DE4410021A1 - Material zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines künstlichen Zahns und Oberflächenbehandlungsverfahren unter Verwendung solchen Materials - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Material zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines künstlichen Zahns. Sie betrifft außerdem ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung unter Verwendung eines derartigen Materials. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Material zur Oberflächenbehandlung, welches in der Lage ist, eine Bindungskraft zwischen einem Verblendungsbereich eines als metallische Basis eines künstlichen Zahns gegossenen metallischen Trägers und einem aus einem harten Harz gefertigten Formteil zu erhöhen.

Bei einer Verblendungskrone für einen künstlichen Vorderzahn wird ein die Farbe der Zähne aufweisendes hartes Harzmaterial geformt und an einem Formbereich einer metallischen Unterlage befestigt, damit der künstliche Zahn natürliches Aussehen erhält. Allerdings ist die Bindungskraft zwischen dem harten Harzmaterial und dem metallischen Träger alles andere als vollkommen. Damit das harte Harzmaterial fest an dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers haftet, wird auf der Außenfläche des Verblendungsbereichs des metallischen Trägers bei Verwendung von Haltewülsten eine aufgerauhte Oberfläche gebildet, und dann wird die aufgerauhte Oberfläche mit Zinn überzogen. Durch die Verwendung der Haltewülste läßt sich die Größe der Oberfläche des Verblendungsbereichs vergrößern. Durch das Überziehen mit Zinn läßt sich die Bindungskraft bezüglich des Formteils verstärken.

Auch durch die Kombination von Haltewülsten und Verzinnung ist die Bindungskraft zwischen dem harten Harzmaterial und dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers noch nicht ausreichend. Abhängig von den jeweiligen Umständen ist die Gefahr eines Abblätterns des aus dem harten Harzmaterial gebildeten Formteils von der Unterlage gegeben. Um die Bindungskraft des Harzmaterials an dem metallischen Träger zu steigern, wird vor der Anbringung des harten Harzmaterials an dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers ein Bindekraft-Beschleuniger aufgebracht, beispielsweise ein 4- Methacryloxyethyl-Trimellitat-Anhydrid. Doch ungeachtet der Verwendung eines derartigen Bindekraft- Beschleunigers läßt sich immer noch keine zufriedenstellende Bindungskraft zwischen dem Harzmaterial und dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers erzielen.

Die Erfindung soll diese Schwierigkeiten beheben, und es ist Aufgabe der Erfindung, ein Material zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis für ein künstlichen Zahn sowie ein Verfahren zu Oberflächenbehandlung mit Hilfe eines derartigen Materials anzugeben, um eine hohe Bindungskraft zwischen dem Verblendungsbereich der metallischen Basis und einem auf der metallischen Basis gebildeten harten Kunstharzmaterials zu erreichen.

Ein Material zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines künstlichen Zahns gemäß der Erfindung besteht aus einem Löt- Füllmetall, dessen Schmelztemperatur geringer ist als diejenige der Komponenten der metallischen Basis, und das feines Pulver aus Nichteisenmetall, welches bei einer Löttemperatur siedet, und feines Pulver eines Nichteisenmetalls, welches bei derselben Temperatur nicht siedet, enthält.

Ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung unter Verwendung des oben genannten Oberflächenbehandlungsmaterials wird im folgenden erläutert. Auf den Verblendungsbereich des metallischen Trägers als metallische Basis eines künstlichen Zahns, wird eine geeignete Menge des Löt- Füllmetalls als ein Oberflächenbehandlungsmaterial verteilt. Der gesamte metallische Träger wird in einem Erwärmungsofen oder einer anderen Heizvorrichtung aufgeheizt. Dadurch wird das Löt-Füllmetall mit dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers verlötet.

Weil das Löt-Füllmetall feines Pulver aus Nichteisenmetall enthält, welches bei einer Löttemperatur kocht, und das weitere feine Pulver aus Nichteisenmetall besteht, welches bei der gleichen Temperatur nicht kocht, entstehen, wenn der metallische Träger auf die vorerwähnte Temperatur in Beisein des Löt-Füllmetalls erwärmt wird, die kochende Teile und die nicht-kochenden Teile auf dem metallischen Träger. Wenn der metallische Träger nach dem Lötvorgang abgekühlt wird, ist auf der Außenfläche der aus dem Oberflächenbehandlungsmaterial gebildeten Schicht eine Menge sehr feiner Vorsprünge ausgebildet. Der Verblen­ dungsbereich des metallischen Trägers hat eine aufgerauhte Oberfläche erhalten. Betrachtet man den Verbindungsbereich des metallischen Trägers unter einem Elektronenmikroskop, so erweist sich die unebene, rauhe Oberfläche als komplexe Fläche mit hinterschnittenen Ausnehmungen zwischen den feinen Vorsprüngen (siehe Fig. 3). Wenn das harte Harzmaterial für die Krone auf dem dieser Oberflächenbehandlung unterzogenem Verblendungsbereich des metallischen Trägers gebildet wird, kann sich das harte Harzmaterial mit den feinen Vorsprüngen und den hinterschnittenen Hohlräumen der Verblendungsfläche des metallischen Trägers mechanisch, formschlüssig verbinden. Dadurch haftet das Harzmaterial an dem Verblendungsteil des metallischen Trägers mit erheblicher Festigkeit.

Da die Flächengröße der Bindungs-Oberfläche des Verblendungsteil des metallischen Trägers für das Harzmaterial eine extreme Vergrößerung erfährt, und weil das Harzmaterial mit den hinterschnittenen Hohlräumen der rauhen Oberfläche in Eingriff tritt, kann sich das Harzmaterial mit dem metallischen Träger formschlüssig und körperlich vereinen. Dementsprechend läßt sich die Bindungskraft zwischen dem Harzmaterial und dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers erfindungsgemäß viel stärker ausbilden als im Stand der Technik, wo die Oberfläche unter Verwendung von Haltewülsten aufgerauht und mit Zinn überzogen wurde, bevor das Harzmaterial aufgebracht wurde.

Da die Schicht aus dem Löt-Füllmetall mit dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers durch löten vereint ist, ist die Bindungskraft zwischen diesen Teilen verstärkt im Vergleich zu der früheren Zinnüber­ zugsschicht als Oberflächenbehandlungsmaterialschicht. In anderen Worten: die Bindungskraft zwischen dem aus haftendem Harzmaterial gebildeten Formteil und dem Verblendungsbereich des metallischen Trägers wird erheblich verbessert.

Im folgenden werden die besonderen Vorteile der Erfindung näher erläutert. Die Bindungskraft zwischen dem Verblendungsteil des metallischen Trägers und dem aus dem Harzmaterial bestehenden Formteil wird verbessert, in dem die Schicht aus dem Löt-Füllmaterial in die Außenfläche mit der aufgerauhten Oberfläche eindringt, wobei die aufgerauhte Oberfläche zahlreiche feine hinterschnittene Hohlräume zwischen den zahlreichen Vorsprüngen aufweist. Es besteht also keine Möglichkeit, daß sich die Verblendungskrone löst.

Da es sich bei dem Heizvorgang lediglich um einen Prozeß handelt, mit dessen Hilfe eine starke Bindungskraft zwischen dem Formteil aus dem harten Kunstharz und dem Verbindungsbereich des metallischen Trägers geschaffen werden soll, läßt sich der Vorgang der Oberflächenbehandlung im Vergleich zu den früheren Verfahren, bei denen Haltewulste angebracht und eine Verzinnung vorgenommen werden mußte, vereinfachen.

Ein weiteres Oberflächenbehandlungsmaterial gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Löt-Füllmetall feines Pulver einer Gru­ ndlegierung aufweist, die ihrerseits Zinn und Silber beinhaltet, sowie feines Pulver eines zusätzlichen Metalls oder einer Legierung enthält, das bzw. die aus einem oder mehreren der Elemente der Gruppe Gold, Silber, Paladium, Platin, Nickel und Kobalt ausgewählt ist, deren Liquiduspunkte von 600°C bis 2000°C reichen. Durch Verwendung des aus den oben erwähnten Komponenten bestehenden Löt-Füllmetalls wird die Eigenschaft von Zinn speziell in der Außenoberfläche der Oberflächenbehandlungsmaterialschicht betont. An dieser Stelle reagiert stark mit einer haftenden Grundierung, und deshalb ist die chemische Bindungskraft zwischen der Löt-Füllmetallschicht und dem Formteil in zufriedenstellenderweise stark.

Andere Behandlungsmaterialien gemäß der Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, daß das Löt-Füllmetall mit Flußmittel vermengt ist, um eine Paste zu erhalten. Durch die Pastenbildung läßt sich die Ober­ flächenbehandlung vereinfachen.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht durch einen Prüfling (1),

Fig. 2 eine Schnittansicht durch einen Prüfling (2),

Fig. 3 eine auseinandergezogene Schnittansicht einer Löt-Füllmetall­ schicht (4),

Fig. 4 eine schematische Ansicht eines Verblendungsabschnitts einer Verblendungs-Gußkrone, und

Fig. 5 eine graphische Darstellung eines Ergebnisses einer weiteren Prüfung.

Die nachstehende Tabelle 1 gibt den jeweiligen Prozentsatz einer Grundlegierung und zusätzlicher Metalle oder einer zusätzlichen Legierung zur Bildung von Löt-Füllmetallen nach Beispielen 1-7 gemäß der Erfindung an.

Diese Beispiele werden verglichen mit einem früher verwendeten Oberflächenbehandlungsmaterial unter Verwendung von Haltewülsten und Zinnüberzügen. Jedes der Löt-Füllmetalle nach diesen Beispielen ist mit einer geeigneten Menge Flußmittel vermischt, um eine Paste zu erhalten.

Tabelle 1

Ein in Fig. 1 skizzierter Prüfling (1) wird hergestellt, um die Beispiele 1-7 auf Zugfestigkeit zu untersuchen. Ein in Fig. 2 dargestellter Prüfling (2) entspricht dem Stand der Technik.

Der Prüfling (1) wird durch folgendes Verfahren hergestellt: Eine Scheibe (50) mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Dicke von 5 mm wird aus einer Legierung gegossen, die aus Gold, Silber und Paladium besteht. Die gleiche Art von Legierung wird für einen metallischen Träger eines Kunstzahns verwendet. Ein halbkreisförmiger Haken (55) zum befestigen eines Zugfestigkeitsprüfers wird auf einer Seite der Scheibe (50) beim Gießen angeformt. Die andere Seite der Scheibe (50) wird mit einer Karborund-Spitze geschleift, so daß sie eine glatte Oberfläche darstellt. Von dem als Paste ausgebildeten Löt- Füllmetall werden 0.05 g auf die glatte Oberfläche (50) jeder der beiden Halbkörper (3, 3) verteilt. Anschließend werden die beiden Halbkörper (3, 3) bei einer konstanten Temperatur (zum Beispiel 500°C) innerhalb einer gegebenen Zeitspanne (von beispielsweise 2 Minuten) in einem Heizofen erhitzt. Dadurch wird das Löt-Füllmetall mit dem Halbkörper (3) verlötet. Das heißt: als Oberflächenbehandlungsmaterialschicht wird eine Löt-Füllmetallschicht (4) auf der Scheibe (50) gebildet. Die Erwärmungstemperatur wird auf etwa dem Siedepunkt des den niedrigsten Liquiduspunkt aufweisenden Metalls bzw. Legierungsmaterials eingestellt. Bei dem oben erläuterten Fall beispielsweise deckt der Einstellbereich für die Heiztemperatur die Skala von 400°C-600°C ab. Die Halbkörper (3, 3) werden innerhalb einer kurzen Zeit auf eine hohe Temperatur oder innerhalb einer langen Zeit auf eine niedrige Temperatur erwärmt.

Konkret: Ein Einstellbereich für die Erwärmung liegt zwischen 5 Minuten für den Fall, daß die Temperatur in dem Heizofen auf 400°C gehalten wird, und 30 Sekunden für den Fall, daß die Temperatur im Heizofen auf 600°C gehalten wird. Die besten Bereiche für die Kombination von Erwärmungstemperatur und Erwärmungszeit reichen von 3 min/450°C bis 1 min/550°C.

Als nächstes werden 50-µm-Feinteilchen aus Aluminiumoxyd auf die Löt-Füllmetallschicht (4) des Halbkörpers (3) bei einem Druck von 2-3 kgf/cm² mit Hilfe eines Stift-Sandstrahlers aufgeschossen, um einen Belag von der Außenfläche der Löt-Füllmetallschicht (4) zu Entfernen und zu gewährleisten, daß eine stabile Kombination zwischen einem harten Kunstmaterial und der Löt-Füllmetallschicht (4) zustande kommt. Die behandelte Oberfläche des Halbkörpers (3) wird nach einer Ultraschall-Reinigung mit Äthanol während 2 Minuten getrocknet. Man kann die Zeitspanne für die Ultraschallreinigung in einem Bereich zwischen 2 und 3 Minuten frei wählen.

Auf die Außenfläche der Löt-Füllmetallschicht (4) jedes Halbkörpers (3) wird eine dünne Schicht (51) aus bei sichtbarem Licht polymerisierendem Acrylharz (zum Beispiel das von der Firma Kuraray Co. Ltd., Japan, unter der Handelsbezeichnung "Cesead" vertriebene Material) polymerisiert und ausgehärtet. Durch ein Autopolymerisationsharz mit guten Haftvermögen wird die Harzschicht (51) des Eineinhalbkörpers (3) mit der Harzschicht (51) des anderen Halbkörpers (3) verbunden. Hierdurch wird zwischen der Löt- Füllmetallschicht (4, 4) des einen und der Schicht des anderen Halbkörpers (3, 3) eine Kunstharzscheibe (5) gebildet, deren Durchmesser 10 mm und deren Dicke 3 mm beträgt. Damit besteht der Prüfling (1) aus einem Paar Halbkörper (3) mit den Scheiben (50, 50) den Haken (55, 55) und den Löt-Füllmetallschichten (4, 4), wobei die Harzschichten (51, 51) auf der Außenfläche der Löt-Füllmetallschichten (4, 4) polymerisiert und gehärtet sind und die Kunstharzscheiben (5) über die Hart-Harz-Schichten (51, 51) zwischen den Halbkörpern (3, 3) gebildet sind.

Der andere Prüfling (2) wird durch folgendes Verfahren hergestellt: Auf einer Oberfläche des Halbkörpers (3) wird mit Hilfe von Haltewulsten eine unebene Oberfläche (31) gebildet, und diese unebene Oberfläche (31) wird mit Zinn überzogen, anschließend erfolgt ein Sandstrahl- Reinigen und ein Ultraschall-Reinigen. Zwischen die unebenen Ober­ flächen (31, 31) der Halbkörper (3, 3) wird durch Polymerisation die Kunstharzscheibe (5) ausgebildet. Der Halbkörper (3) des Prüflings (2) ist von der gleichen Bauart wie der des Prüflings (1). Außerdem ist die Oberflächenbehandlung nach der Bildung der aufgerauhten Oberfläche (31) die gleiche wie bei dem Prüfling (1). Sowohl bei dem Prüfling (1), als auch beim Prüfling (2) wird das harte Harz polymerisiert und gehärtet mit Hilfe sichtbaren Lichts.

Dann wurde eine Haftstärkenprüfung mit Hilfe eines Zugprüfgeräts durchgeführt, hier mit Hilfe eines Geräts, welches von der Firma Shimazu Seisakusho Co., Ltd. in Japan unter der Handelsbezeichnung "Auto Graph GS-500 B type" vertrieben wird. Tabelle 2 zeigt das Prüfungsergebnis.

Tabelle 2

Die obigen Datennummern J-1 bis J-3 der Tabelle 2 stehen für die oben erwähnten Beispiele 1-7. Die Datennummer H-1 in Tabelle 2 steht für den Stand der Technik.

Die Ergebnisse der Prüfung machen deutlich, daß die Bindungskraft der erfindungsgemäßen Beispiele diejenige des Beispiels nach dem Stand der Technik weit überragt.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt der Löt-Füllmetallschicht (4), die auf die Scheibe (50) aufgelötet ist. Wenn die Grundlegierung (Zinn und Silber), die eine niedrige Liquidustemperatur aufweist, nach dem eine gewisse Zeitspanne dauernden Sieden ausgehärtet wird, wird auf der Löt- Füllmetallschicht (4) sukzessive eine große Anzahl von Vorsprüngen (44, 44) gebildet, welche Kerne (43) enthalten. Unter den Vorsprüngen (44, 44) befinden sich hinterschnittene, winzige Hohlräume (41, 41). Die oben erläuterte Querschnittstruktur der Löt-Füllmetallschicht (4) wird durch folgende Abläufe gebildet:

Die Liquidustemperatur der Grundlegierung reicht von 200°C bis 250°C. Wenn die Grundlegierung über eine gewisse Zeitspanne hinweg zum sieden gebracht wird, kommt es durch einen Luftabkühlungseffekt auf der kochenden Oberfläche dazu, daß sich Silber oder eine Silberlegierung als das zusätzliche Metall oder die zusätzliche Legierung zu den Kernen (43, 43) verfestigt. Die Kerne (43) sind über die Außenfläche der schmelzflüssigen Löt-Füllmetallschicht (4) verteilt. Wenn anschließend die Erwärmung beendet wird, wird die gesamte Löt- Füllmetallschicht (4) erhärtet. Durch diese Schritte werden auf der Löt- Füllmetallschicht (4) die die Kerne (43) enthaltenden Vorsprünge (44) und die zwischen den Vorsprüngen (44) verteilten, hinterschnittenen Hohlräume (41) ausgebildet.

Bei den Beispielen 1-7 entstehen außerdem feine Löcher (42) auf der Außenfläche der Löt-Füllmetallschicht (4), wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Der Grund für die Entstehung dieser Löcher (42) läßt sich durch folgende Betrachtung ersehen: Wenn das Löt-Füllmetall durch Erhitzung auf eine gewisse Temperatur geschmolzen wird, befindet sich die aus Zinn und Silber bestehende Hauptlegierung innerhalb des schmelzflüssigen Löt-Füllmetalls in einem Siedezustand. Wenn anschließend die Löt-Füllmetallschicht (4) durch Abkühlung erhärtet wird, bleiben zahlreiche Löcher (43) auf der Außenfläche des Löt- Füllmetalls (4) entsprechend den siedenden Bereichen.

Weil gemäß den oben erläuterten Beispielen ein zu befestigendes Material wie zum Beispiel ein hartes Harzmaterial, in die hinterschnittenen Hohlräume (41) und in die feinen Löcher (42) eindringt, läßt sich eine sehr hohe Bindungskraft zwischen dem harten Harzmaterial und der Löt-Füllmetallschicht (4) erreichen.

Selbst wenn sich das Löt-Füllmetall aus anderen Komponenten zusammensetzt und sowohl siedende Teile als auch nicht-siedende Teile in den erwärmten und angeschmolzenen Löt-Füllmaterial vorhanden sind, kann man dies als erfindungsgemäßes Oberflächenbehandlungsmaterial einsetzen. Als Paste vorliegendes Löt- Füllmetall, erhalten durch beimischen von Flußmittel zu der als feines Pulver vorliegenden Grundlegierung und der Zusatzlegierung begünstigt das Aufbringen auf den zu verblendenden Bereich (32) des Metallträgers (30) nach Fig. 4. Es ist einfach, die siedenden Anteile und die nicht­ siedenden Anteile in dem pastenförmigen Löt-Füllmetall in gleichförmig verteilter Weise zu erzeugen, wenn das Löt-Füllmetall während des Lötvorgangs durch Erhitzung erneut angeschmolzen wird.

Im folgenden wird eine weitere Prüfung erläutert, um den Effekt des erfindungsgemäßen Oberflächenbehandlungsmaterials zu bestätigen. Ein Prüfling (1) wie bei dem erfindungsgemäßen Beispiel und ein dem Stand der Technik entsprechender Prüfling (2) gleichen Aufbaus wie die oben erläuterten Prüflinge wurden hierzu eingesetzt, allerdings war die unebene Oberfläche (31) des Prüflings (2) nicht mit Zinn überzogen. Als Bezugsteil wurde ein weiterer Prüfling hergestellt, wie er unten erläutert ist. Aus einer Legierung derselben Art, aus der auch der metallische Träger bestand, wurde eine Scheibe gegossen. Auf die Außenfläche der Scheibe wurden 250 µm Aluminiumoxyd in Form feiner Partikel bei dem gleichen Druck aufgeschossen wie bei der Herstellung des oben erläuterten Halbkörpers (3). Durch das Aufschießen der Aluminium oxyd-Teilchen wurden in der Außenfläche der Scheibe zahlreiche feine Löcher gebildet. Dann wurde die rauhe Oberfläche der so gebildeten Scheibe mittels Ultraschall gereinigt. Damit war auf der Außenfläche der Scheibe die unebene Fläche ohne die Haltewülste gebildet. Zwischen den unebenen Außenflächen von zwei Scheiben wurde das harte Kunstharz­ material sandwichartig eingeschlossen und ausgehärtet.

Die Bindungskraft zwischen dem Harzmaterial und den Scheiben wurde für jeden Prüfling mit Hilfe eines Zugprüfgeräts und einer Wärme­ zyklusprüfung gemessen. Die Wärmezyklusprüfung ist eine Prüfung zum Ermitteln der durch Alterung bedingten Verschlechterung der Bindungskraft zwischen dem harten Harzmaterial und dem metallischen Träger, basierend auf den Differenzen des Verhältnisses von Schrumpfung und thermischer Ausdehnung. Ein konkretes Beispiel für die Wärmezyklusprüfung wird nachstehend erläutert. In einen Behälter, in welchem eine Temperatur von 4°C herrscht, wurde ein Prüfling eine Minute eingetaucht und dann für eine Minute in einen anderen Behälter eingetaucht, in welchem eine Temperatur von 60°C herrschte. Diese beide Vorgänge bedeuten einen Zyklus der Wärmezyklusprüfung. Durch fortwährendes Wiederholen dieser Vorgänge erfährt das Harzmaterial ebenso wie die Legierung eine wiederholte Ausdehnung und Kontraktion.

Die Prüflinge gemäß der Erfindung, gemäß dem Stand der Technik und als Bezugsgröße wurden 5-fach hergestellt. Die Wärmezyklusprüfung wurde für jeden der 5 Prüflinge durchgeführt. Vor der Wärmezyklusprüfung wurde jeder Prüfling der ersten Zugprüfung unterzogen, während die zweite Zugprüfung nach 2000 Wärmezyklusprüfungen durchgeführt wurde. Die dritte Zugprüfung erfolgte nach 5000 Wärmezyklen, und eine abschließende Zugprüfung wurde nach 10 000 Wärmezyklen durchgeführt. Fig. 5 ist eine graphische Darstellung, welche die Mittelwerte der Bindungsstärke für sämtliche 5 Prüflinge darstellt. Fig. 5 belegt, daß die Bindungskraft des Prüflings gemäß der Erfindung doppelt so hoch ist wie bei dem Prüfling nach dem Stand der Technik, und 1,4 mal so hoch ist wie bei dem Bezugsbeispiel vor der Wärmezyklusprüfung. In sämtlichen Fällen ist ersichtlich, das der erfindungsgemäße Prüfling hinsichtlich der Bindungskraft allen anderen Prüflingen überlegen ist.

Der Grund dafür, daß der Bezugsprüfling, bei dem keine Haltewulste vorhanden waren, dem Prüfling nach dem Stand der Technik, der mit Haltewulsten versehen ist, hinsichtlich der Bindungskraft überlegen ist, ist folgender: Bei dem Bezugsprüfling werden, weil die 250 Mikrometer vergleichsweise rauher Aluminiumsoxyd-Teilchen durch Sandstrahlen aufgeschossen werden, sehr feine Löcher in der Außenfläche des Bezugsprüflings ausgebildet, und zwischen den Löchern entstehen sehr feine Vorsprünge. Aufgrund der Löcher und der Vorsprünge steigt die Bindungskraft, und weil die Querschnittsform der Außenfläche des Bezugsprüflings effektiver ist beim Vereinen des Harzmaterials mit der aufgerauhten Oberfläche, wird eine stärkere Bindungskraft erreicht als beim Stand der Technik, der mit Haltewulsten arbeitet.

Bei den oben erläuterten Beispielen 1-7 werden sehr feine Löcher (42) in der Löt-Füllmetallschicht (4), welche als Oberflächenbehandlungsmat­ erialschicht fungiert, gebildet. Im Vergleich zu den Löt-Füllmetallen nach den Beispielen 1-7 werden bei den in Tabelle 3 dargestellten Beispielen 8-10 keine feinen Löcher (42) auf den Löt-Füllmetallen gebildet.

Tabelle 3

Obschon auf der Oberfläche der Löt-Füllmetallschicht nach den Beispielen 8-10 keine feinen Löcher gebildet werden, werden auf der Schicht (4) die Vorsprünge (44), welche die Kerne (42) enthalten, und die hinterschnittenen Hohlräume (41) zwischen den Vorsprüngen (44) erzeugt. Dies ist die Ursache dafür, daß man bei den Beispielen 8-10 eine Bindungskraft (Zugfestigkeit) erreicht hat, die fast so groß ist, wie bei den Beispielen 1-7.

Da bei den Beispielen 8-12 ausschließlich reines Silber als zusätzliches Metall in einem hohen Prozentsatz eingesetzt wird, gibt es, wenn die Löt-Füllmetalle auf die Löt-Temperatur erwärmt werden, einen geringen Anteil von siedenden Bereichen auf der Oberfläche der Löt-Füllmetalle. Dementsprechend läßt sich eine fein aufgerauhte Oberfläche ohne Löcher (42) auf der Außenfläche der Löt-Füllmetallschicht ausbilden.

Wenn die Löt-Füllmetalle nach den Beispielen 1-7 auf einen niedrige Temperatur von 300° bis 400°C erwärmt werden, ist, obschon die feinen Löcher (42) nicht entstehen, die Bindungskraft so stark, wie sie bei den Beispielen 8-10 ist.

Claims (12)

1. Material zur Oberflächenbehandlung für eine metallische Basis eines Kunstzahns zum Zweck der Steigerung der Bindungskraft zwischen einem Verblendungsbereich der metallischen Basis und einem aus hartem Harz gefertigten Formteil, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberflächenbehandlungsmaterial aus einem Löt-Füllmetall besteht, dessen Schmelztemperatur niedriger ist als der der Bestandteile der metallischen Basis, und daß das Löt-Füllmetall feines Pulver aus Nichteisenmetall, welches bei der Löttemperatur sie­ det, und feines Pulver aus Nichteisenmetall, welches bei dieser Temperatur nicht siedet, aufweist.

2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Löt-Füllmetall feines Pulver aus einer Grundlegierung, welche Zinn und Silber enthält, und feines Pulver aus einem zusätzlichen Metall enthält, welches aus der Gruppe Gold, Silber, Paladium, Platin, Nickel und Kobald, bei denen der Liquiduspunkt zwischen 600°C und 2000°C liegt, ausgewählt ist.

3. Material nach Anspruch 1, bei dem das Löt-Füllmetall feines Pulver einer Grundlegierung, welche Zinn und Silber enthält, und feines Pulver einer zusätzlichen Legierung, gebildet aus einigen Metallen aus der Gruppe Gold, Silber, Palladium, Platin, Nickel und Kobald mit Liquiduspunkten von 600°C und 2000°C aufweist.

4. Material nach Anspruch 1, bei dem das Löt-Füllmetall mit Hilfe von Flußmittel zu einer Paste zubereitet wird.

5. Material nach Anspruch 2, bei dem das Löt-Füllmetall mittels Flußmittel zu einer Paste zubereitet wird.

6. Material nach Anspruch 3, bei dem das Löt-Füllmetall mittels Flußmittel zu einer Paste zubereitet wird.

7. Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines künstlichen Zahns unter Verwendung des Oberflächenbehandlungs­ materials nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte: Aufbringen des Oberflächenbehan­ dlungsmaterials auf einen Verblendungsbereich der metallischen Basis, Erwärmen der metallischen Basis mit dem Oberflächenbehandlungsmaterial auf eine Löttemperatur für eine gewisse Zeitspanne, Abkühlen der metallischen Basis, und Durchführen einer Sandstrahlreinigung der Außenfläche des Oberflächenbehandlungsmaterials, welches durch Abkühlen ausgehärtet ist.

8. Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis unter Verwendung des Materials nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Schritte: Aufbringen des Oberflächenbehan­ dlungsmaterials auf einen Verblendungsbereich der metallischen Basis, Erwärmen der metallischen Basis mit dem Oberflächenbehandlungs­ material auf eine Löttemperatur für eine gewisse Zeitspanne, Abkühlen der metallischen Basis, und Durchführen einer Sandstrahlenreinigung der Außenfläche des Oberflächenbehandlungsmaterials, welches durch Abkühlen ausgehärtet ist.

9. Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines Kunstzahns unter Verwendung des Materials nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Schritte: Aufbringen des Behandlungsmateri­ als auf einen Verblendungsbereich der metallischen Basis, Erwärmen der metallischen Basis mit dem Behandlungsmaterial bei einer Löttemperatur für eine gewisse Zeitspanne, Abkühlen der metallischen Basis, und Durchführen einer Sandstrahlreinigung der Außenfläche des durch Abkühlen erhärteten Behandlungsmaterials.

10. Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines künstlichen Zahns unter Verwendung des Materials nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Schritte: Aufbringen des Behandlungsmaterials auf einen Verblendungsbereich der metallischen Basis, Erwärmen der metallischen Basis mit dem Behandlungsmaterial bei einer Löttemperatur für eine gewisse Zeitspanne, Abkühlen der me­ tallischen Basis, und Durchführen einer Sandstrahlreinigung der Außenfläche des durch Abkühlen erhärteten Behandlungsmaterials.

11. Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines künstlichen Zahns unter Verwendung des Materials nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Schritte: Aufbringen des Behandlungsmaterials auf einen Verblendungsbereich der metallischen Basis, Erwärmen der metallischen Basis mit dem Behandlungsmaterial bei einer Löttemperatur für eine gewisse Zeitspanne, Abkühlen der metallischen Basis, und Durchführen einer Sandstrahlreinigung der Außenfläche des durch Abkühlen erhärteten Behandlungsmaterials.

12. Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer metallischen Basis eines künstlichen Zahns unter Verwendung des Materials nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Schritte: Aufbringen des Behandlungsmaterials auf einen Verblendungsbereich der metallischen Basis, Erwärmen der metallischen Basis mit dem Behandlungsmaterial bei einer Löttemperatur für eine gewisse Zeitspanne, Abkühlen der metallischen Basis, und Durchführen einer Sandstrahlreinigung der Außenfläche des durch Abkühlen erhärteten Behandlungsmaterials.