DE4421350C2 - Vorrichtung zur Befestigung eines Rakelblattes - Google Patents
Vorrichtung zur Befestigung eines RakelblattesInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
Ein Rakelblatt wird beispielsweise bei einer Siebdruckmaschine über eine
Siebdruckschablone gezogen und streicht mit ihrer Unterkante (Streichlippe) ein
meist pastöses Medium (Farbe) hindurch auf ein zu bedruckendes Objekt. Die
Qualität des Farbauftrags ist nur gewährleistet, wenn die Streichlippe des
Rakelblattes über ihre ganze Länge gleichmäßig auf der Siebdruckschablone
aufliegt. Bei bisherigen Vorrichtungen der gattungsgemäßen Art
(DE 43 11 414 A1) werden die beiden Halterleisten mittels mehrerer in
Längsrichtung verteilter Spannschrauben zusammengespannt, wobei die
Spannschrauben auch entsprechend positionierte Querlöcher im Rakelblatt
durchsetzen. Diese Art der Verriegelung der beiden Halterleisten hat zur Folge,
daß sich ein aus Gummi oder entsprechend elastischem Kunststoff bestehendes
Rakelblatt in Längsrichtung wellig deformiert und daher die Streichlippe nach dem
Einspannen nachgeschliffen werden muß.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zu
schaffen, die eine saubere, geradlinige Streichlippe des Rakelblattes ohne
Nacharbeit nach dem Einspannen gewährleistet.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1.
Der sich praktisch über die ganze Länge des Rakelblattes erstreckende Verdrän
gungskörper gewährleistet eine homogene Klemmkraftverteilung längs des Rakel
blattes, so daß dieses nicht mehr unregelmäßig deformiert wird, der ursprünglich
gerade Verlauf der Streichlippe bleibt daher auch nach dem Einspannen erhalten.
Ein kreisrunder Querschnitt nach Anspruch 2 hat den Vorteil, daß auf die Drehlage
des Stabes nicht Rücksicht genommen werden muß.
Ein rechteckiger Querschnitt nach Anspruch 3 bietet eine großflächigere Druckver
teilung, wobei hierbei der quadratische Querschnitt wiederum weniger Aufmerk
samkeit hinsichtlich der Drehlage des Stabes verlangt.
Wird der Verdrängungskörper nur durch den Spanndruck gehalten, also mit Reib
schluß, könnte er unbeabsichtigt zur Seite geschoben werden. Allerdings kann er
ebenso einfach in einer kurzen Seitwärts-Schiebebewegung in seine Riegelpositi
on gebracht werden, was die Montage erleichtert. Gemäß der Ausgestaltung nach
Anspruch 4 hingegen kann er seitwärts nicht mehr ungewollt verlagert werden.
In der Weiterbildung nach Anspruch 5 verhindert der Verdrängungskörper auch
eine Seitwärtsverschiebung der Halterleisten gegeneinander, so daß die geome
trische Gelenkachse durch sehr einfache, aufeinander liegende Flächenpaarun
gen gebildet werden kann.
Eine Verrastung nach Anspruch 6 entlastet den Verdrängungskörper und die Be
reiche der Halterleisten, die sich nach Art eines Hebels zwischen dem Verdrän
gungskörper und der geometrischen Gelenkachse erstrecken. Da sich die Verra
stung bei entsprechend großer Öffnungskraft selbsttätig löst, kann sie in einer Zo
ne angeordnet werden, die von der Außenseite des Rakelblatthalters nicht zu
gänglich ist.
Es ist nicht notwendig, daß die Gelenkverbindung nach allen Querrichtungen hin
formschlüssig ausgebildet ist, wie ein Zapfenlager oder Scharnier. Es genügt viel
mehr, daß Bereiche der Halterleisten beschränkt schwenkbeweglich aufeinander
liegen, so daß ein Widerlager gebildet wird, zur Umleitung der vom elastisch kom
primierten Rakelblatt ausgeübten Druckkraft auf den Verdrängungskörper. Dies
vereinfacht die Konstruktion und den Zusammenbau der Teile. Dabei sind hakenartig
ineinandergreifende Vorsprünge zur Bildung der Gelenkverbindung gemäß
Anspruch 7 dann miteinander im Eingriff, wenn die Klemmflächen einerseits und
der Verdrängungskörper andererseits nach Art eines zweiarmigen Hebels an ge
genüberliegenden Seiten der Gelenkachse liegen. Infolgedessen kann der Ver
drängungskörper in einer solchen Position angeordnet werden, in der ein verfüg
barer Gesamtquerschnitt des Rakelblatthalters am wenigsten geschwächt wird.
Die Ansprüche 8 und 9 beziehungsweise 10 benennen bevorzugte Ausgestaltun
gen hierzu.
Die hakenartig ineinandergreifenden Vorsprünge werden gemäß der Weiterbil
dung nach Anspruch 11 durch den Verdrängungskörper in ihrer Eingriffslage gesi
chert und sind bei entferntem Verdrängungskörper voneinander trennbar. Das Zu
sammensetzen und Zerlegen des Rakelblatthalters ist dadurch sehr einfach mög
lich.
Die Vorsprünge erstrecken sich vorzugsweise gemäß Anspruch 12 über die ge
samte Länge der jeweiligen Halterleiste, wofür es sich anbietet, die Halterleisten
gemäß Anspruch 13 als Strangpreßprofil herzustellen.
In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine Stirnansicht auf einen Rakelblatthalter gemäß einer ersten Ausfüh
rungsform der Erfindung mit eingespanntem Rakelblatt,
Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht gemäß einer zweiten Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 3 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht gemäß einer dritten Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 4 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht gemäß einer vierten Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 5 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht gemäß einer fünften Ausführungsform
der Erfindung.
Die Fig. 1 zeigt einen Rakelblatthalter 11, der eine erste Halterleiste 12 und eine
zweite Halterleiste 13 umfaßt. Beide sind als längliche Strangpreßprofile,
vorzugsweise aus Aluminium, hergestellt, so daß die dargestellte Stirnansicht
gleichbedeutend ist mit einer Querschnittsdarstellung. Die erste Halterleiste 12 hat
grob gesehen einen T-förmigen Querschnitt, wobei die Kopfplatte 14 senkrecht zu
einer Mittenebene 15 steht. Mit ihrer Hilfe wird der Rakelblatthalter 11 in einem
Klemmprofil (nicht dargestellt) einer Siebdruckmaschine eingespannt. Von der
Kopfplatte 14 ragt ein Steg 16 nach unten, der symmetrisch zur Mittenebene 15
ausgebildet ist. Auf den Steg 16 folgt ein verdickter Mittelbereich 17, der nach
unten zu in eine erste Klemmbacke 18 ausläuft, die eine mit Seifenabstand zur
Mittenebene 15 und im wesentlichen parallel dazu verlaufende ebene erste
Klemmfläche 19 aufweist.
Die zweite Halterleiste 13 ist als im wesentlichen flache Platte geformt, deren
unterer Bereich eine zweite Klemmbacke 21 bildet, die etwa spiegelbildlich zur
ersten Klemmbacke 18 bezüglich der Mittenebene 15 ausgeführt ist und eine mit
Seitenabstand zur Mittenebene 15 und im wesentlichen parallel dazu verlaufende
ebene zweite Klemmfläche 22 aufweist. Zwischen den Klemmflächen 19, 22 ist der
obere Randbereich eines Rakelblattes 23 eingespannt, wobei Profillängsrippen 24
an beiden Klemmflächen 19, 22 vorgesehen werden können, um den Halt zu
verbessern.
Der obere Bereich der zweiten (in der Figur rechten) Halterleiste 13 ist als schräg
nach unten links ragender hakenartiger, am Ende etwas abgerundeter Vorsprung
25 ausgebildet, der in eine zum rechten Seitenrand des Mittelbereichs 17 der
ersten Halterleiste 12 offene schräge Nut 26 eintaucht. Die nach oben weisende
Flanke 27 der Nut 26 ist in einem Winkel von 35° (der bis zu 45° etwa betragen
kann) gegenüber der Mittenebene 15 geneigt und die nach unten weisende Flanke
28 des Vorsprungs 25 steht um wenige Grade steiler, so daß die Flanken 27, 28 an
einer Berührungslinie aufeinander liegen, die im Bereich des Nutgrundes liegt.
Diese Berührungslinie (längs der Profillängserstreckung) stellt eine Gelenkachse
29 dar, um die die zweite Halterleiste 13 relativ zur ersten Halterleiste 12
schwenken kann, wenn sie aus der dargestellten ersten Schwenkposition in eine
zweite Schwenkposition ausgeschwenkt wird, in der das Rakelblatt 23 nicht
zwischen den Klemmflächen 19, 22 eingespannt ist. Der Teil des Mittelbereichs 17
unterhalb der Nut 26 erscheint als etwas breiterer, nach rechts oben gerichteter
Vorsprung 31 der ersten Halterleiste 12.
Die genaue Position der Berührungslinie und somit der Gelenkachse 29 hängt von
Toleranzbedingungen ab, wie der Länge des Vorsprungs 25, sowie von der
Schwenklage der zweiten Halterleiste 13. Andererseits könnte man etwas
aufwendiger die Berührungszone nach Art eines Zylindermantelabschnitts
ausgestalten, der koaxial zur Gelenkachse gekrümmt ist. In dem Fall entspricht die
Gelenkachse nicht einer Berührungslinie. Die Bezeichnung "geometrische
Gelenkachse" soll daher alle Realisierungsvarianten erfassen, die eine gelenkige
Verbindung oder Abstützung darstellen.
Im oberen Teil des Mittelbereichs 17 befindet sich ein zum rechten Seitenrand
offener Einschubkanal 32, in den ein stabförmiger Verdrängungskörper 33
eingesteckt werden kann, der einen kreisrunden Querschnitt hat und dessen
Umfangsfläche 34 über den Einschubkanal 32 hinaus in den Bereich der Nut 26
vorragt. Die im wesentlichen parallel zur unteren Flanke 28 gegenüberliegende
obere Flanke 35 des Vorsprungs 25 liegt längs einer Berührungslinie 36 an der
Umfangsfläche 34 an. Zwischen der Gelenkachse 29 und der Berührungslinie 36
besteht ein radialer Abstand. Aus der Sicht des Verdrängungskörpers befindet sich
dieser in einem Spalt zwischen einer Druckfläche gebildet durch die Innenwand des
Einschubkanals 32 und einer weiteren Druckfläche in Gestalt der oberen Flanke 35.
Die zweite Klemmfläche 22 wird von dem unter Vorspannung stehenden Rakelblatt
23 nach rechts gedrückt, wodurch ein Drehmoment entgegen dem Uhrzeigersinn
mit Bezug auf die Gelenkachse 29 entsteht. Der Bereich der zweiten Klemmbacke
21 bis zur Gelenkachse 29 stellt einen ersten Hebelarm dar, während der Bereich
des Vorsprungs 25 von der Gelenkachse 29 bis zur Berührungslinie 36 einen
zweiten Hebelarm bildet, über den nun das Drehmoment auf den
Verdrängungskörper 33 weitergeleitet wird. Da dieser wiederum fest in der ersten
Halterleiste 12 abgestützt ist, wird somit die zweite Klemmbacke 21 in der ersten
Schwenkposition relativ zur ersten Klemmbacke 18 verriegelt. Es versteht sich,
daß der stabförmige Verdrängungskörper 33 durch die Druckbelastung allenfalls
unwesentlich deformiert werden darf. Er kann aus hartem Kunststoff oder aus
Aluminium etwa bestehen.
Es ist aus Gründen des verfügbaren Einbauraumes an einer Siebdruckmaschine
nicht möglich, die Halterleisten so dick zu machen, daß sie absolut starr sind.
Daher ist eine gewisse elastische Verformung der Klemmbacken 18, 21 und des
Vorsprungs 25 unvermeidlich. Da sich aber die Gelenkabstützung und die
Berührungslinie 36 über die gesamte Profillänge erstrecken, wird die Spannkraft in
der Längsrichtung gleichmäßig verteilt abgestützt, so daß auch die vorgenannten
elastischen Verformungen gleichförmig längs der Halterleisten auftreten.
Infolgedessen wird auch das Rakelblatt 23 in der Profillängsrichtung gesehen
gleichförmig eingespannt.
Der stabförmige Verdrängungskörper 33 soll sich zumindest über die gesamte
Länge des eingespannten Rakelblattes 23 erstrecken. Dies besagt aber nicht, daß
der Verdrängungskörper 33 ein einstückiger Stab sein muß. Vielmehr kann er auch
durch aneinandergereihte Stababschnitte gebildet werden. Ein einstückiger Stab
hat allerdings den Vorteil, daß man ihn bei Bedarf einfach nach einer Seite aus
dem Einschubkanal 32 herausziehen kann.
Die Ausbildung des Spaltraumes im Bereich von Einschubkanal 32 und Nut 26 ist
derart, daß der Vorsprung 25 ungehindert einschwenken kann, wenn der
Verdrängungskörper 33 entfernt ist. Somit kann die zweite Klemmbacke 21
zumindest in eine zweite (nicht dargestellte) Schwenkposition ausgeschwenkt
werden, in der das Rakelblatt 23 nicht festgehalten wird.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist etwa auf halber Höhe zwischen dem Vor
sprung 25 und dem unteren Ende der zweiten Klemmbacke 21 ein nach links ra
gender Steg 37 an der zweiten Halterleiste 13 angeformt. Der Steg 37 hat an sei
nem fernen Ende einen nach oben gerichteten Rastvorsprung 38 mit einer nach
rechts weisenden Rastflanke, die an einer nach links weisenden Gegenrastflanke
eines nach unten gerichteten Rastvorsprungs 39 am unteren Endbereich des Vor
sprungs 31 der ersten Halterleiste 12 anliegt. Rechts vom Rastvorsprung 39 ist die
untere Flanke 41 des Vorsprungs 31 nach schräg rechts oben geneigt, so daß der
Rastvorsprung 38 beim Einschwenken der zweiten Halterleiste 13 aus der zweiten
Schwenkposition in die (dargestellte) erste Schwenkposition darübergleiten kann,
wobei der Steg 37 etwas nach unten ausfedert.
Die Montage eines Rakelblattes 23 erfolgt in der nachstehend beschriebenen
Weise. Zunächst sind die Teile voneinander getrennt. Zuerst wird das Rakelblatt
23 gegen die erste Klemmfläche 19 gelegt, dann wird die zweite Halterleiste 13
mit ihrem Vorsprung 25 in die Nut 26 eingehängt (die Halterleiste 13 ist dabei
schräg weggeschwenkt). Daraufhin wird die zweite Klemmbacke 21 in Richtung
zur ersten Klemmbacke 18 geschwenkt und so weit gegen das Rakelblatt 23 ge
preßt, daß die Rastvorsprünge 38, 39 über ihren Rasteingriff hinweg noch etwas
übereinander gleiten. Bei einer gewissen Profillänge läßt sich die nötige Preßkraft
am zweckmäßigsten mit einer hydraulischen Presse aufbringen. Der Zweck dieser
Maßnahme ist es, die obere Flanke 35 des Vorsprungs 25 so weit nach unten
rechts zu verlagern, daß der stabförmige Verdrängungskörper 33 ohne vom Vor
sprung 25 geklemmt zu werden von der Profilstirnseite her in den Einschubkanal
32 eingesteckt werden kann. Wenn dies geschehen ist, kann die Pressung aufge
hoben werden. Unter der Kraft des etwas zurückfedernden Querschnitts des Ra
kelblattes 23 schwenken die Klemmbacken 18, 19 wieder etwas auseinander, bis
die Rastvorsprünge 38, 39 wieder aneinander verrastend anliegen und die Flanke
35 des Vorsprungs 25 am Verdrängungskörper 33 abgestützt ist. Damit ist die
zweite Halterleiste 13 in ihrer ersten Schwenkposition relativ zur ersten Halterlei
ste 12 verriegelt und das Rakelblatt 23 ist zwischen den Klemmflächen 19, 22
festgeklemmt.
Zur Demontage werden die Klemmbacken 18, 21 wieder zuerst zusammenge
preßt, so daß der Verdrängungskörper 33 leichter aus dem Einschubkanal 32 ent
fernt
werden kann. Danach wird die Pressung gelöst und die Klemmbacken 18, 21
werden bis in die zweite Schwenkposition aufgeschwenkt, wobei die Verrastung der
Rastvorsprünge 38, 39 gegebenenfalls durch eine zusätzliche Spreizkraft
überwunden werden muß. In der Regel genügt aber die Rückstellkraft des
Rakelblattes 23, denn die Verrastung soll so dimensioniert werden, daß sie sich
löst, sobald die Sperre durch den Verdrängungskörper wegfällt.
Im Beispiel nach Fig. 1 ist der Vorsprung 25 so gestaltet, daß er auch im
Montagezustand nach rechts oben aus der Nut 26 rutschen könnte, da er nur durch
den Druck am Verdrängungskörper 33 gehalten wird. Hier verhindert aber der
unterhalb der Flanke 41 befindliche Steg 37 eine solche ungewollte Lösung.
Die gesamte Höhe des Rakelblatthalters 11 von der Oberkante der Kopfplatte 14
bis zur Unterkante der Klemmbacken 18, 21 beträgt etwa 68 mm und die größte
Breite von der linken Außenfläche zur rechten Außenfläche im Bereich der
Klemmbacken 18, 21 beträgt etwa 15 mm. Diese Abmessungen geben einen
Eindruck davon, daß nur ein eng begrenzter Profilquerschnitt zur Verfügung steht,
was bei der Querschnittsverteilung nur einen geringen Variationsbereich zuläßt,
damit die nötige Stabilität gewahrt bleibt. Gleichwohl sind Variationen möglich, die
nachfolgend veranschaulicht werden, wobei sich die Beschreibung auf die
wesentlichsten Aspekte beschränkt, da das Grundkonzept schon anhand der Fig. 1
ausführlich erläutert wurde.
Die Variante gemäß Fig. 2 unterscheidet sich vom vorigen Beispiel dadurch, daß die
Nut 226 erheblich tiefer in den Querschnitt eindringt, so daß der links verbleibende
Wandbereich 42 etwa der Plattendicke der zweiten Halterleiste 213 entspricht. Die
Rastvorrichtung mit dem Steg 37 (Fig. 1) ist hier nicht ausgeführt, da zufolge des
längeren Vorsprungs 225 eine größere Hebellänge zur Verfügung steht, die ein
höheres Drehmoment abzuleiten vermag. Weiterhin liegt der Verdrängungskörper
233, der hier einen rechteckigen, vorzugsweise quadratischen Querschnitt hat, an
gegenüberliegenden, beidseits jeweils versenkten Druckflächen 43, 44 an, so daß
er eine Relativverschiebung der Druckflächen parallel gegeneinander blockiert. Er
sichert daher den Vorsprung 225 gegen ein Herausrutschen aus der Nut 226.
Die Variante nach Fig. 3 hat vertauschte Positionen der hakenartig
ineinandergreifenden Vorsprünge 325 und 331. Infolgedessen kann der rechts am
Verdrängungskörper 333 anliegende Hebelbereich der zweiten Halterleiste 313 als
gerader Fortsatz der zweiten Klemmbacke 321 ausgebildet werden. Eine Sicherung
gegen unbeabsichtigtes Lösen der Vorsprünge 325 und 331 erfolgt hier durch eine
kleine Stützleiste 45, die von der ersten Halterleiste 312 nach rechts vorspringt und
über der die nach unten weisende Flanke 46 des Vorsprungs 325 der zweiten
Halterleiste 313 gefangen ist, wenn sich die Halterleisten in der dargestellten
ersten Schwenkposition befinden.
Die Variante nach Fig. 4 unterscheidet sich vom vorigen Beispiel darin, daß die
hakenartig ineinandergreifenden Vorsprünge 425 und 431 an der Berührungslinie
aneinanderliegende Flanken 427 und 428 haben, die parallel bezüglich der
Mittenebene 15 ausgerichtet sind. Die zweite Halterleiste 413 kann nicht nach oben
rutschen, weil die Vorsprünge 425, 431 dies verhindern. Die zweite Halterleiste 413
kann aber auch nicht ungewollt nach unten rutschen, weil der Verdrängungskörper
433 an beidseits versenkten Druckflächen anliegt, so daß er eine
Relativverschiebung der Druckflächen gegeneinander jedenfalls in diesem
Bewegungssinn verhindert.
Im Beispiel der Fig. 5 schließlich ist der Verdrängungskörper 533 an die Position
entsprechend der Vorsprünge 425, 431 von Fig. 4 verlagert worden. Es wird daher
die Gelenkachse 529 durch die Berührungslinie zwischen dem Vorsprung 525 am
oberen Ende der zweiten Halterleiste 513 und dem Vorsprung 531 der ersten
Halterleiste 512 gebildet. Damit ist wieder etwa die Anordnung von Fig. 1 gegeben,
nur mit dem Unterschied, daß der Verdrängungskörper an anderer Stelle, mehr im
Profilinneren angeordnet ist. Während im Fall der Fig. 1 die Spannkraft nach Art
eines zweiarmigen Hebels auf den Verdrängungskörper geleitet wird, mit der
Gelenkachse zwischen den Hebelarmen, liegt im Fall der Fig. 5 ein einarmiger
Hebel vor, mit der Gelenkachse am Ende des Hebels. Ein gewisser Nachteil dieser
Anordnung zeigt sich, wenn man die Querschnittsverteilung in der Querebene 47
betrachtet. Es müssen demnach fünf aufeinanderfolgende Querschnittsbereiche auf
die insgesamt verfügbare Querschnittsbreite von etwa 15 mm verteilt werden. Im
Vergleich dazu müssen sich im Fall der Fig. 4 nur vier Querschnittsbereiche die
verfügbare Querschnittsbreite teilen, so daß die jeweiligen Wandbereiche und
Vorsprungsquerschnitte stabiler sind.
Wie aus den vorstehenden Beschreibungen hervorgeht, wird eine gewisse
elastische Nachgiebigkeit der Halterleisten zugelassen. Somit bringt diese
Elastizität auch dann die nötige Vorspannung, wenn das Rakelblatt selbst nicht
kompressibel sein sollte. Man kann also nicht nur Rakelblätter aus Gummi oder
entsprechend elastischem Kunststoff einspannen, sondern auch solche aus Metall.
Allerdings muß dann der Verdrängungskörper in den Einschubkanal gezwängt
werden, oder es wird der Spalt mit einer eigenen Spreizvorrichtung vorübergehend
etwas geweitet, um den Verdrängungskörper leichter bewegen zu können. Es
versteht sich, daß aber auch der obere Fassungsbereich eines Metall-Rakelblattes
zumindest einseitig mit einer Gummiauflage beklebt sein kann, womit prinzipiell
wieder derselbe Montageablauf möglich ist, wie er anhand der Fig. 1 beschrieben
wurde.
Claims (15)
1. Vorrichtung zur Befestigung eines Rakelblattes (23), mit einem Rakelblatthalter
(11), der eine erste Halterleiste (12) mit einer ersten Klemmfläche (19) und ei
ne zweite Halterleiste (13) mit einer zweiten Klemmfläche (22) umfaßt, welche
Halterleisten (12, 13) gelenkig aneinander abstützbar sind, wobei die geometri
sche Gelenkachse (29) wenigstens annähernd parallel zu einer Längskante
des Rakelblattes (23) ausgerichtet ist,
sowie mit einer Riegeleinrichtung mit Abstand zur geometrischen Gelenkachse, durch welche Riegeleinrichtung die Halterleisten (12, 13) in einer ersten Schwenkposition festlegbar sind, in der die erste und zweite Klemmfläche (19, 22) jeweils an gegenüberliegende Flachseiten des Rakelblattes (23) anpreßbar sind, dadurch gekennzeichnet,
daß die Riegeleinrichtung einen stabförmigen Verdrängungskörper (33) um faßt, dessen Längsachse bei aktivierter Riegeleinrichtung wenigstens annä hernd parallel zur geometrischen Gelenkachse (29) ausgerichtet ist,
daß sich der stabförmige Verdrängungskörper (33) im wesentlichen über die ganze Länge des Rakelblattes (23) erstreckt,
daß der stabförmige Verdrängungskörper (33) in der ersten Schwenkposition in einen Spalt zwischen einander mit Spaltabstand gegenüberliegende Druckflä chen (32, 35) der Halterleisten (12, 13) einsetzbar ist, wobei bei entferntem Verdrängungskörper (33) die Halterleisten (12, 13) unter Verringerung des Spaltabstandes zwischen den Druckflächen (32, 36) in eine zweite Schwenk position verschwenkbar sind, in der das Rakelblatt (23) freigegeben ist
und daß sich die Druckflächen (32, 35) jeweils im wesentlichen über die ge samte Länge des Rakelblattes (23) erstrecken.
sowie mit einer Riegeleinrichtung mit Abstand zur geometrischen Gelenkachse, durch welche Riegeleinrichtung die Halterleisten (12, 13) in einer ersten Schwenkposition festlegbar sind, in der die erste und zweite Klemmfläche (19, 22) jeweils an gegenüberliegende Flachseiten des Rakelblattes (23) anpreßbar sind, dadurch gekennzeichnet,
daß die Riegeleinrichtung einen stabförmigen Verdrängungskörper (33) um faßt, dessen Längsachse bei aktivierter Riegeleinrichtung wenigstens annä hernd parallel zur geometrischen Gelenkachse (29) ausgerichtet ist,
daß sich der stabförmige Verdrängungskörper (33) im wesentlichen über die ganze Länge des Rakelblattes (23) erstreckt,
daß der stabförmige Verdrängungskörper (33) in der ersten Schwenkposition in einen Spalt zwischen einander mit Spaltabstand gegenüberliegende Druckflä chen (32, 35) der Halterleisten (12, 13) einsetzbar ist, wobei bei entferntem Verdrängungskörper (33) die Halterleisten (12, 13) unter Verringerung des Spaltabstandes zwischen den Druckflächen (32, 36) in eine zweite Schwenk position verschwenkbar sind, in der das Rakelblatt (23) freigegeben ist
und daß sich die Druckflächen (32, 35) jeweils im wesentlichen über die ge samte Länge des Rakelblattes (23) erstrecken.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der stabförmige
Verdrängungskörper (33, 333) einen kreisrunden Querschnitt aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der stabförmige
Verdrängungskörper einen rechteckigen Querschnitt aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der stabförmige
Verdrängungskörper (33) formschlüssig zwischen den Druckflächen (32, 35)
einspannbar ist, so daß er in der Querrichtung bezüglich seiner Längsachse fi
xiert ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der stabförmige
Verdrängungskörper (233, 433) im Bereich beider gegenüberliegender Druck
flächen (43, 44) jeweils formschlüssig eingreift, so daß er eine Relativverschie
bung der Druckflächen parallel gegeneinander blockiert.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Riegeleinrich
tung zusätzlich zum Verdrängungskörper (33) Rastvorsprünge (38, 39) an bei
den Halterleisten (12, 13) aufweist, die bezüglich der geometrischen Gelenk
achse (29) zum Verdrängungskörper (33) etwa diametral gegenüberliegend
ausgebildet sind und beim Einschwenken der Halterleisten aus der zweiten
Schwenkposition in die erste Schwenkposition miteinander verrasten, welche
Rastvorsprünge (38, 39) sich im wesentlichen über die gesamte Länge des
Rakelblattes (23) erstrecken.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterleisten
(12, 13) jeweils hakenartig ineinandergreifende Vorsprünge (25, 31) aufweisen,
die in der ersten Schwenkposition zumindest an einer Berührungslinie anein
anderliegen, welche die geometrische Gelenkachse (29) darstellt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die in der ersten
Schwenkposition ineinandergreifenden Vorsprünge (25, 31) einander zumin
dest an der Berührungslinie berührende Flanken (27, 28) aufweisen, die in ei
nem Winkel bezüglich einer Rakelblatt-Mittenebene (15) ausgerichtet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel etwa
35 bis 45° beträgt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die in der ersten
Schwenkposition ineinandergreifenden Vorsprünge (425, 431) einander zu
mindest an der Berührungslinie berührende Flanken (427, 431) aufweisen, die
parallel bezüglich einer Rakelblatt-Mittenebene (15) ausgerichtet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die ineinander
greifenden Vorsprünge (25, 31) bei deaktivierter Riegeleinrichtung voneinander
außer Eingriff bewegbar sind, so daß die Halterleisten (12, 13) voneinander ge
trennt sind, hingegen bei eingesetztem Verdrängungskörper gegen eine Tren
nung gesichert sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Vor
sprünge (25, 31) jeweils über die gesamte Länge der Halterleisten (12, 13)
erstrecken.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Halter
leisten (12, 13) mit den Vorsprüngen (25, 31) und Druckflächen (32, 35) jeweils
als einstückige Stranpreßprofile ausgebildet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Halter
leiste (12, 13) mit Vorsprüngen (25, 31) und Druckflächen (32, 35) jeweils als
einstückige Strangpressprofile aus Aluminium ausgebildet sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der stabförmige
Verdrängungskörper (233, 433, 533) einen quadratischen Querschnitt aufweist.
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