DE4418311A1 - Verfahren zur Herstellung chemikalienbeständiger und flüssigkeitsundurchlässiger Dehnungsfugen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Deh­ nungsfugen, die chemikalienbeständig und flüssigkeitsundurchlässig sind. Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung von Polyolefinschaum als Fugenband bei der Herstellung solcher Dehnungsfugen.

In Anlagen zum Lagern, Abfüllen, Umschlagen, Herstellen, Behandeln oder Verwenden umweltschädlicher Stoffe werden zum Schutz des Bodens und Grundwassers Schutzbauwerke insbesondere aus Beton benutzt. Diese werden im Falle eines unvorhergesehenen Produktaustritts, beispielsweise aus leckgewordenen Behältern, Rohrleitungen oder Produktionsanlagen, zum Auf­ fangen oder Ableiten umweltgefährdender Stoffe benötigt. Dazu müssen die­ se Bauwerke flüssigkeitsdicht sein.

Betonbauwerke unterliegen jedoch Temperatureinwirkungen sowie Beanspru­ chungen infolge Setzungen des Baugrundes und Schwindeinflüssen des Be­ tons, wodurch Zwangsspannungen erzeugt werden. Dadurch können Risse ent­ stehen, die zur Durchlässigkeit des Bauwerks führen. Derartige Zwangs­ spannungen können reduziert werden, wenn das Bauwerk mit Dehnungsfugen versehen wird, so daß eine Verformung des Bauwerks ermöglicht wird.

Bei Schutzbauwerken der obengenannten Art müssen diese Dehnungsfugen che­ mikalienbeständig und flüssigkeitsundurchlässig abgedichtet werden, ohne daß die Bewegungsmöglichkeit des Betons behindert wird.

Das Abdichten von Dehnungsfugen ist bekannt und wird z. B. in N. Klawa und A. Haack, "Tiefbaufugen", Ernst und Sohn Verlag, Berlin, 1990, be­ schrieben. Bekannt sind Fugenbänder und Fugendichtstoffe. Fugenbänder bestehen aus PVC oder Kautschuk und werden in Beton eingebettet, in Fugen eingepreßt oder an den Beton angeflanscht. Fugendichtstoffe werden im plastischen Zustand in die fertigen Fugenaussparungen eingebracht, binden dort ab und dichten die Fuge durch Adhäsion an den Fugenflanken ab. Dabei ist darauf zu achten, daß das Material nur in einer Tiefe der ca. 0,8- bis 1,0fachen Fugenbreite eingebaut wird (siehe Industrieverband Dicht­ stoffe. Merkblatt Nr. 1, Ausgabe Mai 1989). Dadurch soll eine ausreichen­ de Dehnfähigkeit des Materials gewährleistet bleiben; mit zunehmendem Verhältnis von Fugentiefe zu Fugenbreite nimmt diese nämlich durch die Behinderung der Querkontraktion ab. Als Materialien für Fugendichtstoffe werden hauptsächlich Polysulfide und Polyurethane verwendet.

Als Anforderung an die Dehnungsfugen in Betonflächen von Auffangräumen und Ableitflächen für wassergefährdende Stoffe ist neben der Chemikalien­ beständigkeit und Undurchlässigkeit die Kontrollierbarkeit, Auswechsel­ barkeit, Beweglichkeit und u. U. Befahrbarkeit zu nennen.

Die üblicherweise für Fugenbänder und Fugendichtstoffe verwendeten Mate­ rialien zeigen nur eine eingeschränkte chemische Beständigkeit. So ist weichgemachtes PVC (PVC-P) und SBR-Kautschuk gegenüber Lösemitteln, kon­ zentrierten Säuren und Ölen nur bedingt beständig; das gleiche gilt für Polyurethane und Polysulfide gegenüber vielen Lösemitteln wie z. B. CKW, Estern, Ketonen und Alkoholen sowie gegenüber Ölen.

Gemäß dem Stand der Technik werden die Fugenbänder innerhalb der Bauteil­ dicke der Betonkonstruktion eingebettet oder angeflanscht. Bei der einge­ betteten Form ist eine Kontrollierbarkeit und eine problemlose Auswech­ selbarkeit nicht gegeben. Bei der angeflanschten Bauweise ist eine Be­ fahrbarkeit nicht gegeben, zusätzlich liegt eine erhöhte Schädigungsmög­ lichkeit des Fugenbandes vor.

Fugendichtungsmassen hingegen weisen, wie bereits erwähnt, den Nachteil auf, daß sie, bezogen auf die Fugenbreite, nur in einer begrenzten Tiefe einbaubar sind, damit ihre Dehnungsmöglichkeit erhalten bleibt. Bei die­ ser begrenzten Tiefe ist jedoch mit einer Umläufigkeit zu rechnen. Die Flüssigkeit dringt dabei in den Beton ein und umfließt das Dehnungsfugen­ material durch den Beton, tritt unterhalb des Fugenmaterials aus dem Be­ ton aus und kann so das Erdreich erreichen. Angaben zu Eindringtiefen von Chemikalien in Beton sind in der "Richtlinie für Betonbau beim Umgang mit wassergefährdenden Stoffen, Teil 1: Entwurf und Bemessung unbeschichteter Betonbauteile" des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton (DAfStb) vom Sep­ tember 1992 enthalten. Man muß bei dieser Fugenart also wahlweise entwe­ der den Nachteil einer eingeschränkten Dehnungsmöglichkeit oder die Ge­ fahr der Umläufigkeit und damit der Durchlässigkeit in Kauf nehmen.

Die Aufgabe bestand also darin, ein Verfahren zur Herstellung von Dehnungsfugen, die eine hohe chemische Beständigkeit, Flüssigkeitsun­ durchlässigkeit und Beweglichkeit besitzen, zu entwickeln. Die Dehnungs­ fugen sollten zudem kontrollierbar, leicht auszuwechseln und befahrbar sein.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß Polyolefinschaum nicht nur eine hohe Beständigkeit gegenüber Chemikalien und Lösemitteln aufweist, son­ dern auch in der Lage ist, Dehnungen unabhängig von einer Behinderung der Querkontraktion des Materials aufzunehmen. Zudem wurde ein einfacher Weg gefunden, Polyolefinschaum mit Beton, Asphaltbeton oder Gußasphalt kraft­ schlüssig zu verbinden. Die vorliegende Erfindung beruht auf dem Zusam­ menwirken dieser drei Faktoren.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung chemikalienbeständiger und flüssigkeitsundurchlässiger Dehnungsfugen besteht also darin, daß ein Profil aus einem geschäumten Polyolefin in eine Beton-, Asphaltbeton- oder Gußasphaltfuge eingeklebt wird, wobei als Kleber ein chemisch beständiges Harz verwendet wird.

Hierbei können entweder beide Fugenflanken aus einem der obengenannten Werkstoffe bestehen, oder es besteht nur eine Fugenflanke aus einem die­ ser Werkstoffe und die andere Fugenflanke besteht aus Stahl.

Die Anforderungen an die Güte des Betons sind in der obengenannten "Richtlinie für Betonbau . . .", Ziffer 5.1, festgelegt. Diese Anforderun­ gen werden an die Errichtung von Neuanlagen gestellt und legen als we­ sentliches Kriterium einen Wasserzementwert W/Z 0,50 fest. Nach einem Hinweis in Ziffer A.2.1 der o. a. Richtlinie kann bei vorhandenen Anlagen von einem Beton mit einem Wasserzementwert W/Z 0,60 ausgegangen werden. In dem Anhang der Richtlinie sind Prüfverfahren beschrieben, um die Dichtheit und Beständigkeit des Betons gegenüber Chemikalien zu bestim­ men.

Die Anforderungen an Asphaltbeton und Gußasphalt auf Bodenflächen, die dem Schutz des Untergrundes vor wassergefährdenden Stoffen dienen, sind beispielhaft in Technischen Regeln für brennbare Flüssigkeiten, z. B. TRBF 111 "Füllstellen, Entleerstellen, Flugfeldbetankungsstellen", Fas­ sung September 1992, enthalten. Diese Anforderungen gelten streng nur für brennbare wassergefährdende Stoffe. Wesentliches Merkmal ist eine Min­ destdicke der Deckschicht von 3 bzw. 4 cm und ein Hohlraumgehalt von kleiner als 3 Vol.-%.

Genannte Baustoffe werden auch für Abfüll- und Entleerstellen für Eisen­ bahnkesselwagen verwendet. Daher müssen die Baustoffe flüssigkeitsdicht an das Schienenprofil angeschlossen werden, um ausgetretene Flüssigkeit durch Gefällewirkung in Auffangeinrichtungen leiten zu können. In der Praxis wird häufig eine Spaltenbildung neben dem Schienenprofil festge­ stellt.

Weiterhin wird in der Praxis häufig festgestellt, daß es bei gleicher Hö­ henausbildung der Bodenfläche mit der Schienenoberkante zu Schäden neben der Schiene durch den Radlauf des Gleisfahrzeugs kommt. Diese Schäden sind Abplatzungen, in denen sich auslaufende Flüssigkeit sammeln kann. Verbunden mit der beschriebenen Spaltenbildung kann die längere Verweil­ dauer der Flüssigkeit zu einem Durchdringen der Bodenfläche führen.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Fuge zwischen den Beton-, Asphaltbeton- und Gußasphaltflächen und der Stahlschiene wird eine Spal­ tenbildung vermieden und durch die Elastizität des Materials eine Schädi­ gung durch den Radlauf verhindert.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Be­ ton beschichtet. In der Fig. 1 wird dies beispielhaft dargestellt.

Bei dieser Ausbildung des beschichteten Betons (1) wird die Dehnungsfuge des Betons vorteilhaft im aufgebrachten Beschichtungssystem ausgebildet, wobei gleichzeitig das Fugenprofil (2) eingeklebt werden kann. Das ver­ wendete Beschichtungssystem (5) ist Stand der Technik und besteht übli­ cherweise aus einem Voranstrich (3), einer reißfesten Schicht (5.1) und einer chemisch beständigen Schicht (5.2). Um eine Dichtheit zu erreichen, wird das Fugenprofil im hier beispielhaft dargestellten Fall mit dem Harz der chemisch beständigen Schicht (5.2) an den Beton (1) angeklebt, d. h. Voranstrich (3) und Kleber (4) sind hier identisch. Um für den Voran­ strich eine ausreichend niedrige Viskosität zu erhalten, kann das Harz mit einem Lösungsmittel verdünnt werden.

Geeignete Beschichtungssysteme für Beton, die in Anlagen zum Lagern, Ab­ füllen, Umschlagen, Herstellen, Behandeln oder Verwenden wassergefährden­ der Stoffe benutzt werden können, werden vom Deutschen Institut für Bau­ technik zugelassen.

Diese Systeme sowie Systeme, die zwar geeignet, aber noch nicht zugelas­ sen sind, haben als Bindemittel Polyurethan (PUR), Epoxidharz (EP), unge­ sättigtes Polyesterharz (UP), Vinylesterharz (VE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Furanharz, Phenol-Formaldehydharz oder Kombinationen dieser Har­ ze.

Üblicherweise wird das geschäumte Polyolefin in eine vorbereitete Fuge des mehr oder weniger ausgehärteten Betons eingeklebt. Die Betonfuge wird zweckmäßigerweise vorbereitet, indem nichtparallele Fugenflanken mit ei­ nem Betonschneidegerät mit zwei parallelen Trennscheiben nachgeschnitten werden. Das geschäumte Polyolefin wird dann streifenförmig in die vorbe­ reitete Betonfuge eingeklebt. Diese Vorgehensweise besitzt den Vorteil, daß damit eine scharfkantige Betonkante erzeugt wird.

Jedoch ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch ein sofortiger Ein­ bau des Dehnungsfugenprofils in eine neu zu erstellende Betonfläche wäh­ rend des Betoniervorgangs möglich. Hier können beispielsweise Verpreß­ schläuche an jeder Fugenflanke mit eingebaut werden, durch die nach dem Erhärten des Betons ein geeignetes Harz verpreßt wird, um einen flüssig­ keitsdichten Verbund zu erhalten.

Die Bezeichnung Polyolefin steht hier in erster Linie für Polyethylen, Polypropylen und Polybuten-1, wobei die beiden ersteren bevorzugt sind. Besonders bevorzugt wird geschäumtes Polyethylen verwendet.

Grundsätzlich kann jedes dem Stand der Technik entsprechende geschäumte Polyethylen verwendet werden, unabhängig davon, ob es aus HDPE, LDPE oder LLDPE besteht. Das Material kann unvernetzt sein. Sinnvollerweise wird jedoch ein geschlossenzelliger, vernetzter Schaum verwendet.

Geeignete Polypropylene sind beispielsweise Homopolypropylen, Ethylen- Propylen-Blockcopolymere, Propylen-Ethylen- oder Propylen-Butylen-Random­ copolymere sowie Random-Terpolymere von Propylen, Ethylen und Buten-1. Hiervon wird ein Propylen-Ethylen-Randomcopolymeres mit 1 bis 15 Gew.-% Ethylen bevorzugt.

Das geschäumte Polyolefin sollte selbstverständlich weitgehend geschlos­ senzellig sein. Üblicherweise hat der Schaum eine Dichte von 15 bis 250 kg/m³. bevorzugt von 20 bis 100 kg/m³ und besonders bevorzugt von 30 bis 60 kg/m³. Die Herstellung solcher Schäume ist Stand der Technik. Sie können beispielsweise durch Extrusion unter Zusatz eines Treibmittels, durch Formen von Partikelschaum mit Hilfe eines Formteilautomaten oder nach allen sonstigen bekannten Methoden hergestellt werden.

Eine ausreichende Adhäsion üblicher Klebharze an Polyolefine ist wegen deren unpolarem Charakter nur sehr schwer zu erreichen. Sie kann bei­ spielsweise dadurch erzielt werden, daß man die zu verklebende Oberfläche einem Niederdruckplasma, einer Coronaentladung oder einem stark oxidie­ renden flüssigen Medium aussetzt. Eine andere Möglichkeit ist die, das Schaummaterial aus einem Polyolefin herzustellen, das funktionelle Grup­ pen enthält, die dem Stand der Technik entsprechend durch Pfropf- oder Copolymerisation eingebracht wurden. Besonders bevorzugt wird jedoch ein übliches geschäumtes Polyolefin einfach mit einem geeigneten dünnflüssi­ gen Harz vorgestrichen. Das dünnflüssige Harz tritt hierbei in die ange­ schnittenen Hohlräume ein, womit beim anschließenden Verkleben eine me­ chanische Verklammerung erzielt wird. Grundsätzlich ist hier jedes Harz geeignet, das gegenüber Chemikalien und Lösemitteln ausreichend beständig ist und mit dem Harz, das zum Verkleben verwendet wird, kompatibel ist. Als Beispiele seien Polyurethanharz (PU), ungesättigtes Polyesterharz (UP), Epoxiharz (EP), Vinylesterharz (VE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Furanharz (FU) und Phenol-Formaldehydharz (Pf) genannt. Gegebenenfalls kann die Viskosität durch Zusatz eines geeigneten Lösemittels verringert werden.

Das vorgestrichene Harz muß vor der anschließenden Verklebung an- bzw. ausgehärtet werden. Als grober Richtwert für die Härtezeit sei 24 Stunden bei der für das jeweilige Harz vom Hersteller empfohlenen Temperatur (in der Regel mindestens 50°C) genannt.

Zur Verklebung wird ebenfalls ein gegenüber Chemikalien und Lösemitteln beständiges Harz verwendet. Beispiele hierfür sind PU, UP, EP, VE, PMMA, FU und PF. Diese Harze und ihre Eigenschaften sind dem Fachmann bekannt; sie sind durchwegs marktgängig, so daß sich eine genauere Beschreibung erübrigt. Das zur Verklebung verwendete Harz muß sowohl auf dem für den Vorstrich verwendeten Harz als auch auf dem Beton der Fugenflanke haften.

Der Einbau in eine vorbereitete Fuge wird derart vorgenommen, daß das Polyolefinschaum-Profil und die Betonflanken mit dem Kleber bestrichen werden. Anschließend wird das Profil von Hand eingesetzt. Selbstverständ­ lich kann der Einbau jedoch auch maschinell erfolgen. Das Fugenprofil wird mit der Oberkante bündig in die Fläche eingebaut und dient so als Schalung für eventuelle Ausbesserungen von ausgebrochenen Fugenkanten.

Bei einer Fugenbreite von 2 bis 4 cm beträgt die Einbautiefe zweckmäßi­ gerweise 5 bis 15 cm. Selbstverständlich kann hiervon, falls erwünscht, auch nach oben oder nach unten abgewichen werden.

Die verwendeten Profile können jede gewünschte Geometrie besitzen. Länge­ re Fugen werden mit einem bandförmigen Profil versehen, das beispielswei­ se aus Blockmaterial der Abmessungen 100 × 200 cm in der erforderlichen Dicke herausgeschnitten, -gestanzt oder -gesägt wird. Der Stoß der Fugen­ profile wird mit einem Schrägschnitt hergestellt, der beispielsweise 45° beträgt. Die Verbindung der Fugenprofile untereinander erfolgt durch Kle­ ben mit einem Harz der Art, wie es auch für den Voranstrich geeignet ist. Auch Kreuzteile, T-Stücke und L-Stücke werden aus dem vollen Blockmateri­ al gesägt, geschnitten oder gestanzt und ebenfalls über Schrägschnitte durch Klebung verbunden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Dehnungsfugen mit hoher chemi­ scher Beständigkeit, Flüssigkeitsundurchlässigkeit und Beweglichkeit her­ gestellt werden, die kontrollierbar, leicht auszuwechseln und befahrbar sind. Die Kontrollierbarkeit ist durch die Einsehbarkeit an der Bauteil­ oberfläche gegeben. Es ist leicht erkennbar, ob eine Beschädigung oder Ablösung von den Fugenflanken eingetreten ist. Die Flankenhaftung ist durch Hilfsmittel leicht prüfbar. Die Dichtigkeit kann mit Leckerken­ nungsgeräten geprüft werden.

Das Auswechseln des erfindungsgemäßen Fugenbandes ist ohne Betonschädi­ gung möglich. Durch Ausschneiden des Fugenmaterials entlang den Fugen­ flanken mit Schneid-, Fräs- oder Sägegeräten kann das vorhandene Dehnfu­ genprofil leicht entfernt werden. In die so ausgeschnittene Fuge wird das neue Material eingebaut.

Die Befahrbarkeit ist durch die Oberflächenbündigkeit gegeben. Zudem wird beim Überfahren aufgrund von Pressungen durch Auflast ein Anpreßdruck an die Betonkanten erzeugt, der einem Abbrechen der Kanten entgegenwirkt.

Im folgenden soll die Erfindung beispielhaft erläutert werden.

Beispiel 1

Als geschäumtes Polyethylen wurde TROCELLEN® (Hüls Troisdorf AG, D-53839 Troisdorf) verwendet. Die Dichte des Materials betrug 45 kg/m³; die Ab­ messungen des Prüfkörpers waren 20 × 5 × 160 mm.

Die Beständigkeit dieses Materials gegenüber verschiedenen Medien wurde im Dauertauchversuch bei Raumtemperatur über einen Zeitraum von 72 Stun­ den geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben.

Entsprechende Untersuchungen an Fugenbändern aus PVC-P-Standardqualität sowie SBR sind in N. Klawa und A. Haack, a. a. O., auf den Seiten 15 und 19 wiedergegeben. Der Vergleich zeigt, daß Fugenbänder aus geschäumtem Polyethylen denen aus PVC-P oder SBR im Hinblick auf Beständigkeit gegen­ über Chemikalien und Lösemitteln eindrucksvoll überlegen sind.

Tabelle 1

Ergebnisse der 72 h-Beständigkeitsprüfung von TROCELLEN® im Dauertauchversuch

Beispiel 2

Dieses Beispiel zeigt das Verformungsverhalten von TROCELLEN® im Ver­ gleich mit einem konventionellen Fugendichtstoff. Hierbei wurden zwei verschiedene Probekörper hergestellt:

• a) Probekörper 1: Zwei Prismen aus Zementmörtel der Abmessungen 3 × 3 × 7 cm³ wurden an den quadratischen Flächen mit einem Schaumkör­ per der Abmessungen 3 × 3 × 3 cm³ verklebt (Formzahl: 1).
• b) Probekörper 2: Zwei Prismen aus Zementmörtel der Abmessungen 7 × 7 × 7 cm³ wurden mit einem Schaumkörper der Abmessungen 7 × 7 × 3 cm³ über dessen Breitseiten verklebt (Formzahl: 2,33).

Diese Probekörper wurden einem Zugversuch unterworfen, wobei die Dehnung Δb/b (b = Breite des Schaumkörpers) bei der maximalen Zugfestigkeit ge­ messen wurde. Es wurden folgende Werte erhalten:
Probekörper 1: Δb/b = 0,37
Probekörper 2: Δb/b = 0,40.

Mit zunehmender Formzahl des Schaumkörpers (d. h., auf die Fuge übertra­ gen, zunehmendem Verhältnis von Einbautiefe zu Fugenbreite) wird also im Rahmen der Meßgenauigkeit zumindest ein konstantes, wenn nicht gar ein verbessertes Dehnungsverhalten gefunden. Bei Verwendung eines konventio­ nellen Fugendichtstoffs wird hingegen gefunden, daß mit zunehmender Form­ zahl die Dehnung Δb/b stark abnimmt (siehe hierzu N. Klawa und A. Haack, a. a. O., Bild A2/48).

Bei Verwendung von TROCELLEN erhält man also auch bei großer Fugentiefe - wodurch eine Umläufigkeit verhindert werden kann - eine ausreichende Be­ wegungsmöglichkeit.

Beispiel 3

Die Anhaftung von TROCELLEN® an den Beton unter Medieneinfluß wurde an Probekörpern geprüft. Hierzu wurden Prismen aus Zementmörtel der Abmes­ sungen 4 × 4 × 7 cm³ hergestellt. Gleichzeitig wurden Schaumkörper der Abmessungen 4 × 4 × 1,2 cm³ aus einem Block herausgesägt und an den Breit­ seiten mit einem Voranstrich versehen, wie er aus der Tabelle 2 hervor­ geht. Nach ca. 24-stündiger Aushärtung bei Raumtemperatur wurde der Schaumkörper zwischen die Mörtelprismen eingebaut. Dabei wurde so vorge­ gangen, daß das in der Tabelle 3 angegebene Harz sowohl auf die Oberflä­ chen der Fugenflanken als auch auf die vorgestrichenen Oberflächen des Schaumkörpers gestrichen wurde. Die Aushärtezeit betrug 3 Tage bei Raumtemperatur. Die Probekörper wurden dann bei Raumtemperatur 72 Stunden in die in der Tabelle 4 angegebenen Prüfmedien eingetaucht. Anschließend wurden in ei­ nem Zugversuch in Anlehnung an DIN 52 455 T1 (Vorschubgeschwindigkeit 10 mm/min) die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung bestimmt. An der gebroche­ nen Probe wurde mittels einer prozentualen Beschreibung der verbliebenen Anhaftung das Bruchbild beurteilt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 wiedergegeben.

Tabelle 2

Voranstrich für das geschäumte TROCELLEN®

Tabelle 3

Verklebungsharze für Dehnungsfugenmaterial

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung chemikalienbeständiger und flüssigkeitsun­ durchlässiger Dehnungsfugen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Profil aus einem geschäumten Polyolefin in eine Beton-, Asphaltbeton- oder Gußasphaltfuge eingeklebt wird, wobei als Kleber ein chemisch beständiges Harz verwendet wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Fugenflanken aus Stahl besteht.

3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton beschichtet ist.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil aus einem geschäumten Polyolefin in eine vorbereitete Fuge eingeklebt wird.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil in eine neu zu erstellende Betonfläche während des Be­ toniervorgangs eingebaut wird.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil mit einem Harz vorgestrichen wird, das gegenüber Chemi­ kalien und Lösemitteln ausreichend beständig ist.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das für den Vorstrich verwendete Harz ein Polyurethanharz, ein ungesättigtes Polyesterharz, ein Epoxiharz, ein Vinylesterharz, Poly­ methylmethacrylat, ein Furanharz oder ein Phenol-Formaldehydharz ist.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber ein Polyurethanharz, ein ungesättigtes Polyesterharz, ein Epoxiharz, ein Vinylesterharz, Polymethylmethacrylat, ein Furan­ harz oder ein Phenol-Formaldehydharz ist.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil aus einem geschäumten Polyolefin ein Band, ein Kreuz­ teil, ein T-Stück oder ein L-Stück ist.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoß der Fugenprofile durch einen Schrägschnitt hergestellt wird, wobei die Verbindung der Fugenprofile untereinander durch Kleben mit einem Harz erfolgt, das gegenüber Chemikalien und Lösemitteln aus­ reichend beständig ist.

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das geschäumte Polyolefin ein Polyethylen oder ein Polypropylen ist.

12. Verwendung eines Profils aus einem Polyolefinschaum als Fugenband zur Herstellung chemikalienbeständiger und flüssigkeitsundurchlässiger Dehnungsfugen in Beton-, Asphaltbeton- oder Gußasphaltflächen oder zwischen einem dieser Werkstoffe und Stahl.