4427403A1 - Vorstufen- und Drucksystem im Offsetdruck in Faksimilequalität - Google Patents

Description

Stand der Technik - Europaskala

Der gesamte Herstellungsprozeß eines mehrfarbigen Offsetdrucks von der Reproduktion bis hin zum Auflagendruck ist auf den Farbenraum der Europa-Skala DIN 16 539 abge­ stimmt. DIN 16 539 (ISO 2846) gilt für den autotypischen Drei- und Vierfarben-Offset­ druck. In ihr ist die optische Erscheinung der Druckfarben Cyan (C), Magenta (M), Gelb (Y) und deren vollflächigen Mischfarben (C+M). Rot (M+Y) und Grün (C+Y) beim Druck im Normfarbschichtdickenbereich der Einzelfarbdrucke bei 0,7 µm-1,1 µm definiert.

In der in der Praxis als "Schuhsohle" CIE-Normfarbtafel bekannten Farbenraumdar­ stellung ist die optisch bekannte Erscheinung der bunten Skalendruckfarben (Grund­ farbe) und die Mischfarben der Ordnung definiert, vergleiche Fig. 1.

Die Maßzahlen der heute 25 Jahre alten Norm 16 539 wurden ursprünglich für den Hoch­ druck als DIN 16 538 konzipiert und dann für den Offsetdruck übernommen. Inzwischen hat sich im Anwendungsbereich der Norm und dessen Umfeld ein erheblicher Wandel vollzogen. Heute wird der Mehrfarbendruck vom Naß in Naß-Vierfarbendruck beherrscht.

In der neuesten CIE-Publikation CIE 30-89 Teil 1 "Europäische Farbskala für den Mehrfarbendruck" in CIE-LUV-System unter Normlicht D 65 sind die Normfarbmaßzahlen bestimmt.

Ebenfalls gebräuchlich sind Angaben in den empfindungsgemäßen abgestuften Farben­ räumen des CIELAB-Systems.

Stand der Technik - Reproduktion

Durch neue Reproduktionstechniken ist die Bedeutung der Druckfarbe Schwarz stark gewachsen. Schwarz als entscheidende Bildfarbe ist in DIN 16 539 jedoch nicht de­ finiert. Viele Praktiker fragen sich deshalb, ob die Norm 16 539 heute noch zeitge­ mäß ist. Hierzu wurden zwischenzeitlich von Seiten des Bundesverband Drucks und der FOGRA Arbeiten hierüber verfaßt.

• - "Drucktechnische und farbmetrische Untersuchungen von Andruck-Skalenfarben (Forschungsbericht 3.282)"
• - "Ermittlung der praxisüblichen Schichtdicken bei Skalendruckfarben im Rollenoffsetdruck"
• - "Visuelle Erscheinung des zwei- und dreifarbigen Übereinanderdruck sowie das Schwarz".

Im Mehrfarbendruck hat beim konventionellen Farbsatzaufbau, der heute als Buntaufbau bezeichnet wird, die vierte Farbe Schwarz die Aufgabe, als sogenannte Hilfsfarbe zur Verstärkung der Bildtiefen zu fungieren.

Beim Buntaufbau werden somit verschwärzlichte und unbunte Farben als Mischungen der drei bunten Grundfarben Gelb, Magenta und Cyan wiedergegeben. Bei diesem Buntaufbau der Farbreproduktion werden zudem unvermeidliche Färbungsschwankungen im Druck an den dreifarbig aufgebauten Grautönen sichtbar.

Um diesen Effekt abzumildem wird bei der Farbsatzherstellung vielfach eine spezielle Technik angewandt, die als Unterfarbenverminderung oder - nach dem englischen Aus­ druck - als "Under-Colour-Removal" (UCR) bezeichnet wird. Die in dunkleren Grautönen und den Bildtiefen "unter dem Schwarz liegenden" Buntfarben (Unterfarben) werden re­ duziert und die Teilfarbe Schwarz wird entsprechend verstärkt. Farbsätze dieser Art sind heute ohne Probleme mit elektronischen Farbauszugsverfahren herzustellen.

In neuerer Zeit ist die elektronische Farbauszugstechnik durch Verarbeitung in Farb­ rechnern auch in der Lage, die Verschwärzlichung wiederzugebender Farben von den Buntfarbenanteilen zu trennen und in den Farbauszügen für die drei Skalenfarben nur die Buntanteile aufzuzeichnen. Grautöne und Verschwärzlichungen der Buntfarben wer­ den dabei durch einen sich über die gesamte Tonwertskala erstreckenden Schwarzaus­ zug ("volles Schwarz") erzeugt. Bei diesem Farbsatzaufbau, der als "Unbuntaufbau" bezeichnet wird, ist das Schwarz eine bildtragende Teilfarbe, an die besondere An­ forderungen gestellt werden müssen.

Alle Farbmaßsysteme haben die gleiche Aufgabe, nämlich die Beschreibung der Farb­ orte als mathematischen Wert darzustellen. Der Zusammenhang der Druckfarben nach DIN 16 539 mit den Anforderungen an Reproduktion und Druck ist für die "rich­ tige Bildwiedergabe" heute zwingend erforderlich.

Nachteile Stand der Technik

Die Grundfarben der Europaskala DIN 16 539 sind wesentlich von der Verfügbarkeit und dem relativ günstigen Preis der für die Druckfarben notwendigen Pigmente geprägt. Der Bildeindruck bzw. eine originalgetreue Bildwiedergabe kann mit den heutigen Druckfarben nach DIN 16 539 nicht, bestenfalls nur annähernd, wiedergegeben werden (Erläuterung Fig. 1). Einerseits ist der bei den Bezugsschichtdicken erzielbare Farbenraum zwangs­ läufig weitab von dem Farbenraum und dem Bildumfang, wie er von einer Aufsichts­ vorlage bzw. von einem Dia vorgegeben ist. Der maximale Farbdichte-Umfang D be­ trägt selten mehr als D = 1.9.

Will man mit Farben nach DIN 16 539 einen größeren Farbenraum erzielen und verläßt dabei den normalen Farbschichtdickenbereich der bei den Buntfarben im Druck in der Regel 0,9 µm bis max. 1,2 µm beträgt und erhöht diesen auf 1,5 µm-1,7 µm, so tritt sofort eine starke Verschwärzlichung auf und man verläßt den definierten Farbenraum.

Durch spezielle Anpassung der Reprokennlinien kann dies teilweise aufgefangen werden, wie dies bei HDC (High Desity Colour) der Fall ist. Der Druck mit höheren Farbschicht­ dicken befindet sich jedoch außerhalb der Norm. Drucke in HDC müssen mit dem Auftrag­ geber und den Beteiligten in der Prozeßkette abgestimmt sein.

Der Druck mit hohen Farbschichtdicken (Farbdichten) löst jedoch nicht das Manko der Farben nach DIN 16 539, so daß der Wunsch, reinere Farbtöne wiederzugeben nicht möglich ist, da dies durch die Wahl der Grundfarben bestimmt ist. Dieser Nachteil wird auch in der Europäischen Patentschrift 0131145 vom 09.09.87 beschrieben, wo der Erfinder durch den Druck von 7 bzw. 8 Farben den wiedergebbaren Farbenraum vergrößern und reinere Farbtöne wiedergeben will.

So gut wie dieser Ansatz ist, so aufwendig ist seine Durchsetzung, da Druckmaschinen mit 7 respektive 8 Druckwerken notwendig sind, was immense Investitionskosten verlangt und die Platzkostenrechnung zudem erheblich belastet. Derzeit ist es nicht absehbar, oder in näherer Zukunft diese Verfahren eine echte Chance hat.

Beschreibung der Erfindung - Anspruch 1

Um die beschriebenen Nachteile der Europaskala nach DIN 16 539 zu kompensieren und in den Bereich der originalgetreuen Bildwiedergabe zu kommen, werden im Rahmen der Erfin­ dung mitunter deutlich von der Europaskala abweichende Farborte für die Grundfarben und somit für die Mischfarben 1. und 2. Ordnung definiert, so daß die Wiedergabe von reineren Farbtönen möglich ist und andererseits durch den Druck von deutlich höheren Farbschichtdicken der wiedergebbare Farbenraum erheblich ausgeweitet wird ohne eine vergleichsweise starke Verschwärzlichung wie bei 16 539 zu bekommen.

Erfindungsgemäß werden Druckfarben verwendet, die sowohl die Ansprüche an den neuen Farbenraum erfüllen als auch drucktechnisch es zulassen im Schichtdickenbereich bei Buntfarben bis zu 1,7-2,0 µm zu drucken.

Fig. 2 zeigt den Farbabstand ΔE nach erfindungsgemäßer Technik zu Europaskala DIN 16 539 in Abhängigkeit von der Farbschichtdicke (S) in µm.

Fig. 3 zeigt den Farbabstand, wie in Fig. 2 der erfindungsgemäßen Technik, zur ebenfalls gebräuchlichen Farbskala nach DIN 16 509.

Betrachtet man bei der Erfindung die Kurve des Farbschichtdicken/Farbdichteverlaufs (Cyan) so erkennt man, daß bei einer Schichtdicke von 1,65-1,7 µm die für die er­ findungsgemäße Technik erforderliche Farbdichte von etwa 2.5 erreicht (Vergleiche Fig. 4).

Beim Magenta verläuft die Kurve flacher, so daß ein Schichtdickendruck zwischen 1,9-2,0 µm gefordert ist. Ggf. muß die Farbstärke (Pigmentierung/Dispergierung) optimiert werden, so daß bei einer Schichtdicke von 1,7 - max. 1,9 µm die Farb­ dichte von 2.5 erreicht wird.

Der Kurvenverlauf im Gelb ist extrem flach. Momentan wird bei einer Schichtdicke von 1,7 µm-1,8 µm gedruckt, um so auf Dichten über 2.0 zu kommen. Mit einer höheren Farbschichtdicke zu drucken scheint nicht sinnvoll, da der Dichteanstieg im Verhältnis zum Schichtdickenanstieg viel zu gering ist. (Fig. 4-7).

Im Bereich der Drucktechnik (Druckmaschine), wird mit speziellen Drucktüchern gear­ beitet, mit denen es möglich ist, trotz des Druckes mit extrem hohen Buntfarbschicht­ dicken (1,7-2,0 µm) und Farbdichten (D = 2.3-2.5) noch innerhalb des geforderten Tonwertzunahmebereiches (BVD/FOGRA, Anleitung zur Standardisierung des Offset­ drucks) zu drucken. Weiterer wesentlicher Fakt und Vorteil ist, daß Farbschwankungen beim Druck derart hoher Farbschichtdicken nur noch kaum zum Tragen kommen, was ei­ ner deutlichen Qualitätssteigerung entspricht.

Anspruch 2 Bildkurven für Farbreproduktionen

Eine normale Reproduktion geschieht über die Einstellung von Bild-Licht und Bild-Tiefe. Der Gesamtumfang wird über eine Gradationskurve dem Druckumfang angepaßt. Die Bild­ kurve ist die Zerlegung des Gesamtumfangs der Vorlage, z. B. Dia.

Betrachtet man Schwarz, so fängt es im Durchschnitt bei Dichte 2.7 an. Der Unterschied vom Licht (0.2-0.3) bis zur beginnenden Tiefe ist somit Logarithmus 2.4. Wenn nun im Druck im Buntfarbenbereich Dichte 2.4 bzw. D = 2.5 gedruckt wird, erreicht man von der Dichte her den gleichen Umfang, wie der Teil des Dias bei Dichte Logarithmus 2.7. Durch die Festlegung des Dichtewertes 2.7 für die Reproduktion ist so die erste Bildkurve fest­ gelegt. Vergleiche Fig. 8.

Das "echte" Schwarz eines Dias liegt zwischen 2.8 und 3.4. Darüber kann man auch bei sehr hellem Licht keine Zeichnung mehr erkennen. Der Unterschied zwischen 3.2 und 3.4 ist so minimal, daß man ihn vernachlässigen kann. Die zweite Bildkurve, die nur das Schwarz betrifft, hat ihre feste Einstellung bei dem Bildlicht mit Logarithmus 0.8. Da der Dichteumfang bei der ersten Bildkurve bei 2.4 festgelegt ist, muß dieser Umfang bei der zweiten Bildkurve ebenfalls festgelegt werden.

Bei der zweiten Bildkurve liegt Logarithmus 0.8 plus Umfang Logarithmus 2.4 was zugleich die Enddichte von Logarithmus 3.2 ist. Somit muß in der Reproduktion eine zweite zusätzliche Bildeinstellung gemacht werden, was für den Anwendungszweck neu ist. Somit ist das Dia in 2 Bildkurven zerlegt und es ist nun erstmals möglich im Zusammendruck den Gesamtumfang des Dias auf Papier wiederzugeben.

Da der Unterschied im Schwarzdruck in der Aufsicht zwischen Logarithmus 3.0 und Lo­ garithmus 3.2 kaum noch wahrnehmbar ist, braucht man diesen Teil nicht zu berücksichti­ gen. Somit muß Schwarz mit annähernd 3.0 Farbdichte gedruckt werden. Durch die Kombi­ nation der hohen Farbschichtdicke und den Glanz der Druckfarbe erreicht man eine bis dahin drucktechnisch nicht mögliche annähernde Wirkung an das Dia. Bei einer Dichte von 2.85 bis 2.9 im Fotopapier erreicht man im Schwarz-Weiß-Bereich eine maximale Dichte von 2.4. Farbabzüge erreichen maximal eine Dichte von 2.6 bis 2.7. Somit liegt man mit der erfindergemäßen Technik bei diesen Druckdichten über dem Papierabzug.

Hat ein Dia einen geringeren Umfang, so müssen die beiden Bildkurven entsprechend an­ geglichen werden. Dies geschieht dann über die zweite Bildkurve. D.h., hat das Dia z. B. nur 2.8 oder 2.7 Dichte, so wird die Bildtiefe in der zweiten Bildkurve entsprechend ge­ ändert. Liegt die Dichte des Dias unter 2.7, muß die erste Bildkurve in ihrer Bild-Tiefe ebenfalls geändert werden. Die Zerlegung von Farbbildern in 2 Bildkurven macht es mög­ lich, Bilder reproduzierbar zu machen und den Bildumfang dem Papierumfang anzuglei­ chen. Ist der Gesamtumfang des Dias 0.3 bis 3.2 so entspricht das einem Umfang-Lo­ garithmus 2.9. Drucken wir mit den beiden Bildkurven eine Gesamt-Tiefe von 2,9 gegen Papierweiß, so ist erstmals der Gesamtumfang des Dias wiedergegeben.

Anspruch 3 Bildkurven für Schwarz-Weiß-Abbildung

Schwarz-Weiß-Abbildungen können über 2, 3 bis zu 4 Bildkurven erstellt werden. Hierbei kommt es auf den Gesamtumfang und den Tonreichtum der Vorlage an. Ist der Gesamtum­ fang der Vorlage ungefähr bei Dichte-Logarithmus 2.0 und der Tonumfang normal, rei­ chen bei einfacher Ausführung zwei Bildkurven aus. Hat die Vorlage einen Umfang von Lo­ garithmus 2.4 und stark ausgeprägte Mitteltöne, müssen bis zu 4 Bildkurven eingesetzt werden. Jede Bildkurve ist im Druck oder Pigmentübertragung eine Farbe.

Bei 2 Bildkurven geht die erste Bildkurve von 0 bis 70% der Vorlage. Die zweite Bild­ kurve von 20 bis 100% der Vorlage. Bei drei Bildkurven geht die erste Bildkurve von 0 bis 60% der Vorlage. Die zweite Bildkurve von 10 bis 80% der Vorlage. Die dritte Bildkurve von 40 bis 100% der Vorlage.

Bei einem Bild mit 4 Bildkurven geht die erste Bildkurve von 0 bis 50%. Die zweite Bildkurve von 10 bis 60%. Die dritte Bildkurve von 30 bis 80%. Die vierte Bildkurve von 50 bis 100%. Die zweite, dritte oder vierte Bildkurve wird mit einer Dichte von 3.0 im Druck auf Papier übertragen. So übertreffen diese Schwarz-Weiß-Abbildungen ein Baryt-Fotopapier mit Dichte von 0.6, so daß ein neuer fotografischer Bildeindruck entsteht.

Anspruch 4

Aus den vorher erwähnten erfindungsgemäßen Neuerungen Anspruch 1-3 baut An­ spruch 4 auf.

Bei Anspruch 4 wird ein Verfahren beschrieben, wie Drucke durch die Behandlung mit Gelatine Faksimilequalität im Vergleich zur Vorlage erhalten und somit für Archivierung, Ersatz von Originalen in Museen, Bildarchiven, etc. möglich sind.

Beschreibung der Verfahrenstechnik Gelatine

Die Gelatine muß extrem schwefelarm sein. Auf ein Liter destilliertes Wasser kommen 2.5% Gelatine. Gegen Milbenfraß wird Raschit zugegeben. Auf ein Liter destilliertes Wasser kommt 1 cm³ Raschit. Von dieser Lösung wird auf 1 Liter Gelatine-Mischung 1 Tropfen gegeben. Von dem Netzmittel Saponin wird eine ca. 2%ige Lösung hergestellt. Davon werden der Lösung pro Liter 2 bis 3 cm³ zugegeben. Über einen Exikator wird eingerührte Luft abgesaugt, damit in der Gelatine-Lösung keine Luftbläschen enthalten sind.

Anfärbung der Gelatine

Der Farbstoff wird mit Netzmittel und Gelatine angeteigt. Der Brei muß mit einem Kunststoff-Kochlöffel gerührt werden, und zwar insgesamt eine halbe Stunde. Kommt der Brei zum Schäumen, wird er mit Isopropanol bestäubt. Dieser Brei wird dann in die Gelatine eingerührt. Hierzu nimmt man einen Ultrathorax. Dieser Brei sollte 5 bis 10% des Gelatinegewichts nicht überschreiten.

Will man die Gelatine nicht glänzend, sondern matt haben, wird Stärke mit Netzmittel und destilliertem Wasser angeteigt. Dieser Teig wird ebenfalls über Ultrathorax eingerührt und sollte ca. 5 bis 10% des Gelatinegewichts ausmachen. Sollte dabei Stärke ausfallen, muß die Gelatine verdoppelt werden. Alle Netzmittel müssen zu einer Gesamtbilanz auf­ gerechnet werden und dürfen 2% der Gesamtlösung nicht überschreiten.

Beschichtung des Papieres

Das Papier muß ca. 35° erwärmt werden. Die Luftfeuchtigkeit im Raum muß ca. 60% betragen. Dann kann die Gelatine aufgetragen werden. Sollten mehrere Beschichtungen übereinander erfolgen, muß das Netzmittel-Konzentrat in den einzelnen Schichten unterschiedlich sein. D.h. in der zweiten Beschichtung muß mehr Netzmittel als in der ersten Beschichtung vorhanden sein, da die Schichten sich sonst unterschiedlich dehnen.

100 µm Naßbeschichtung entsprechen ca. 2,5 µm Trockenbeschichtung.
Die Schichtdicke sollte maximal 10 µm nicht überschreiten.
Trocknung kann über Infrarot-Trocknung erfolgen oder über Raumluft bei ca. 20°C.

Claims (16)

1. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken mit den Druckgrundfar­ ben Cyan, Magenta, Gelb, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Cyan mit einem Farbabstand ΔE zum Cyan nach DIN 16 539 von 11 bis 24 ΔE_CIE im farbschichtigen Bereich zwischen 1 und 2,3 µm verwendet wird,
daß ein Magenta mit einem Farbabstand ΔE zum Magenta nach DIN 16 539 von 5,5 bis 9,5 ΔE_CIE im farbschichtigen Bereich zwischen 1 und 2,3 µm verwendet wird und daß ein Gelb mit einem Farbabstand ΔE zum Gelb nach DIN 16 539 von 1,5 bis 3 ΔE_CIE im farbschichtigen Bereich zwischen 1 und 2,3 µm verwendet wird.

2. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken mit den Druckgrundfar­ ben Cyan, Magenta und Gelb, dadurch gekennzeichnet, daß ein Cyan mit einem Farbabstand ΔE zum Cyan nach DIN 16 509 von 19,5 bis 17 ΔE_CIE im farbschichtigen Bereich zwischen 1 und 2,3 µm verwendet wird,
daß ein Magenta mit einem Farbabstand ΔE zum Magenta nach DIN 16 509 von 7 bis 5 ΔE_CIE im farbschichtigen Bereich zwischen 1 und 2,3 µm verwendet wird und
daß ein Gelb mit einem Farbabstand ΔE zum Gelb nach DIN 16 509 von 2,5 bis 4 ΔE_CIE im farbschichtigen Bereich zwischen 1 und 2,3 µm verwendet wird.

3. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckgrundfarbe Cyan im Bereich des Volltones Cyan mit einer Schichtdicke von 1,65 bis 1,7 µm aufge­ tragen wird.

4. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckgrundfarbe Magenta im Bereich des Volltones Magenta mit einer Schichtdicke von 1,2 bis 2 µm aufge­ tragen wird.

5. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckgrundfarbe Gelb im Bereich des Volltones Gelb mit einer Schichtdicke von 1,7 bis 1,8 µm aufgetra­ gen wird.

6. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Volltöne Farbschichtdichten D von wenigstens zwei (nach CIE-UCS) gedruckt werden.

7. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu den genannten drei Druckgrundfarben als vierte Druckgrundfarbe Schwarz verwendet und im Bereich des Volltones schwarz vorzugsweise mit einer Schichtdicke von mehr als 1,2 µm aufgetragen wird.

8. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Reproduktion einer Vorlage die Vorlage zunächst in an sich bekannter Weise in zwei Bildkurven zerlegt wird, wobei die eine Bildkurve aus den in der Vorlage vorhandenen Buntfarbengradationen und die andere Bild­ kurve aus den in Vorlagen vorhandenen Schwarzgradationen gewonnen wird, und daß bei der Reproduktion beide Bild­ kurven nacheinander eingestellt werden.

9. Verfahren zum farbtechnischen Offsetdruck nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Bildkurven bei der Reproduktion in Ab­ hängigkeit von dem jeweils zu bedruckenden Material, vorzugsweise durch Annähern zumindest eines der beiden den Kurvenumfang einer Bildkurve bestimmenden Kurven­ punkte bei Bildlicht bzw. bei Bildtiefe an den jeweili­ gen Kurvenpunkten der zweiten Bildkurve derart anein­ ander angepaßt werden, daß die Umfänge beider Bildkurven innerhalb des auf dem Material wiedergebbaren Bildkur­ venbereichs liegen.

10. Verfahren zum Farb-Offsetdrucken nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Fixierung des Druckes das bedruckte Material, also zum Beispiel Papier, auf etwa 35°C erwärmt wird und daß bei etwa 60% Luftfeuchtigkeit eine Gelatine auf das bedruckte Material aufgetragen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß schwefelarme Gelatine verwendet wird und daß der Gelatine vor dem Auftragen Raschit und Saponin zugegeben werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelatine vor dem Auftragen pro Liter Gelatine etwa ein Tropfen einer 0,1 Vol.%igen Lösung aus Raschit und destilliertem Wasser zugegeben wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelatine vor dem Auftragen pro Liter Gelatine zwischen 2 und 3 cm³ einer wäßrigen 2%igen Lösung von Saponin zugesetzt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelatine nach dem Einbringen von Raschit und Saponin vor dem Aufbringen auf das bedruckte Material in einem Exsikkator behandelt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelatine vor dem Aufbringen ein mit Netzmittel und Gelatine angezeigter Farbstoff im Verhältnis von bis zu 10 Gew.-% der Gelatine beigemengt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelatine mit Netzmittel und destilliertem Wasser angezeigte Stärke im Verhältnis von bis zu 10 Gew.-% der Gelatine zugemischt werden.