DE4415220A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Polyestern - Google Patents

Description

Aus dem europäischen Patent 0 244 546 ist ein Verfah­ ren und eine entsprechende Vorrichtung zur kontinu­ ierlichen Herstellung von Polyestern bekannt, bei dem eine Mischung aus z. B. Terephthalsäure und z. B. Ethy­ lenglykol in einen Veresterungsreaktor gepumpt und dort verestert, anschließend einem weiteren Reaktor zugeführt, in dem die Veresterungsreaktion im wesent­ lichen abgeschlossen wird, und eine Vorkondensation beginnt. Das entstandene Reaktionsprodukt wird an­ schließend in einem ersten als Entgasungsgefäß aus­ gebildeten Vakuumreaktor vorkondensiert und danach die Vorkondensation in einem zweiten Vakuumreaktor fortgesetzt. Die Nachkondensation erfolgt in einem dritten Vakuumreaktor, der als Reaktor mit rotieren­ den Scheiben ausgebildet sein kann.

Bei der Veresterung und nachfolgenden Polykondensa­ tion von beispielsweise PTA und EG sollte der Prozeß gezielt derart gesteuert werden, daß einerseits die sogenannte Nachveresterung, zu der ein Überschuß des Diols vorhanden sein muß, parallel mit der Polyumesterung (Polykondensation) in optimaler Weise abläuft; andererseits wird während der Polykondensa­ tion wird die Kettenlänge durch Abreaktion des Diols erhöht. Zu jeder Phase der Reaktion und im Endprodukt muß somit ein optimales Verhältnis der COOH/OH-Grup­ pen vorliegen, um gut verspinnbare Fäden und Filme zu erhalten. Andererseits muß die Verlustziffer von flüchtigen, niedermolekularen Oligomeren so niedrig gehalten werden, damit das Verfahren ökonomisch be­ trieben werden kann.

Um diese Ziele zu erreichen, muß der Druck bei dem obengenannten Verfahren nach dem Stand der Technik in den hintereinandergeschalteten Reaktoren in Stufen von über-/atmosphärischem Druck auf etwa 1 mbar er­ niedrigt werden, wobei gleichzeitig die Reaktionstem­ peratur üblicherweise abgestuft von 250 bis 260°C auf 275 bis 290°C erhöht wird. Bei den Reaktoren nach dem Stand der Technik kann aufgrund ihrer Aus­ bildung als gerührte oder ungerührte Kaskaden der Druck und die Temperatur nur stufenweise erniedrigt bzw. erhöht werden. Die jeweils abrupten Änderungen der Verfahrensparameter in den einzelnen Reaktoren sind dem Ablauf der Reaktion schädlich und führen bei nicht sachgerechter Abstufung der Parameter zu Pro­ dukten, bei denen das Verhältnis der COOH/OH-Endgrup­ pen so ungünstig liegt, daß u. a. erhöhte Mengen des Monoesters, also nur teilreagiertes Produkt sowie Diester und cyclische Triester im Produkt vorliegt, die dann in der Vakuumphase der Polykondensation mit dem Diol ausdampft und in den nachgeschalteten Kon­ densations- und Vakuumeinrichtungen zu Ablagerungen und damit Betriebsstörungen führen. Im Fertigprodukt führen die niedermolekularen Anteile (Oligomere) beim Spinnen von Filamenten zu Fadenabrissen und Schlieren bzw. "Fischaugen" bei Folien und Filmen.

Aus der US 2 727 882 ist ein Verfahren und eine Vor­ richtung zur kontinuierlichen Polymerisation bekannt, bei denen das Reaktionsprodukt in einer Säule von unten nach oben durch eine Vielzahl von in sich abge­ schlossenen Kammern durch den sich bildenden Reak­ tionsdampf nach oben transportiert wird, wobei sich von Kammer zu Kammer der Druck, begrenzt durch Abtau­ chung oder Düsenplatten, bis zum Enddruck in der obersten Kammer abbaut und gleichzeitig die Tempera­ tur erhöht wird. Der Nachteil dieser Ausführungsform ist die schwierige Einstellung eines stabilen Zustan­ des, der von der erzeugten Dampfmenge des Reaktions­ wassers und des Diols abhängt und damit den Anwen­ dungsbereich hinsichtlich unterschiedlichen Durch­ satzleistungen, unterschiedlichen Produkten und deren Qualität einschränkt.

Die bei den mehrstufigen Verfahren z. B. nach der EP 0 244 546 verwendeten Reaktoren zur Vorkondensa­ tion weisen Rührwerke auf, die die Aufgabe haben, das Reaktionsprodukt so zu bewegen, daß jedes Teilchen möglichst oft direkt dem anliegenden Druck ausgesetzt wird, um die Diffusion der gebildeten Reaktionsgase und -dämpfe in den Gasraum bei gleichzeitig homogeni­ sierender und einen guten Wärmetausch mit der Behäl­ terwand liefernder Wirkung zu ermöglichen. Es sind eine Reihe von geeigneten Rührwerken bekannt, die aber im wesentlichen den Niedrigviskosenbereich bzw. den Hochviskosenbereich abdecken.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem kontinuierlichen Verfahren zur Herstellung von Polye­ ster insbesondere den Nachveresterungs-/Umesterungs- und Vorkondensationsprozeß dahingehend zu verbessern, daß der Reaktionsdruck, dem das Produkt bei der Vor­ kondensation ausgesetzt ist, kontinuierlich ernie­ drigt wird und die Produkttemperatur gleichzeitig kontinuierlich ansteigt, so daß der Kinetik der Reak­ tion die besten Voraussetzungen geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kenn­ zeichnenden Merkmale des Hauptanspruchs sowie durch die Merkmale des nebengeordneten Vorrichtungsan­ spruchs gelöst.

Dadurch, daß der Reaktor einen Kanal für das Re­ aktionsprodukt aufweist, der so ausgebildet ist, daß der statische Druck und damit die Flüssigkeitshöhe vom Eintritt des Produkts in den Kanal bis zu seinem Austritt nach einer vorgegebenen, stetigen Funktion abnimmt, wird das durch den Kanal geförderte Re­ aktionsprodukt im Mittel einer kontinuierlichen Druckerniedrigung ausgesetzt.

Durch die in den Unteransprüchen angegebenen Maßnah­ men sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesse­ rungen möglich. Besonders vorteilhaft ist, wenn der Reaktor zylindrisch und der Kanal ausgehend von der Behälterwand zur Mitte hin spiralförmig ausgebildet sind, wobei der Kanal in einem Überlauf oder Reservoir zur Niveauregelung endet. Vorteilhafterweise sind der Reaktor und/oder die Kanalwandungen für eine Tempera­ turerhöhung des Reaktionsprodukts beheizt und/oder es sind zusätzliche Heizflächen in den Kanal einge­ bracht. Durch die variable Festlegung des An­ stiegwinkels des Kanalbodens, sowie der Kanalbreite und der Produkthöhen, können Verweilzeit, Druckabnah­ me und Temperaturerhöhung so gewählt werden, daß sie der Kinetik der Reaktion gehorchen.

Durch Vorsehen von strömungs- und dampfleitenden Ein­ bauten im Kanal kann die Durchmischung des Reaktionsprodukts gesteuert und die Auflösung von Großdampf­ blasen erreicht werden.

Die Anordnung der Rührvorrichtung im Reservoir für das aus dem Kanal austretende Reaktionsprodukt, die als ein- oder zweigängiger Schneckenrührer ausgebil­ det ist, der mittig einen Rückströmzylinder aufweist, erlaubt eine hohe Geschwindigkeit der Neubildung von Oberflächen zur Restentgasung und das gesamte Pro­ duktvolumen nimmt nun gleichmäßig an der Schlußreak­ tion entsprechend dem angelegten Reaktordruck teil, wobei Toträume sowie Strömungsbrecher vermieden wer­ den und ein guter Wärmetausch an der Behälterwand stattfindet. Selbst für den Fachmann erstaunlich und nicht vorhersehbar tritt das an sich erwartete "Rotieren" des Produkts nicht oder nur in sehr gerin­ gem Maße auf und die entsprechend der Erfindung aus­ gebildete Rührvorrichtung erreicht nicht im niedrig­ viskosen Bereich und im hochviskosen Bereich, sondern im mittelviskosen Bereich die gewünschte Wirkung.

Der wesentliche Vorteil der Erfindung ist, daß an­ stelle der üblichen zwei oder mehr Reaktoren für die Nachveresterung/Umesterung und Vorkondensation (siehe EP 0 244 546) nur ein Reaktor notwendig ist, um die gleiche Wirkung zu erzielen. Daher kann das an sich bekannte Verfahren zur Herstellung von PET oder PBT oder anderen Co-PET mit nur drei Reaktoren durchge­ führt werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeich­ nung dargestellt und werden in der nachfolgenden Be­ schreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch ein erstes Ausfüh­ rungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 eine Aufsicht auf einen Kanal der er­ findungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3a einen Schnitt durch ein zweites Aus­ führungsbeispiel mit Rührvorrichtung,

Fig. 3b die schematische Ansicht eines Reak­ tors mit zwei Ebenen, d. h. zwei über­ einander angeordneten Kanälen,

Fig. 3c einen Schnitt durch einen Reaktor mit mehreren Reaktionsebenen und Reservoir mit Rührer,

Fig. 3d ein Anwendungsbeispiel mit Entspan­ nungskammer, und

Fig. 4 eine Seitenansicht auf die in dem Re­ aktor nach Fig. 1 verwendete Rührvor­ richtung.

In Fig. 1 ist ein Reaktor 1 dargestellt, dessen Ge­ häuse 2 mindestens einen Zulauf 3 für die Zufuhr des zu behandelnden Reaktionsgutes, einen Ablauf 4 für die Weiterleitung des vorkondensierten Reaktionsguts in eine weitere Reaktorstufe sowie einen Abzugsstut­ zen 5 für die Abführung der bei der Vorkondensation entstehenden flüchtigen Stoffen, aufweist.

Im oberen Bereich des Reaktors befindet sich ein Ka­ nal 9, der näher in Fig. 2 dargestellt ist. Der Kanal 9 läuft spiralförmig von der Wand des Gehäuses zu dessen Mitte hin, d. h. spiralförmig von außen nach innen, wobei der Anfang des Kanals mit dem Zulauf 3 in Verbindung steht. Der Kanalboden 10 hat, wie aus Fig. 1 zu erkennen ist, eine sich stetig ändernde Höhe des Bodens 10, derart, daß der Boden 10 in sei­ ner Abwicklung eine schiefe Ebene bildet. Die Höhe des Bodens 10 muß sich jedoch nicht linear ändern, sondern auch entsprechend einer beliebigen stetigen mathematischen Funktion, wobei diese Funktion jedoch entsprechend den gewünschten Reaktionsablauf gewählt wird.

Der Kanal 9 mündet in einen Überlauf 11, aus dem das Produkt über den Ablauf 4 abgeführt wird.

Im unteren Teil des Reaktors 1 befindet sich ein Wär­ meträgersumpf 7, in dem ein Dampferzeuger 6 angeord­ net ist, wobei das Reaktionsgut durch dampfförmiges Wärmeträgeröl beheizt wird.

In dem Kanal 9 sind entsprechend der gewünschten, an das Reaktionsgut zu übertragenden Wärme Heizkörper 12 vorgesehen, wobei jedoch anstelle oder zusätzlich dieser Heizkörper 12 auch die Kanalwandungen beheizt sein können.

Durch die beschriebene Anordnung des Kanals 9 wird die Flüssigkeitshöhe des Reaktionsprodukts stetig verringert, wodurch beispielsweise ein mittleres Teilchen des Reaktionsprodukts, d. h. ein Teilchen auf halber Flüssigkeitshöhe und in der Mitte des Kanals einem Druck p_T1=p+p_m1stat = p+(ρ·₁) ausgesetzt ist und schließlich am Ende einen Enddruck von p_T2=p+p_m2stat = p+(ρ·₂) erreicht, wobei p der Druck im Reaktionsraum p_m1stat und p_m2stat jeweils der mittlere statische Druck und ₁ und ₂ die Höhe des Produkts am Produkteintritt und am Produktaustritt ist und wobei p_m1stat größer als p_m2stat ist.

Wenn das Reaktionsprodukt zugeführt wird, tritt am Anfang des Kanals 9 eine starke Blasenbildung durch Verdampfung von Reaktionsdiol und Wasser auf. Deswe­ gen kann hier entsprechend Fig. 3d, in der ein lang­ gestreckter Kanal 9 dargestellt ist, eine geschlosse­ ne Vorentspannungskammer 30 vorgesehen sein, in der der angelegte Druck p noch nicht voll wirksam wird und Überschußglykol bei höherem Druck entfernt wird. Die Überleitung des Produkts in den Kanal 9 wird mit­ tels eines abgetauchten Wehres 31 ausgeführt. Während des Weges durch den Kanal wird die Reaktion unter weiterer Blasenbildung dadurch, daß der statische Druck im Produkt stetig abnimmt und stetig Wärme zu­ geführt wird, in Gang gehalten, wobei das Vorpolymere beim Durchlauf auch eine Vergleichmäßigung erfährt. Zur Durchmischung und Auflösung der Blasen können im Kanal 9 strömungs- und dampfleitende Einbauten vor­ gesehen sein, wobei die Heizkörper 12 diese Funktion ausführen können. Der Steigungswinkel des Kanalbo­ dens, die Kanalbreite und -form und die Produkthöhen können variabel so festgelegt werden, daß Verweil­ zeit, Druckabnahme und Temperaturerhöhung der Kinetik der Reaktion gehorchen.

Hinsichtlich der Form des Kanals sind Wandanordnungen denkbar, die der Entwicklung von Prozeßdampf Rechnung tragen, der in Form von Blasen in bezug auf den Ka­ nalquerschnitt nach oben zu verstärkt gebildet wird. Beispielsweise kann der Kanal im Querschnitt tra­ pezförmig ausgebildet sein, wobei die Breite des Ka­ nalbodens dann vorzugsweise geringer ist als die Breite des Flüssigkeitsspiegels.

In einer weiteren Ausführungsform (Fig. 3a) ist der Reaktor 1 durch eine Trennwand 8 in zwei Reaktions­ räume 32, 33 für eine unterschiedliche Behandlung des Reaktionsgutes getrennt.

Das durch den Überlauf 11 in den unteren Reaktions­ raum 33 fließende Reaktionsgut bildet dort ein Reser­ voir, wobei sich die Reaktion fortsetzt und weiter Reaktionsdämpfe entstehen. Für eine gute Durchmi­ schung und Oberflächenbildung des Reaktionsprodukts im Reaktionsraum 33 ist eine Rührvorrichtung 13 vor­ gesehen, die später genauer beschrieben wird. Darüber hinaus sind die Wände des Behälters 2 beheizt, wo­ durch ein guter Wärmetausch von der Behälterwand zum Produkt stattfindet. Auch die Rührvorrichtung 13 oder Teile davon können beheizt sein. Zusätzlich zu der Rührvorrichtung 13 kann im Reservoir ein Dampferzeu­ ger vorgesehen sein, der die Reaktion unterstützt.

Im beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Kanal in dem stehenden zylindrischen Reaktor spiralförmig von außen nach innen ausgeführt, er kann auch von innen nach außen laufen. Es sind auch Ausführungsformen denkbar, bei denen der Kanal abgewinkelt oder ge­ streckt vorliegt, es müssen jedoch der Anwendungs­ zweck und die Festigkeit berücksichtigt werden.

In Fig. 3b ist ein schematisches Beispiel darge­ stellt, bei dem zwei Kanäle 15,16 übereinander ange­ ordnet sind, wobei beispielsweise das Produkt bei 14 in den unteren Kanal 15 eingeführt wird, über ein barometrisches Rohr 17 oder dergleichen am Kanalende des unteren Kanals 15 in den Eintritt des oberen Ka­ nals 16 geleitet wird, den Kanal 16 durchläuft und bei 18 wieder aus dem Reaktor austritt. Es können auch noch weitere Stufen vorgesehen werden (Fig. 3b), um zu einer sinnvollen Aufteilung der Gesamtreaktion zu kommen, sofern eine absolute Stetigkeit des Druck­ abbaus nicht gefordert ist. In Fig. 3b wird das Pro­ dukt in den Kanal 9 der obersten Ebene eingeleitet und von dem Kanal 9 der untersten Ebene in den das Reservoir bildenden unteren Bereich des Reaktors ge­ führt. Beispielhaft sind in den durch Leitungen je­ weils verbundenen Kanalebenen oder Stufen bei dem Verfahren verwendete Druckwerte angegeben.

Bei dem auf mehreren Ebenen verteilten Kanal können auch die Reaktionsdämpfe getrennt vom Produkt abge­ führt werden oder durch Venturi-Düsen oder sonstige auch einstellbare Verengungen des Dampfkanals von Ebene zu Ebene geführt werden, um dann gemeinsam ab­ gesaugt zu werden.

Auch kann der Kanal im unteren Bereich des Reaktors liegen und es kann eine Zwischenkammer vorgesehen werden, aus der das Reaktionsprodukt in ein Reservoir fließt, in dem es mit einer Rührvorrichtung bewegt wird. Über die Zwischenbehälter kann eine Niveaurege­ lung vorgenommen werden, wodurch eine besondere Fle­ xibilität hinsichtlich der Durchsatzleistung und Ein­ stellung der optimalen Werte entsprechend der Kinetik der Reaktion erreicht wird.

In Fig. 4 ist die in dem Reaktor 1 nach Fig. 3a ver­ wendete Rührvorrichtung 13 genauer dargestellt, wobei der Antrieb nicht mit gezeigt ist. Die Rührvorrich­ tung ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als zweigängiger Schneckenrührer ausgebildet und weist als wesentliche Bestandteile zwei Förderschaufeln 19 als Abschnitte einer Schnecke und einen mittleren Rückströmzylinder 20 auf, an dem die Förderschaufeln 19 entlanglaufen. Die Förderschaufeln 19 bilden mit dem Rückströmzylinder eine feste Tragkonstruktion, die an der nicht dargestellten Rührwelle mit Ankern befestigt ist.

Der Rückströmzylinder 20 weist im oberen Bereich Ein­ schnitte 21 auf, die die Bildung von Oberflächen zur Entgasung fördern. Im unteren Bereich sind Ausnehmun­ gen 22 in dem Zylinder 20 angeordnet, die für eine ausreichende Zuströmung des Produkts zu den Förderschaufeln 19 sorgen. Die Förderschaufeln sind zu dem Zylinder 20 hin geneigt ausgebildet und weisen an ihrer Peripherie eine Randbegrenzung 23 auf, wo­ durch einerseits der Abfluß vom Produkt nach außen zur Wand des Behälters und andererseits eine Rück­ strömung zwischen Wand und Schnecke reduziert wird. Auch die Förderschaufeln 19 können Lochungen zur Durchmischung des Produkts aufweisen.

Das Verhältnis des Durchmessers D der Förderschaufeln 19 zu dem Durchmesser d des Zylinders 20 sollte in etwa 2 : 1 betragen.

Die nicht dargestellte Rührwelle kann von oben oder unten angetrieben werden und je nach Ausführung kann ein Fußlager vorgesehen werden, um eine kleinstmögli­ che Randgängigkeit des Rührers zur Wand einzuhalten.

Zur Behandlung anderer Kunststoffe, die einem erhöh­ ten Wärmebedarf verursacht durch Ausdampfung von Re­ aktionsgasen unterliegen, kann der Schneckenrührer und/oder sein Rückströmzylinder vorteilhafterweise doppelwandig so ausgeführt werden, daß eine vollstän­ dige Beheizung, wobei der Wärmeträger durch die Rühr­ welle zu- und abgeführt wird, erfolgen kann. Der be­ sondere Vorteil ist dabei, daß der Wärmeübertragungs­ koeffizient aufgrund der hohen Re-Zahlen an den Schneckensegmenten gegenüber anderen Rührerformen höher ist.

Claims (26)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von faser- und filmbildenden, gesättigten Poly­ estern, bei dem im wesentlichen Terephthalsäure oder andere Dicarbonsäuren bzw. der Ester der Terephthalsäure in einer Ver-/Umesterungsstufe mit Äthylenglykol oder anderen Diolen zur Reak­ tion gebracht werden und in einer mehrere Reak­ toren aufweisenden Kondensationsstufe vor- und nachpolykondensiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest während der unter konstantem Vaku­ um durchgeführten Vorkondensation das Reaktions­ produkt einem zusätzlichen, fallenden hydrosta­ tischen Druck entsprechend einer vorgegebenen Funktion ausgesetzt wird, wobei der hydrostati­ sche Anfangsdruck größer ist als der hydrostati­ sche Enddruck.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß das Reaktionsprodukt in dem Reaktor mit einer abnehmenden Flüssigkeitshöhe während der Nachveresterung/Umesterung und der Vorkondensa­ tion vorzugsweise von außen nach innen geführt wird und in einen Überlauf, ein Reservoir oder einen Ablauf geleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Reaktionsproduktes im wesentlichen kontinuier­ lich aber zwangsläufig erhöht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß das Produkt in dem Reservoir einer Nachreaktion unter stetigem Rüh­ ren ausgesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß das Reaktionsprodukt nach Eintritt in den Reaktor einer Vorentspan­ nung zur Entfernung von Überschuß-Diol bei ver­ mindertem Druck ausgesetzt wird.

6. Vorrichtung zur Herstellung von Polyester mit mindestens einem oder einer Mehrzahl von Reakto­ ren zur Veresterung, Vorkondensation und Nach­ kondensation, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Reaktor (1) zur Nachveresterung/Umveresterung und Vorkondensation ein mit einem Zulauf in Ver­ bindung stehender offener Kanal (9) vorgesehen ist, dessen Bodenhöhe sich derart ändert, daß die Flüssigkeitshöhe des Reaktionsprodukts aus­ gehend vom Zulauf nach einer vorgegebenen Funk­ tion abnimmt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kanal (9) spiralförmig ausge­ bildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem Kanal (9) in Verbindung stehende Zulauf in der Reaktorwand angeordnet ist und das Reaktionsprodukt von au­ ßen zur Mitte des Reaktors fließt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal in seiner Abwicklung einen als schiefe Ebene ausgebildeten Kanalboden aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der Mitte des Reaktors (1) ein Überlauf (11) vorgesehen ist, in dem der Kanal (9) endet.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Reaktor (1) ein Reservoir vorgesehen ist, daß das aus dem Kanal (9) austretende Reaktionsprodukt aufnimmt.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Ka­ näle (15, 16) in einem Reaktor zur Bildung von Reaktorebenen übereinander angeordnet sind, wo­ bei das Ende des einen Kanals (15) mit dem An­ fang des anderen Kanals (16) über eine Zulauf­ leitung (17) miteinander verbunden ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Reaktorebenen in einem Reaktor derart übereinander angeordnet sind, daß sich über dem Produkteintrittskanal ein höherer Druck ausbildet als der über dem Produktaustrittskanal angelegte Druck.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Produktein­ trittszone als geschlossene barometrisch abge­ tauchte Überlaufkaskade ausgebildet ist, in der Reaktionsdampf und Produkt gemeinsam oder ge­ trennt über ein Wehr (31) geführt werden, das in den Kanal (9) eintaucht.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanalwandungen beheizt sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Kanal (9) Heizmodule (12) oder sonstige Wärmeüberträger angeordnet sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß strömungs- und dampfleitende Einbauten im Kanal vorgesehen sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6, 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal in abgewinkelter oder gestreckter Form ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Reservoir für das aus dem Kanal (9) austretende Reaktionspro­ dukt eine Rührvorrichtung (13) angeordnet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rührvorrichtung als ein- oder zweigängiger Schneckenrührer ausgebildet ist, der zentrisch mittig einen Rückströmzylinder (20) aufweist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Zylinder (20) zur Erzielung von veränderbaren Verweilzeiten im oberen Be­ reich Ausschnitte (21) und/oder Lochungen auf­ weist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Rand des Zylin­ ders (20) über dem unteren Rand der Förder­ schaufeln (19) des Schneckenrührers endet und/oder daß der Zylinder (20) im unteren Be­ reich Ausnehmungen (22) aufweist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschaufeln (19) zum Zylinder hin geneigt sind.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschaufeln (19) Lochungen aufweisen.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneckenrührer mit dem Rückströmzylinder (20) eine form- und drehmomentstabile Einheit bildet und mittels Verankerungen an der Antriebswelle befestigt ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneckenrührer und/oder der Rückströmzylinder zur Beheizung mit einem Wärmemedium doppelwandig ausgeführt sind.