DE4416489C1

DE4416489C1 - Verfahren zur Herstellung von natursteinähnlichen, plattenförmigen Bau- und Dekorationsmaterialien und danach hergestellte Materialien

Info

Publication number: DE4416489C1
Application number: DE4416489A
Authority: DE
Inventors: Norbert Dr Greulich
Original assignee: Schott Glaswerke AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 1994-05-10
Filing date: 1994-05-10
Publication date: 1995-11-23
Anticipated expiration: 2014-05-11
Also published as: DE59502390D1; DK0688740T3; ATE166857T1; EP0688740A3; JPH0840763A; CA2148855A1; KR0153074B1; EP0688740A2; US5649987A; KR950031971A; EP0688740B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von natursteinähnli chen, plattenförmigen Bau- und Dekorationsmaterialien hoher Festigkeit zur Verkleidung von Fassaden, Wänden und Böden im Innen- und Außenbereich aus Abmischungen von gebrochenem Glas, mineralischen Komponenten und feinteiligen Zusätzen mit den Verfahrensschritten

1. Einbringen einer ebenen, gleichmäßig dicken Lage der Abmischung in eine temperaturbeständige Form
2. Trocknen in der Form bei 60 bis 110°C,
3. Aufheizen der Lage mit 0,5-3,0 K/min auf 720-1100°C
4. Halten dieser Temperatur 20-120 min,
5. Abkühlen der Lage mit 0,5-3,0 K/min auf Raumtemperatur und dnach hergestellte Materialien.

Für dekorative Anwendungen im Innen- und Außenbereich sind zahlreiche natürliche und künstlich hergestellte Materialien im Einsatz. Breite Verwendung finden von den natürlichen Materialien, insbesondere Marmor und Granit, die in großen Mengen zur Innen- und Außenverkleidung von repräsentativen Gebäuden zur Anwendung kommen. Neben dem dekorativen Eindruck muß auch die Korrosionsbeständigkeit und eine wirtschaftliche Herstellung gewährleistet sein. Natürlich vorkommende Materialien genügen diesen Anforderungen nicht immer, da sich häufig nicht genügend große Flächen mit einheitlichem Eindruck herstellen lassen uknd da die Korrosionsbeständigkeit und die Festigkeit aufgrund der Porösität des natürlichen Materials nicht immer optimal ist.

So ist aus der DE 41 25 698 C1 ein glaskeramisches Material mit einer Zu sammensetzung (in Gew.-% auf Oxidbasis) von

SiO₂\|64.1-72
Al₂O₃	2.9-11
CaO	15.0-26
MgO	0-8
ZnO	0 2
BaO	0-0.5
K₂O	0-7.4
Na₂O	0-2
F	0.5-4

wobei Σ Na₂O, K₂O mindestens 2 beträgt, bekannt, das als Natursteinersatz für dekorative Anwendungen und zum Belegen von Fußböden und Verkleiden von Wänden und Fassaden in der Bauwirtschaft Verwendung findet.

Glaskeramik als Natursteinersatz bietet zwar ein gutes dekoratives Er scheinungsbild ist aber z. B. auch wegen seines aufwendigen Keramisie rungsprozesses aufwendig und teuer herzustellen. Des weiteren werden zur Herstellung relativ reine und damit wertvolle Rohstoffe benötigt.

Die DE 41 23 581 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Formkör pern aus Glasgranalien, insbesondere Bauplatten, bei dem aus einer Mi schung aus zerkleinertem Glas und einem Blähmittel Rohgranalien herge stellt werden und diese Rohgranalien unter Wärmeeinwirkung gebläht werden können, wobei

- zunächst eine Lage aus ungeblähten Rohgranalien und darüber eine Schicht aus geblähten Schaumglasgranalien in noch heißem oder auch kaltem Zu stand als Haufwerk in eine Form geschüttet werden
- und das Haufwerk auf 700 bis 900°C, vorzugsweise 800-900°C erhitzt wird
- und dann unter einem Druck von 0,005-0,015 N/mm² um 5-15% verdich tet wird, wobei ein Formkörper mit festem Verbund entsteht.

Diese nach dem Verfahren der DE 41 23 581 A1 hergestellten Bauplatten eig nen sich besonders als Dämmplatten in einem Wärmedämmverbundsystem, wobei die die Platten aufbauenden Rohgranalien vorher erst energieintensiv er zeugt werden müssen.

Die Patentschrift DD 2 56 052 A3 hat einen wasserbeständigen Wärmedämmstoff mit einer geringen Raummasse, einer hohen Druckfestigkeit und einer nie drigen Wärmeleitzahl und sein Herstellungsverfahren zum Inhalt. Er enthält eine 30-45%ige wäßrige Lösung von Natriumsilicat und festes Natriumsi licat in einer Menge von 60-94%, Borax zwischen 1 und 20% und Perlit zwischen 5 und 20%.

Bei seiner Herstellung werden zu der wäßrigen Natriumsilicatlösung festes Natriumsilicat, Borax und Perlit gegeben. Auf einem Wasserbad oder in ei nem Autoklaven wird bis zur Gewinnung eines homogenen Gemischs mit einem Wassergehalt von 15-16% auf 80-250°C erwärmt. Das gewonnene Produkt wird bei Temperaturen von 500-700°C in vorgeheizten Metallformen, die mit dem Phosphat des Metalls eingestrichen sind, aufgeschäumt. Das Erhitzen erfolgt in Öfen oder im Hochfrequenzfeld. Die fertigen Erzeugnisse werden auf 20-50°C abgekühlt und entnommen.

Aus der DE 28 14 315 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung von schaumförmi gen silikatischen Werkstoffen mit guter mechanischer Festigkeit auf der Basis von Glas, Siliziumcarbid und gegebenenfalls Basalt zu entnehmen, wo bei man 60-90 Gew.-% gemahlendes Flaschenglas verschiedener Farbe und einer Teilchengröße unter 40 µm mit 10-12 Gew.-% Basalt und/oder 10-15 Gew.-% Asbest und/oder 10-15 Gew.-% Schiefer, 0,1-0,5 Gew.-% SiC, so wie 19-36 Gew.-% einer 20-35-%igen Aluminiumphosphatlösung, bezogen auf die Trockenmasse, mischt und auf 700 bis 900°C erhitzt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von dekorativen, natursteinähnlichen, witterungsbeständigen, und gegen saure und alkalische Medien beständige, auch großformatige plattenförmige Baumaterialien hoher Festigkeit, vorzustellen mit dem es möglich ist, ko stengünstig und umweltfreundlich ohne organische Zusätze mit preiswerten und jederzeit verfügbaren Rohstoffen wie Glas, Altglas und natürlichen an organischen Zuschlagstoffen Verkleidungsplatten für Fassaden, Wände und Böden zu produzieren, die alle baurechtlich und - behördlichen Auflagen erfüllen und darüber hinaus den Anforderungen nach ästhetischem zeitge mäßem Design bei variabler Gestaltungsmöglichkeit genügen.

Des weiteren ist es Aufgabe der Erfindung, die Herstellungsparameter so zu wählen, daß durch die vorgeschlagene Vorgehensweise und eine geeignete Temperaturführung bei der Herstellung der Baumaterialien die Platten

- nicht mit der Produktionsform reagieren
- sich keine Unebenheiten auf der Plattenoberfläche ergeben
- die Platten nicht deformieren,
- sich keine Blasen, Poren, Einschlüsse und/oder Mikrorisse in der Deck schicht ausbilden,
- keine Schleif- und Polierarbeiten anfallen, und
- hohe Biegezugfestigkeiten aufweisen.

Die Aufgabe wird nach der Erfindung durch Abmischungen, die aus 85-98 Ma.-% gebrochenem Glas, aus 0-14,7 Ma.-% einer mineralischen Komponente und aus insgesamt 0,3-5 Ma.-% feinteiligen Zusätzen hergestellt werden, gelöst.

Nach der Bereitstellung der in den temperaturbeständigen Formen ver gleichmäßigten Abmischungen beginnt die thermische Behandlung mit der Trocknung in der Form, bei Temperaturen zwischen 60 bis 110°C. Darauf folgen die in der Keramik- und Glasindustrie an sich bekannten und übli chen Verfahrensschritte 1.3 bis 1.5.

Verfahrensschritt 1.3

Aufheizen der Abmischung bis auf eine Temperatur von 720-1100°C. Die Höhe der jeweiligen Temperatur ist von der chemischen Zusammensetzung der Char ge und der Sorte des Glasgranulates abhängig. Die Aufheizzeit beträgt etwa maximal 36 h bei einer Aufheizgeschwindigkeit von 0,5 K/min. auf 1100°C und minimal 3.8 h bei einer Aufheizgeschwindigkeit von 3 K/min. auf 720°C.

In bevorzugter Ausführungsform des Verfahrens kann unterhalb der Glasüber gangstemperatur mit bis zu 12 K/min. aufgeheizt werden, was die genannten Zeiträume entsprechend verkürzt.

Verfahrensschritt 1.4

Die vergleichmäßigten Abmischungen werden bei dieser Temperatur, also zwi schen 720-1100°C gehalten. Die Haltezeit beträgt von 20 bis 120 min., abhängig von der Plattendicke. Typischerweise wird eine Lage mit einer Ausgangsdicke von 45 mm 60 min. ausgeglüht. Die Temperaturdifferenzen an der Plattenoberfläche sollten nicht größer als ± 10 K sein. Bei größeren Temperaturdifferenzen werden die Plattenränder uneben, die Dicke der umge schmolzenen Schicht an den Rändern ungleichmäßig, so daß Teile des Randes aus Qualitätsgründen abgeschnitten werden müßten. Dieser Schritt ist wich tig im Hinblick auf die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Oberflä chenschicht. Die Temperatur dieses Verfahrensschrittes muß über eine Zeit gehalten werden, die das Erreichen eines stationären thermischen Zustandes ermöglicht. Mit Verkürzung der Haltezeit wird die Plattenoberfläche zuneh mend stumpf und rauh.

Die Temperaturbeaufschlagung erfolgt gleichmäßig von allen Seiten, in ei ner großtechnischen Version, bevorzugt in einem Durchlaufofen mit konti nuierlichem oder Schrittbetrieb.

Die Bestimmung der maximalen Verfahrenstemperatur für Chargen verschiede ner Zusammensetzungen ist besonders wichtig. Wird die Temperatur zu hoch gewählt, wird die Viskosität zu klein, entstehen auf der Oberfläche der Platte Fehler wegen übermäßiger Entgasung der tieferliegenden Materialla gen. Wird die Temperatur zu tief gewählt, werden die optimalen mechani schen Eigenschaften nicht erreicht. Der gleiche negative Effekt wird er reicht, wenn die maximale Verfahrenstemperatur zu kurze Zeit einwirkt. Die Temperaturdifferenzen auf der Oberfläche dürfen ± 10 K nicht überschrei ten. Die maximale Temperatur ist abhängig von der chemischen Zusammenset zung der Charge und deren Korngrößenverteilung und beträgt z. B. typi scherweise von 720 bis 1100°C.

Verfahrensschritt 1.5

Die Abkühlung bis auf Raumtemperatur erfolgt in einer Zeitspanne die benö tigt wird, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung über die gesamte Dic ke der Platte zu erreichen, in einer Zeitspanne von maximal 36 h bei ei ner Ausgangstemperatur von 1100°C und einer Kühlrate von 0,5 K/min. und minimal 3 h bei einer Temperatur von 720°C einer Kühlrate von 3 K/min., und einer Entnahme der Platte bei 200°C aus dem Ofen.

In bevorzugter Verfahrensvariante kann das Abkühlen aber auch in zwei Teilschritten erfolgen, nämlich mit 0,5-3,0 K/min. auf 700-400°C und mit 3-12 K/min. weiter auf Raumtemperatur. Hierdurch wird eine weitere Verfahrensbeschleunigung erreicht.

Die erfindungsgemäßen Platten können problemlos sowohl in einem Kammerofen mit programmgesteuerter Aufheiz- und Abkühlrate, als auch in einem Durch laufofen mit entsprechender Temperaturverteilung hergestellt werden.

Es wurden auch Platten bei Temperaturen von 200°C dem Ofen direkt entnom men.

In bevorzugter Ausführungsform kann nach der Erfindung während der Auf heizphase zwischen 400°C und 600°C eine Haltezeit von 30 bis 60 min. und während der Abkühlphase zwischen 600°C und 400°C eine Haltezeit von 20 bis 60 min. vorgesehen sein.

Dies hat den Vorteil, daß in jedem Fall ein stationärer thermischer Zu stand in der Platte erreicht wird.

Nach der Erfindung kann als gebrochenes Glas ein Glasgranulat aus recyc liertem Fernsehglas, Flachglas und/oder aus Hohlglas, wie z. B. von Fla schen und Behältern, und deren Mischungen eingesetzt werden.

Aufgrund der erwarteten Rücknahmeverpflichtungen für gebrauchte Elektroge räte werden mittelfristig auch sehr große Mengen an gebrauchten Bildröhren und Backofenscheiben anfallen. Diese zurückgenommenen Gläser können nach der Erfindung einer hochwertigen Weiterverwendung zugeführt werden.

Die verwendeten Gläser sollten eine Zusammensetzung in den Grenzen von (in Ma.-%)

aufweisen und in einer Körnung von 0.2-3 mm und mit einem Feuchtigkeits anteil von 1-3 Ma.-% eingesetzt werden.

Das Glasgranulat sollte bevorzugt eine Körnung von 0,3 bis 1 mm haben. Ex perimentell wurde festgestellt, daß im Falle einer größeren oder kleineren Körnigkeit eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften der Platte möglich ist. Bei einer zu kleinen Körnung bilden sich innere Hohlräume und Poren. Die Feuchtigkeit des Glasgranulats vor dem Mischen mit Sand sollte nicht weniger als 2% betragen.

Im Falle der Anwendung von trockenen Ausgangsstoffen muß Wasser beigege ben werden, um die Ausgangsmischung homogen in die Form einzubringen und eine Entmischung durch ein Absetzen und Durchrieseln der fein- und feinst teiligen Zusätze aus dem oberen Bereich der Abmischung in die unteren Be reiche zu verhindern.

In bevorzugter Ausführungsform werden als mineralische Komponenten, insbe sondere natürlicher oder synthetischer Kalksandstein, Quarzsand, Granit, Ziegelmehl, Klinker und/oder keramische Materialien, wie Porzellanscher ben, aber auch Glimmer und/oder Fasern in Körnungen bzw. in Längen von <3 mm, bevorzugt < 0,4 mm und in Mengen bis maximal 14,7 Ma.-% eingesetzt.

Anstelle des Kalksandsteins können auch Abmischungen aus Quarzsand und insbesondere gebranntem Kalk eingesetzt werden, um die Reproduzierbarkeit der Zugabe dieser mineralischen Komponente zu verbessern.

Als feinteilige Zusätze werden nach der Erfindung 0,3-5 Ma.-% eines oder mehrerer hochtemperaturbeständiger Oxide, insbesondere ZrO₂ und/oder TiO₂ und/oder SnO und/oder MgO und/oder CaO und/oder eines Mischoxides wie Kaolin und/oder ZrSiO₄ eingesetzt.

Die Teilchengrößen dieser feinteiligen Zusätze betragen dabei < 60 µm, insbesondere < 20 µm.

Bekannt ist die Keimbildungswirkung von feinteiligem TiO₂, ZrO₂ und ande ren Oxiden bei der Herstellung von Glaskeramiken mittels gezielter Kri stallisation aus der Schmelze. Außerdem wird insbesondere ZrO₂ zur Disper sionsverstärkung von Sinterprodukten aus Glaskeramik eingesetzt. Alle ge nannten Oxide können auch als temperaturbeständige weiße Pigmente verwen det werden.

Möglicherweise spielen diese o. g. Wirkungsmechanismen auch eine Rolle, um die hervorragenden physikalischen und chemischen Eigenschaften der Mate rialien nach der Erfindung zu erklären.

Als weitere feinkörnige Zusätze können anorganische Farbpigmente und/oder Metalloxide und/oder Glaspulver und/oder Schlacken in Teilchengrößen < 60 µm, insbesondere auch < 20 µm in Mengen zwischen 0-5,0 Ma.-% zugegeben werden.

Auch Glasfasern können in den o.g. Mengen- und Dimensionsbegrenzungen eingemischt werden.

Die Abmischungen nach der Erfindung werden aus 85-98 Ma.-% gebrochenem Glas, 0-14,7 Ma.-% einer mineralischen Komponente und aus insgesamt 0,3 - 5 Ma.-% feinteiligen Zusätzen hergestellt, wobei aber die Oberfläche der Lage der Abmischung, in einer Schichtstärke von 3-7 mm auch aus 100 Ma.-% gebrochenem Glas hergestellt werden kann.

Das Verfahren zur Herstellung der dekorativen, natursteinähnlichen Bauma terialien nach der Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele wei ter erläutert:

Beispiel 1

95 Ma.-% recycliertes Fernseh-Schirmglas der Zusammensetzung (in Ma.-%): SiO₂ 60,1; Al₂O₃ 2,1; Na₂O 9,0; K₂O 7.0; MgO 1,9; CaO 2,6; BaO 13,1; SrO 0,3; ZnO 0,5; ZrO₂ 2,1; TiO₂ 0,5; CeO₂ 0,2; Sb₂O₃ 0,6 und der Körnung 0,3-1,0 mm, 3,8 Ma.-% Kalksandstein der Körnung < 0,4 mm, 0,1 Ma.-% Pigment (Typ H 54122 ultramarin, Fa. Heraeus) werden mit 1,0 Ma.-% Zirkonoxid der Körnung < 0,02 mm zunächst trocken in einem Taumel mischer vermischt.

Nach 10 min. werden 2 Ma.% Wasser zugefügt und weitere 15 min. gemischt. Die feuchte Mischung wird in eine feuerfeste Form 45 mm hoch eingefüllt und egalisiert.

Die innere Oberfläche der Form wurde vorher mit einem Trennmittel (z. B. einer Kaolin-Suspension) beschichtet.

Die Form besteht aus üblichem feuerbeständigem oder feuerfestem Material. Vorteilhaft ist z. B. Cordierit oder SiC wie es auch für Brennhilfsmittel in der keramischen Industrie überall Verwendung findet.

Dabei muß das Formenmaterial so gewählt werden, daß bei den Prozeßtempera turen ein Sintern ("Verbacken") der Form mit der Abmischung unterbleibt.

Nach einer Trocknungszeit von etwa 10 Stunden bei 60°C wird die gefüllte Form in einem Kammerofen mit folgendem Temperatur-/Zeit-Programm getem pert:
Temperaturanstiegsrate 0,5 K/min. bis 650°C, dann 1 h Haltezeit,
Temperaturanstiegsrate 0,5 K/min. bis 1000°C, dann 1 h Haltezeit,
Abkühlung auf Raumtemperatur mit 0,5 K/min.

Es entsteht eine stahlblaue Platte mit geschlossener, glänzender Oberflä che und einer Biegezugfestigkeit zwischen 21 und 22 N/mm². Die fertige Platte hat eine einheitliche Materialstärke von 23 mm.

Beispiel 2

85 Ma.-% recycliertes Fernseh-Schirmglas der Zusammensetzung (in Ma.-%): SiO₂ 61,5; Al₂O₃ 3,1; Na₂O 9,3; K₂O 7.0; MgO 1,7; CaO 2,4; BaO 12,5; SrO 1,2; ZrO 0,2; TiO₂ 0,4; CeO₂ 0,2; Sb₂O₃ 0,5 und der Körnung 0,3-1,0 mm, 12,0 Ma.-% recycliertes grünes Flaschenglas der Körnung <0,4 mm und 2,0 Ma.-% Kalksandstein der Körnung <0,4 mm, werden mit 1,0 Ma.-% Zirkonoxid der Körnung < 0,02 mm zunächst trocken in einem Taumelmischer vermischt.

Nach 10 min. werden 2 Ma.% Wasser zugefügt und weitere 15 min. gemischt. Die feuchte Mischung wird in eine feuerfeste Form 33 mm hoch eingefüllt. Die innere Oberfläche der Form wurde vorher wieder mit einem Trennmittel (z. B. einer Kaolin-Suspension) beschichtet.

Nach einer Trocknungszeit von 10 Stunden bei 60°C wird die gefüllte Form in einem Sinterofen mit folgendem Temperatur-/Zeit-Programm getempert:
Temperaturanstiegsrate 0,5 K/min. bis 650°C, dort 1 h Haltezeit,
Temperaturanstiegsrate 0,5 K/min. bis 1000°C, dort 1 h Haltezeit,
Abkühlung auf Raumtemperatur mit 0,5 K/min.

Dabei entsteht eine hellgrüne Platte mit geschlossener, glänzender Ober fläche und einer Biegezugfestigkeit zwischen 19 und 23 N/mm². Die fertige Platte hat eine einheitliche Materialstärke von 16 mm.

Beispiel 3

94 Ma.-% recycliertes Fernseh-Schirmglas der Zusammensetzung wie in Bei spiel 1 und der Körnung 0,4-1,0 mm, 5,0 Ma.-% Kalksandstein der Körnung <0,4 mm, 0,1 Ma.-% Pigment (Typ H 26140 rotbraun, Fa. SCHOTT GLASWERKE) werden mit 1,0 Ma.-% Zirkonoxid der Körnung < 0,02 mm zunächst trocken in einem Taumelmischer vermischt.

Nach 10 min. werden 2 Ma.-% Wasser zugefügt und weitere 15 min. gemischt. Die feuchte Mischung wird in eine feuerfeste Form 20 mm hoch eingefüllt.

Diese Schüttung wird mit einer 5 mm dicken Schicht aus reinem recycliertem Fernseh-Schirmglas der Körnung 0,5-1,0 mm gleichmäßig überstreut.

Die Innenseite der Form wurde vorher wieder mit einer Kaolin-Suspension beschichtet.

Nach einer Trocknungszeit von 10 Stunden bei 60°C wird die gefüllte Form in einem Sinterofen mit folgendem Temperatur-/Zeit-Programm getempert:
Temperaturanstiegsrate 2,0 K/min. bis 650°C, dort 0,5 h Haltezeit,
Temperaturanstiegsrate 2,0 K/min. bis 850°C, dort 2 h Haltezeit,
Abkühlung auf 500°C mit 1,0 K/min, dort 0,5 h Haltezeit,
Abkühlung auf Raumtemperatur mit 3,0 K/min.

Es entsteht eine violette Platte mit geschlossener, glänzender Oberfläche und einer Biegezugfestigkeit zwischen 18 und 20 N/mm². Die fertige Platte hat eine einheitliche Materialstärke von 12 mm.

Beispiel 4

90 Ma.-% recycliertes Fernseh-Schirmglas der Zusammensetzung wie in Bei spiel 2 und der Körnung 0,4-1,0 mm, 9,0 Ma.-% Kalksandstein der Körnung < 0,4 mm, werden mit 1,0 Ma.-% Zirkonoxid der Körnung < 0,02 mm zunächst trocken in einem Taumelmischer vermischt.

Nach 10 min. werden 2 Ma.-% Wasser zugefügt und weitere 15 min. gemischt. Die feuchte Mischung wird in eine feuerfeste Form 20 mm hoch eingefüllt. Die innere Oberfläche der Form wurde vorher wieder mit einem Trennmittel (z. B. einer Kaolin-Suspension) beschichtet.

Nach einer Trocknungszeit von 10 Stunden bei 60°C wird die gefüllte Form in einem Sinterofen mit folgendem Temperatur-/Zeit-Programm getempert:
Temperaturanstiegsrate 3,0 K/min. bis 1000°C, dort 20 min. Haltezeit,
Abkühlung auf 200°C mit 2,0 K/min,
Entnahme der Platte aus dem Ofen.

Dabei entsteht eine hellgraue Platte mit geschlossener, glänzender Ober fläche und einer Biegezugfestigkeit zwischen 15 und 18 N/mm². Die fertige Platte hat eine einheitliche Materialstärke von 10 mm.

Diese Platte kann dann auch anschließend problemlos mit den, jedem ein schlägigen Fachmann bekannten Maßnahmen bei 650-800°C gesenkt und z. B. bis herunter zu Biegeradien von 150 mm gebogen werden, z. B. um sie be stimmten Fassadenstrukturen anzupassen. Im vorliegenden Beispiel wurde die Platte zum Biegen auf 720°C erwärmt.

Die Beispiele liefern sehr haltbare, natursteinähnliche Bau- und Dekorati onsmaterialien mit langer Lebensdauer. Sie finden Anwendung für Verklei dungen von Außen- und Innenwänden von Objekten des Industrie-, Wohnungs- und Verkehrs-Bauwesens, für Möbel, Arbeitsplatten in Küchen und Labors und für dekorative Kunstwerke. Es zeichnet sich durch eine hohe Festigkeit und Härte aus. Es ist hygienisch, leicht zu reinigen, hochtemperaturfest, che misch beständig, elektrisch nicht leitend und nicht brennbar.

In Bezug auf die physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften ist das vorgestellte Bau- und Dekorationsmaterial besser als natürliche, teure Materialien, wie z. B. Granit, Marmor oder Travertin.

Die geometrischen Grenzen der Erfindung liegen etwa bei Plattengrößen von 2000 mm Länge und 1000 mm Breite, bei einer minimalen Plattendicke von 6 mm und einer maximalen Plattendicke von 40 mm.

Die Befestigung der Platten nach der Erfindung erfolgt beispielsweise über eine Halterungsanordnung wie sie in der EP 04 11 442 B1 vorgestellt wird oder über die derzeit üblichen und marktbekannten Anordnungen.

Die Vorteile der Bau- und Dekorationsmaterialien nach der vorliegenden Er findung sind:

1. Die Biegezugfestigkeit beträgt mindestens 14-18 MPa, bei Verwendung von ZrO₂ 19-23 MPa.
2. Keine Mikrorisse an der Oberfläche, so daß eine Fleckenbeständigkeit nach DIN EN 122 von Klasse 1 erreicht wird.
3. Das Aussehen von verschiedenen Platten ist einheitlicher und damit re produzierbarer als von Platten, die ohne die erfindungsgemäßen Zusätze gefertigt werden, die trotz unveränderter Fertigungsparameter häufig völlig verschiedenartiges Aussehen aufweisen.
4. Die "Anmutung" der Plattenoberfläche wirkt weitaus lebendiger und ähn elt stark bestimmten natürlichen Gesteinssorten, z. B. Granit.
5. Die Materialoberflächen sind farblich und strukturell frei gestaltbar.
6. Ein eigenständiges, geschmackvolles Aussehen ist reproduzierbar.
7. Das Material weist im Inneren sehr wenige Blasen auf (bei einer evtl. Oberflächenpolitur treten Blasen störend in Erscheinung).
8. Die Verwendung von Recyclinggläsern schont die Natursteinvorräte und macht so das erfindungsgemäße Verfahren auch ökologisch interessant.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von natursteinähnlichen, plattenförmigen Bau- und Dekorationsmaterialien hoher Festigkeit zur Verkleidung von Fassaden, Wänden und Böden im Innen- und Außenbereich aus Abmischungen von gebrochenem Glas, mineralischen Komponenten und feinteiligen Zu sätzen, mit den Verfahrensschritten

1.1 Einbringen einer ebenen, gleichmäßig dicken Lage der Abmischung in eine temperaturbeständige Form,
1.2 Trocknen in der Form bei 60 bis 110°C,
1.3 Aufheizen der Lage mit 0,5-3,0 K/min. auf 720-1100°C
1.4 Halten dieser Temperatur 20-120 min.
1.5 Abkühlen der Lage mit 0,5-3.0 K/min auf Raumtemperatur, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmischungen aus 85-98 Ma.-% gebrochenem Glas, 0-14,7 Ma.-% einer mineralischen Komponente und aus insgesamt 0,3-5 Ma.-% feinteiligen Zusätzen hergestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als gebrochenes Glas ein Glasgranulat mit der Zusammensetzung von (in Ma.-%): SiO₂ 55-82 Al₂O₃ 1-4 Na₂O 2-16 K₂O 0-10 MgO 0-5 CaO 0-12 PbO 0-3 BaO 0-15 B₂O₃ 0-15 SrO 0-11 ZnO 0-1 ZrO₂ 0-3 TiO₂ 0-1 CeO₂ 0-1 Sb₂O₃ 0-1 As₂O₃ 0-1 F 0-1

und einer Körnung von 0,2 bis 3 mm, insbesondere 0,3 bis 1 mm und ei nem Feuchtigkeitsanteil von 1-3 Ma.-%, insbesondere 2 Ma.-% Wasser eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Glas ein Glasgranulat aus recycliertem Bildröhrenglas, insbe sondere der Zusammensetzung (in Ma.-%): SiO₂ 55-65 A1₂O₃ 1-4 Na₂O 6-10 K₂O 6-10 MgO 0-3 CaO 0-5 PbO 0-3 BaO 1-15 SrO 0-11 ZnO 0-1 ZrO₂ 0-3 TiO₂ 0-1 CeO₂ 0-1 Sb₂O₃ 0-1 As₂O₃ 0-1 F 0-1

eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als mineralische Komponente 0-14,7 Ma.-%, insbesondere Kalksand stein und/oder Quarzsand und/oder keramische Materialien und/oder Klinker, in Körnungen von < 3 mm, ins besondere < 0,4 mm eingesetzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als feinteilige Zusätze 0,3-5 Ma.-% eines oder mehrerer hochtem peraturbeständiger Oxide, insbesondere ZrO₂, MgO, SnO, CaO und/oder TiO₂ und/oder eines Mischoxides, insbesondere Kaolin und/oder ZrSiO₄, in Teilchengrößen < 60 µm, insbesondere < 20 µm, zugesetzt werden.

6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß weitere feinteilige Zusätze, insbesondere anorganische Pigmente und/oder Metalloxide und/oder Gläser, insbesondere Farbgläser mit Teilchengrößen < 60 µm, insbesondere < 20 µm in Mengen zwischen 0-5 Ma.-% zugegeben werden.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Lage in einer Schichtstärke von 3-7 mm, ins besondere von 4-6 mm aus 100 Ma.-% gebrochenem Glas hergestellt wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch, daß auf die Oberfläche der Lage feinteilige Metallpartikel, insbeson dere aus Eisen, Kupfer, Nickel, Chrom, Stahl und/oder deren Salze auf gebracht werden.

9. Bau- und Dekorationsmaterialien hergestellt nach den Ansprüchen 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine Biegefestigkeit von 14 M Pa