DE4404020A1 - Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagnetische Fanfare - Google Patents

Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagnetische Fanfare

Info

Publication number
DE4404020A1
DE4404020A1 DE4404020A DE4404020A DE4404020A1 DE 4404020 A1 DE4404020 A1 DE 4404020A1 DE 4404020 A DE4404020 A DE 4404020A DE 4404020 A DE4404020 A DE 4404020A DE 4404020 A1 DE4404020 A1 DE 4404020A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
housing
compression plate
interrupter
signal generator
horn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE4404020A
Other languages
English (en)
Inventor
Klaus Engel
Lutz Bohse
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FER Fahrzeugelektrik GmbH
Original Assignee
FER Fahrzeugelektrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by FER Fahrzeugelektrik GmbH filed Critical FER Fahrzeugelektrik GmbH
Priority to DE4404020A priority Critical patent/DE4404020A1/de
Publication of DE4404020A1 publication Critical patent/DE4404020A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/08—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using ultrasonic vibrations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/13—Single flanged joints; Fin-type joints; Single hem joints; Edge joints; Interpenetrating fingered joints; Other specific particular designs of joint cross-sections not provided for in groups B29C66/11 - B29C66/12
    • B29C66/131—Single flanged joints, i.e. one of the parts to be joined being rigid and flanged in the joint area
    • B29C66/1312—Single flange to flange joints, the parts to be joined being rigid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/541—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles a substantially flat extra element being placed between and clamped by the joined hollow-preforms
    • B29C66/5412—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles a substantially flat extra element being placed between and clamped by the joined hollow-preforms said substantially flat extra element being flexible, e.g. a membrane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/543—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles joining more than two hollow-preforms to form said hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/545—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles one hollow-preform being placed inside the other
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K9/00—Devices in which sound is produced by vibrating a diaphragm or analogous element, e.g. fog horns, vehicle hooters or buzzers
    • G10K9/12—Devices in which sound is produced by vibrating a diaphragm or analogous element, e.g. fog horns, vehicle hooters or buzzers electrically operated
    • G10K9/13—Devices in which sound is produced by vibrating a diaphragm or analogous element, e.g. fog horns, vehicle hooters or buzzers electrically operated using electromagnetic driving means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/534—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars
    • B29C66/5344—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars said single elements being substantially annular, i.e. of finite length, e.g. joining flanges to tube ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3418—Loud speakers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Multimedia (AREA)
  • Apparatuses For Generation Of Mechanical Vibrations (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft einen akustischen Signalgeber, insbeson­ dere eine elektromagnetische Fanfare, mit einer am Rand eines glockenförmigen Gehäuses befestigten, mittels eines elektromag­ netischen Schwingantriebs erregbaren Membran, und mit einem auf das Gehäuse aufsetzbaren Schalltrichter aus Kunststoff, wobei zwischen der Membran und dem Schalltrichter eine Kompressions­ platte angeordnet ist.
Eine bekannte elektromagnetische Fanfare der Fa. FER Fahrzeug­ elektrik GmbH weist ein glockenförmiges Gehäuse auf, an dessen Rand eine mittels eines elektromagnetischen Schwingantriebs er­ regbare Membran befestigt ist. Die scheibenförmige Membran ist dabei auf den Rand des Gehäuses aufgelegt und wird durch eine aus ABS hergestellte Kompressionsplatte gehalten, die mittels eines Bördelringes fest mit dem Rand des Gehäuses verbunden ist. Auf diese Kompressionsplatte wird ein ebenfalls aus ABS hergestellter Schalltrichter aufgesetzt und entweder durch Ul­ traschallschweißung oder durch Kleben auf dieser und damit auch auf dem Gehäuse fixiert. Der Schwingantrieb der elektromagneti­ schen Fanfare weist einen in den Gehäuseboden eingesetzten Spu­ lenkörper auf, der die Erregerwicklung trägt. Der Spulenkörper ist in eine Vertiefung des Gehäusebodens eingesetzt und wird durch eine Metallplatte gehalten, die mit der Gehäusewandung starr verbunden ist. Die Metallplatte stellt eine Rückschluß­ platte dar und dient neben der Festlegung des Spulenkörpers zur Verbesserung der magnetischen Rückkopplung.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen akustischen Signalgeber zu schaffen, der für eine vereinfachte Montage einen vereinfachten Aufbau und ein reduziertes Gewicht aufweist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Kompressionsplatte auf der zum Schalltrichter gerichteten Seite mit einer Kunst­ stoffoberfläche versehen ist, deren Material sich von dem des Schalltrichters unterscheidet, und daß der Schalltrichter mit der Kompressionsplatte durch Ultraschallbeaufschlagung kraft­ schlüssig verbunden ist. Beim bekannten Stand der Technik konn­ ten lediglich gleiche Kunststoffe durch Ultraschallschweißung miteinander verbunden werden, so daß mit dem Material des Schalltrichters gleichzeitig auch das Material der Kompres­ sionsplatte festgelegt war. Wollte man beim Stand der Technik für die Kompressionsplatte ein anderes Kunststoffmaterial wäh­ len, um die Kompressionsplatte beispielsweise direkt mit dem Rand des Gehäuses zu verbinden, ohne zusätzlich einen Bördel­ ring einzusetzen, so hätte man den Schalltrichter und die Kom­ pressionsplatte in aufwendiger Weise miteinander verkleben müs­ sen. Dies hätte einen zeitraubenden Trocknungsprozeß nach sich gezogen. Mit der Erfindung hingegen ist es möglich, nunmehr ein geeignetes Material für die Kompressionsplatte auszuwählen, wo­ durch unter Verzicht auf einen zusätzlichen Bördelring eine di­ rekte Festlegung der Kompressionsplatte am Rand des Gehäuses ermöglicht wird. Die Verbindung zwischen Schalltrichter und Kompressionsplatte erfolgt durch Ultraschallbeaufschlagung, die entsprechend an sich bekannter Ultraschallschweißverfahren er­ folgt, und überraschenderweise eine ausreichende kraftschlüssi­ ge Verbindung ergibt. Der zusätzliche Einsatz eines Bördelrin­ ges zur Festlegung der Kompressionsplatte kann somit vermieden werden, wodurch sich ein vereinfachter Aufbau, eine vereinfach­ te Montage und daraus resultierend auch eine Gewichtsreduzie­ rung des Signalgebers ergibt.
In Ausgestaltung der Erfindung ist die Kompressionsplatte aus einem Metallblech hergestellt, über den Rand des Gehäuses umge­ bördelt, und auf der zum Schalltrichter gewandten Seite mit einer Kunststoffbeschichtung versehen. Dadurch wird der Rand der Kompressionsplatte direkt zur Verbindung mit dem Gehäuse­ rand herangezogen. In dieser Kompressionsplatte ist durch die Verwendung eines Metallbleches bereits die Funktion des Bördel­ ringes beim Stand der Technik übernommen. Die Dicke der Kunst­ stoffbeschichtung ist so bemessen, daß durch die Ultraschall­ beaufschlagung eine ausreichende kraftschlüssige Verbindung mit dem Schalltrichter herstellbar ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung besteht die Kunststoff­ beschichtung aus PVC, und der Schalltrichter ist aus ABS herge­ stellt. Dies ist eine für den Einsatz bei einer elektromagneti­ schen Fanfare besonders vorteilhafte Ausgestaltung.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Spulenkörper durch Verknippen des Gehäusebolzens formschlüssig am Gehäuseboden fixiert ist. Dieses Verknippen des Gehäusebol­ zens, das auch als Verstemmen bezeichnet wird, fixiert den Spu­ lenkörper lediglich durch eine seitlich nach außen erfolgende Materialverdrängung im Mantel- und Stirnflächenbereich des Ge­ häusebolzens, so daß der Einsatz einer Halteplatte, wie es beim Stand der Technik üblich ist, entbehrlich ist. Durch eine Opti­ mierung der Erregerwicklung unter Ausschöpfung der magnetischen Kennwerte wird trotz des Fehlens einer als Rückschlußplatte dienenden Halteplatte das gleiche magnetische Leistungsvermögen erreicht. Durch die Vermeidung einer Halteplatte werden zum einen Aufbau und Montage des Signalgebers vereinfacht und zum anderen ergibt sich dadurch eine Gewichtsreduzierung des Sig­ nalgebers.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die den Gehäuse­ bolzen umgebende Innenwandung des Spulenkörpers mit einem im wesentlichen radial zur Mantelfläche des Gehäusebolzens nach innen abragenden Ringflansch versehen, in den das beim Verknip­ pen seitlich nach außen verdrängte Material des Gehäusebolzens eindringt. Dieser Ringflansch bildet ein formschlüssiges Gegen­ stück beim Verstemmen des Gehäusebolzens, was zu einer verbes­ serten formschlüssigen Verbindung führt.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist der Schwingan­ trieb ein mechanisches Unterbrechersystem auf, bei dem ein freies Ende einer Unterbrecherbrücke zur Justierung des Arbeitspunktes unter Zwischenschaltung eines elastischen Ele­ mentes relativ zum Gehäuseboden schwingungsfrei festgelegt ist. Die Justierung des Arbeitspunktes der Unterbrecherkontakte er­ folgte beim Stand der Technik durch eine als Stößel fungie­ rende Schraube, die von außen in das Gehäuse einschraubbar war und am freien Ende der Unterbrecherbrücke anlag. Dadurch konnte beim Stand der Technik bei ungünstiger Lage des Arbeitspunktes ein Mitschwingen der Unterbrecherbrücke auftreten. Da gemäß der Erfindung nunmehr das freie Ende der Unterbrecherbrücke unter Zwischenschaltung eines elastischen Elementes relativ zum Ge­ häuseboden schwingungsfrei festgelegt ist, kann ein solches Mitschwingen der Unterbrecherbrücke, was zu einem unsauberen Ton der Fanfare führen könnte, nicht mehr auftreten. Als ela­ stisches Element ist eine scheibenförmige Gummifeder vorge­ sehen, die zum einen zur Abdichtung des Gehäusedurchbruchs zur Außenseite dient, und zum anderen durch ihre Vorspannung und die Festlegung des freien Endes der Unterbrecherbrücke einen exakt justierbaren und schwingungsfreien Arbeitspunkt gewähr­ leistet.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der Arbeitspunkt des Unterbrechersystems mittels einer durch das elastische Ele­ ment hindurchragenden, an der Gehäuseaußenseite drehbar gela­ gerten und in ein Gewinde im freien Ende der Unterbrecherbrücke hineinragenden Justierschraube einstellbar. Die Justierschraube legt das freie Ende der Unterbrecherbrücke relativ zum Gehäuse­ boden fest und spannt das elastische Element, vorzugsweise die Gummifeder, vor.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen der Unter­ brecherbrücke und einer durch ein Betätigungsteil des an der Membran angeordneten Schwingankers bewegbaren Unterbrecherfeder ein plattenähnliches Isolierelement angeordnet, das in die Be­ wegungsbahn des Betätigungsteiles ragt. Die Unterbrecherfeder bildet das Gegenstück zur Unterbrecherbrücke und ist wie auch die Unterbrecherbrücke mit einem Unterbrecherkontakt versehen. Der an der Membran gehaltene Schwinganker schlägt bei dem Schwingungssystem auf die Unterbrecherfeder und trennt dadurch die beiden Unterbrecherkontakte, sobald die Spule erregt ist. Durch die Unterbrechung wird die Stromzufuhr für die Erreger­ wicklung unterbrochen und der Schwinganker federt durch die Rückstellkraft der Membran zurück. Dadurch geraten die beiden Unterbrecherkontakte wieder in Berührung, wodurch der Strom­ kreis wieder geschlossen wird. Somit ergibt sich eine perio­ disch schwingende Auf- und Abbewegung der Membran und des Schwingankers. Um die beiden Unterbrecherkontakte relativ zum Gehäuse zu isolieren, ist beim Stand der Technik der Teil des Schwingankers, der auf die Unterbrecherfeder trifft, mit einer Isolierscheibe versehen. Dies bedeutet jedoch für die Herstel­ lung und Montage des Schwingankers an der Membran einen er­ höhten Aufwand. Durch die erfindungsgemäße Anordnung des plat­ tenähnlichen Isolierelementes stationär zwischen Unterbrecher­ brücke und Unterbrecherfeder und das Vorziehen des Isolierele­ mentes bis in die Bewegungsbahn des Betätigungsteiles wird eine zusätzliche Isolierscheibe am Schwinganker vermieden. Das ent­ sprechende Betätigungsteil des Schwingankers kann daher direkt auf das Isolierelement und damit auf die Unterbrecherfeder treffen. Wesentlicher erfindungsgemäßer Gedanke ist es daher, auf der Unterbrecherfeder zumindest in dem Bereich eine Iso­ lierung vorzusehen, der sich in der Bewegungsbahn des Betäti­ gungsteiles des Schwingankers befindet.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es bei einem Ver­ fahren zum kraftschlüssigen Verbinden zweier Oberflächen aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien, insbesondere eines Schalltrichters und einer Kompressionsplatte einer elektromag­ netischen Fanfare, vorgesehen, die Verbindungsstellen der beiden Oberflächen mit Ultraschall zu beaufschlagen. Beim Stand der Technik konnten bislang nur gleichartige Kunststoffmateria­ lien durch Ultraschall verschweißt werden. Durch die Erfindung ergab sich die überraschende Erkenntnis, daß es auch möglich ist, Oberflächen unterschiedlicher Kunststoffmaterialien durch Ultraschallbeaufschlagung derart kraftschlüssig miteinander zu verbinden, daß für die meisten Einsatzzwecke eine ausreichende Haftung erzielt wird. Dadurch wird das aufwendige Kleben und anschließende Trocknen vermieden, wie es bislang für die Ver­ bindung unterschiedlicher Kunststoffmaterialien üblich ist. Besonders vorteilhaft ist dieses Verfahren für das Aufsetzen eines Schalltrichters einer elektromagnetischen Fanfare auf die mit dem Fanfarengehäuse verbundene Kompressionsplatte. Die kraftschlüssige Verbindung zwischen Schalltrichter und Kom­ pressionsplatte ist ausreichend, um die Schwingungen beim Be­ trieb der Fanfare aufzunehmen.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung, wobei ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen dargestellt ist.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen akustischen Signalgebers in Form einer elektromagnetischen Fanfare, und
Fig. 2 eine Draufsicht auf das Gehäuseinnere der Fanfare nach Fig. 1.
Die Fanfare nach den Fig. 1 und 2 weist ein glockenförmiges Ge­ häuse (1) aus Metall auf, an dessen Gehäuseboden eine Halte­ lasche (11) für die Montage der Fanfare in einem Kraftfahrzeug vorgesehen ist. Zur Halterung der Haltelasche (11) ist im Ge­ häuseinneren ein Gehäusebolzen (9) vorgesehen, der auf dem Ge­ häuseboden aufliegt und einen durch eine Öffnung im Gehäuse­ boden hindurchragenden Gewindezapfen aufweist. Auf diesen ist die Haltelasche (11) aufgeschoben und mittels einer Gewindemut­ ter fixiert. Der zylindrische Gehäusebolzen (9) ist konzen­ trisch zu einer Symmetrieachse (30) des Gehäuses (1) angeord­ net. Auf dem Rand des Gehäuses (1) liegt eine scheibenförmige Membran (3) auf, die aus einem dünnen Federblech hergestellt ist. Die Membran (3) trägt koaxial zur Symmetrieachse (30) einen Schwinganker (10), der eine im wesentlichen zylindrische Form aufweist und dessen Durchmesser dem des Gehäusebolzens (9) entspricht. Die Membran (3) wird durch eine tellerartige Kom­ pressionsplatte (4) abgedeckt, die mit einer zur Symmetrieachse (30) konzentrischen, trichterartigen Öffnung nach oben versehen ist. Die Kompressionsplatte (4) ist aus einem Feinblech herge­ stellt und ragt über den Rand der Membran (3) und den Rand des Gehäuses (1) radial nach außen. Der Rand der Kompressionsplatte (4) ist um die Ränder der Membran (3) und des Gehäuses (1) um­ gebördelt. Dadurch fixiert die Kompressionsplatte (4) die Mem­ bran (3) in ihrer Arbeitsposition auf dem Gehäuserand. Die von der Membran (3) weg nach außen gerichtete Oberfläche der Korn­ pressionsplatte (4) ist mit einer dünnen Kunststoffbeschichtung aus PVC versehen. Außerdem ist die Kompressionsplatte (4) ein­ brennlackiert. Auf diese kunststoffbeschichtete Oberfläche der Kompressionsplatte (4) ist ein Schalltrichter (2) aus Kunst­ stoff, beim Ausführungsbeispiel ABS, aufgesetzt. Der Schall­ trichter (2) weist einen schneckenförmigen Trichtergang (5) auf, der an die Öffnung in der Kompressionsplatte (4) an­ schließt. Der schneckenförmige Trichtergang (5) ist zur Kom­ pressionsplatte (4) hin offen, so daß sich der geschlossene Schallraum erst durch das Aufsetzen und das Verbinden des Schalltrichters (2) mit der Kompressionsplatte (4) ergibt.
Die Kompressionsplatte (4) ist aus einem einbrennlackierten Feinblech hergestellt, das mit PVC-Folie beschichtet ist. Die Schichtdicke der PVC-Folie beträgt beim Ausführungsbeispiel 10-4 m. Der Schalltrichter (2) besteht aus ABS. Der Schall­ trichter (2) ist derart an die Form der Kompressionsplatte (4) in ihrem auf den Rand des Gehäuses (1) aufgebördelten Zustand angepaßt, daß der untere Rand des Schalltrichters (2) den um­ gebördelten Rand (29) der Kompressionsplatte (4) in axialer Richtung (auf die Symmetrieachse (30) bezogen) übergreift. Die Verbindung an den Verbindungsflächen zwischen dem Schalltrich­ ter (2) und der kunststoffbeschichteten Oberfläche der Kompres­ sionsplatte (4) erfolgt durch Ultraschallbeaufschlagung mittels einer an sich bekannten Ultraschweißvorrichtung. Dazu ist eine Sonotrode vorgesehen, deren Form an die Form des Schalltrich­ ters (2) angepaßt ist. Die Sonotrode wird mit einem gewissen Druck auf den Schalltrichter (2) aufgedrückt und mittels eines Emitters und eines Verstärkers herkömmlicher Art erregt. Selbstverständlich liegt das Gehäuse (1) mit der auf ihm fixierten Kompressionsplatte (4) auf einem starren Auflagebock auf. Die Schweißleistung der Ultraschallschweißvorrichtung be­ trägt bis zu 2000 Watt bei einer vorzugsweisen Frequenz von 20 kHz. Selbstverständlich sind bei anderen Ausführungsformen der Erfindung auch beliebige andere Frequenzen einsetzbar. Durch die Verschiedenheit der Materialien entsteht nicht zwangsweise eine homogene Schweißverbindung, jedoch ein aus­ reichender Kraftschluß zwischen den Kunststoffoberflächen, der beim Ausführungsbeispiel ausreichend ist. Die Erfindung erzielt auch bei vielen anderen Anwendungsfällen einen ausreichenden Kraftschluß. Die verschiedenen Schweißparameter sind jeweils auf den spezifischen Anwendungsfall abzustimmen. Die kraft­ schlüssige Verbindung entsteht insbesondere durch eine gewisse Verschmelzung der gegenüberstehenden Kunststoffoberflächen mit­ einander. Selbstverständlich sind durch diese Ultraschallbeauf­ schlagung auch andere Kunststoffmaterialien miteinander ver­ bindbar. Das beschriebene Ausführungsbeispiel stellt lediglich eine für den beschriebenen Anwendungsfall bevorzugte Ausfüh­ rung dar.
Zur Abgabe eines akustischen Signals weist die Fanfare einen Schwingantrieb auf, der die Membran (3) in Schwingung versetzt. Diese wiederum bringt die Luftsäule im Schalltrichter (2) zum Schwingen, wobei die Resonanzfrequenz der Membran und der Luft­ säule im Schalltrichter (2) aufeinander abgestimmt sind. Durch sie wird die Tonhöhe des Signals bestimmt. Zur Erzielung eines günstigen Wirkungsgrades beim Abstrahlen des Tones erweitert sich der Schalltrichter (2) zum Ausgang des schneckenförmigen Trichterganges (5) hin kontinuierlich trichterförmig. Der Schwingantrieb weist einen von der Membran (3) getragenen Schwinganker (10), eine auf einem Spulenkörper (8) angeordnete Erregerwicklung (7) und ein mechanisches Unterbechersystem (14) auf. Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist an­ stelle des mechanischen Unterbrechers ein elektronischer Unter­ brecher vorgesehen. Der Spulenkörper (8) ist ringförmig um den Schwinganker (10) und damit koaxial zur Symmetrieachse (30) an­ geordnet. Der Spulenkörper (8) besteht aus Kunststoff - beim Ausführungsbeispiel ABS -, und weist eine obere und eine untere Stirnplatte zur Sicherung der Erregerwicklung (7) auf. Der die Erregerwicklung (7) tragende Spulenkörper (8) ist in einer be­ cherförmigen Vertiefung des Gehäusebodens koaxial zur Symmetrie­ achse (30) angeordnet. Die elektrische Stromversorgung erfolgt über einen an der Außenseite des Gehäuses angeordneten Steckan­ schluß (12), der Verbindungsstecker (13) zur Verbindung mit entsprechenden Verbindungskabeln aufweist. Im Inneren des Ge­ häuses (1) ist ein Ende der Erregerwicklung (7) (Fig. 2) direkt mit einem Anschluß (25) verbunden, der mit einem Stecker (13) des Steckanschlusses (12) in Verbindung steht. Dem gegenüber­ liegenden Anschluß (26) ist das Unterbrechersystem (14) vorge­ schaltet.
Die zylindrische Innenwandung des aus ABS bestehenden Spulen­ körpers (8) weist auf Höhe des Gehäusebolzens (9) einen radial nach innen ragenden Ringflansch (23) auf, der an der Mantel­ fläche des Gehäusebolzens anliegt. Die untere Stirnplatte des Spulenkörpers (4) liegt zudem auf dem Gehäuseboden auf, wobei diese Stirnplatte zusätzlich einen nicht näher bezeichneten, axial nach unten abragenden ringförmigen Stützansatz aufweist, der sich auf dem Gehäuseboden abstützt. Der Spulenkörper (8) wird durch das Aufschieben auf den zylindrischen Gehäusebolzen (9) und die Abstützung der unteren Stirnplatte am Gehäuseboden bereits in seiner Betriebsposition koaxial zur Symmetrieachse (30) positioniert. Zum Fixieren dieser Position wird anschließ­ end die obere Stirnfläche und die seitliche Mantelfläche des Gehäusebolzens (9) mit dem Ringflansch (23) des Spulenkörpers (8) verstemmt. Dazu wird an vier gleichmäßig über den Umfang des Gehäusebolzens (9) verteilten Stellen das Material des Gehäusebolzens (9) keilförmig seitlich nach außen verdrängt, wodurch sich vier Fixierungsnocken (24) ergeben. Durch diese keilförmigen Fixierungsnocken (24) wird der Ringflansch (23) und damit der Spulenkörper (8) formschlüssig am Gehäuseboden fixiert, ohne daß zusätzliche Halteelemente notwendig wären. Beim Ausführungsbeispiel ist zur Verbesserung der formschlüs­ sigen Fixierung der Ringflansch (23) zusätzlich in dem Bereich, in dem die Fixierungsnocken (24) nach außen gedrängt werden, mit einer umlaufenden Konusschräge versehen. Die Erregerwick­ lung (7) ist unter Ausschöpfung der magnetischen Kennwerte (7) derart optimiert, daß sich eine gute magnetische Rückkopplung ergibt.
Das Unterbrechersystem (14) weist eine dünne Unterbrecherfeder (15) in Form einer Blattfeder sowie eine stabilere Unterbre­ cherbrücke (16) auf. Sowohl die Unterbrecherbrücke (16) als auch die Unterbrecherfeder (15) sind an einem Ende mittels ei­ nes Nietes im Bereich des Anschlusses (26) am Boden des Gehäu­ ses (1) fixiert. Die plattenartige Unterbrecherbrücke (16) weist zur Erhöhung ihrer Stabilität eine über einen Teil ihrer Länge umgebogene Kante (17) auf. Sowohl die Unterbrecherbrücke (16) als auch die Unterbrecherfeder (15) weisen jeweils einen Unter­ brecherkontakt auf, die sich auf gleicher Höhe befinden und auf Höhe des freien Endes der Unterbrecherfeder (15) angeordnet sind. Die beiden Unterbrecherkontakte befinden sich unterhalb des in Fig. 2 dargestellten oberen Gegenstückes (27) des der Unterbrecherbrücke (16) zugeordneten Unterbrecherkontaktes. Die Unterbrecherfeder (15) ragt teilweise in die Bewegungsbahn ei­ ner vom Schwinganker (10) radial nach außen abragenden Betäti­ gungsscheibe (18) hinein. Dadurch wird die Unterbrecherfeder (15) beim Absenken des Schwingankers (10) nach unten gedrückt, wodurch sich die beiden Unterbrecherkontakte von Unterbrecher­ brücke (16) und Unterbrecherfeder (15) trennen. Dies verursacht den an sich bekannten Schwingantrieb für die Membran. Zur Iso­ lierung des Schwingankers (10) relativ zum Gehäuse ist auf der Unterbrecherfeder (15) zwischen Unterbrecherbrücke (16) und Unterbrecherfeder (15) ein plattenförmiges Isolierelement (28) aus einem isolierenden Material - beim Ausführungsbeispiel aus Polyamid - vorgesehen. Das plattenförmige Isolierelement ist ebenfalls durch die Vernietung von Unterbrecherbrücke (16) und Unterbrecherfeder (15) mit der Gehäusewandung verbunden. Das Isolierelement (28) ist bis in die Bewegungsbahn der Betäti­ gungsscheibe (18) vorgezogen und weist eine gewisse Elastizität auf, so daß die Betätigungsscheibe (18) beim Absenken des Schwingankers (10) auf das Isolierelement (28) schlägt und mit­ tels des Isolierelementes (28) die Unterbrecherfeder (15) nach unten drückt. Eine zusätzliche Isolierscheibe am Schwinganker (10) wird somit vermieden.
Zur Justierung des Arbeitspunktes der Unterbrecherkontakte ist das dem Anschluß (26) gegenüberliegende freie Ende der Unter­ brecherbrücke (16) auf einer kugelscheibenförmigen Gummifeder (19) gelagert, die somit zwischen dem Gehäuseboden und der Un­ terbrecherbrücke (16) angeordnet ist. Das freie Ende der Unter­ brecherbrücke (16) ist mit einem Gewindedurchzug (22) versehen, in den eine an der Außenseite des Gehäuses (1) drehbar gelager­ te Schraube (21) hineinragt. Die Schraube (21) ist an der Au­ ßenseite des Gehäuses (1) in einer Isolierhülse (20) drehbar gelagert, deren vorrangige Funktion es ist, die Schraube (21) relativ zum Gehäuse (1) zu isolieren. Das freie Ende der Unter­ brecherbrücke (16) ist durch die in dem Gewindedurchzug (22) eingreifende Schraube (21) relativ zum Gehäuse (1) festgelegt. Je nachdem, wie stark die Schraube (21) angezogen ist, steht die Gummifeder (19) unter Vorspannung. Durch diese Anordnung ist zum einen eine exakte Justierung des Arbeitspunktes der Un­ terbrecherkontakte möglich, indem der Abstand des freien Endes der Unterbrecherbrücke (16) zum Gehäuseboden durch ein Herein- oder Herausschrauben der Schraube (21) veränderbar ist. Zum an­ deren ist das freie Ende der Unterbrecherbrücke (16) auf der unter Vorspannung stehenden Gummifeder (19) schwingungsfrei ge­ lagert. Dadurch wird ein einmal eingestellter Arbeitspunkt zu­ verlässig beibehalten.

Claims (11)

1. Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagne­ tische Fanfare, mit einer am Rand eines glockenförmigen Gehäu­ ses befestigten, mittels eines elektromagnetischen Schwingan­ triebs erregbaren Membran, und mit einem auf das Gehäuse auf­ setzbaren Schalltrichter aus Kunststoff, wobei zwischen der Membran und dem Schalltrichter eine Kompressionsplatte angeord­ net ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressionsplatte (4) auf der zum Schalltrichter (2) gerichteten Seite mit einer Kunststoffoberfläche versehen ist, deren Material sich von dem des Schalltrichters (2) unterscheidet, und daß der Schalltrich­ ter (2) mit der Kompressionsplatte (4) durch Ultraschallbeauf­ schlagung verbunden ist.
2. Signalgeber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressionsplatte (4) aus einem Metallblech herge­ stellt, über den Rand des Gehäuses (1) umgebördelt und auf der zum Schalltrichter (2) gewandten Seite mit einer Kunststoffbe­ schichtung versehen ist.
3. Signalgeber nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffbeschichtung aus PVC besteht und der Schall­ trichter (2) aus ABS hergestellt ist.
4. Signalgeber nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ultraschallbeaufschlagung eine an die Form des Schalltrichters (2) angepaßte Sonotrode vorgesehen ist, die mittels eines Emitters und eines Verstärkers in an sich bekannter Weise erregbar ist.
5. Signalgeber nach Anspruch 1, wobei der Schwingantrieb einen mit einer Erregerwicklung versehenen Spulenkörper auf­ weist, der ringförmig um einen ein Gegenstück zu einem mit der Membran verbundenen Schwinganker bildenden Gehäusebolzen ange­ ordnet und fest mit dem Gehäuse verbunden ist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Spulenkörper (8) durch Verknippen des Gehäu­ sebolzens (9) formschlüssig am Gehäuseboden fixiert ist.
6. Signalgeber nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die den Gehäusebolzen (9) umgebende Innenwandung des Spu­ lenkörpers (8) mit einem im wesentlichen radial zur Mantelflä­ che des Gehäusebolzens (9) nach innen abragenden Ringflansch (23) versehen ist, in den das beim Verknippen seitlich nach außen verdrängte Material des Gehäusebolzens (9) eindringt.
7. Signalgeber nach einem oder mehreren der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwingantrieb ein mechanisches Unterbrechersystem (14) aufweist, bei dem ein freies Ende einer Unterbrecherbrücke (16) zur Justierung des Arbeitspunktes der Unterbrecherkontakte unter Zwischenschaltung eines elastischen Elementes (19) relativ zum Gehäuseboden schwingungsfrei festgelegt ist.
8. Signalgeber nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitspunkt des Unterbrechersystems (14) mittels einer durch das elastische Element (19) hindurchragenden, an der Ge­ häuseaußenseite drehbar gelagerten und in ein Gewinde (22) im freien Ende der Unterbrecherbrücke (16) hineinragenden Justier­ schraube (21) einstellbar ist.
9. Signalgeber nach einem oder mehreren der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Unter­ brecherbrücke (16) und einer durch ein Betätigungsteil (18) ei­ nes an der Membran (3) angeordneten Schwingankers (10) bewegba­ ren Unterbrecherfeder (15) ein plattenähnliches Isolierelement (28) angeordnet ist, das in die Bewegungsbahn des Betätigungs­ teiles (18) ragt.
10. Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden zweier Ober­ flächen aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien, insbeson­ dere eines Schalltrichters und einer Kompressionsplatte einer elektromagnetischen Fanfare nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verbindungsstellen der beiden Oberflächen mit Ultraschall beaufschlagt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sonotrode aufgedrückt und mittels eines Emitters und eines Verstärkers erregt wird.
DE4404020A 1993-07-09 1994-02-09 Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagnetische Fanfare Withdrawn DE4404020A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4404020A DE4404020A1 (de) 1993-07-09 1994-02-09 Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagnetische Fanfare

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4322954 1993-07-09
DE4404020A DE4404020A1 (de) 1993-07-09 1994-02-09 Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagnetische Fanfare

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE4404020A1 true DE4404020A1 (de) 1995-01-12

Family

ID=6492383

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE4404020A Withdrawn DE4404020A1 (de) 1993-07-09 1994-02-09 Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagnetische Fanfare

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE4404020A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19528622C2 (de) * 1995-08-04 2000-02-24 Fer Fahrzeugelektrik Gmbh Elektromagnetische Fanfare
EP2209110A1 (de) * 2009-01-15 2010-07-21 VEGA Grieshaber KG Vibrationssensor
DE202019000820U1 (de) 2019-02-20 2019-03-25 Kunststoffverarbeitung Hoffmann Gmbh Haptisches-Signalisierungssystem in Türklinke
DE202019002153U1 (de) 2019-05-16 2019-07-02 Kunststoffverarbeitung Hoffmann Gmbh lm Fahrzeugsitz eingelassenes haptisches Signalisierungssystem

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19528622C2 (de) * 1995-08-04 2000-02-24 Fer Fahrzeugelektrik Gmbh Elektromagnetische Fanfare
EP2209110A1 (de) * 2009-01-15 2010-07-21 VEGA Grieshaber KG Vibrationssensor
US8316715B2 (en) 2009-01-15 2012-11-27 Vega Grieshaber Kg Vibration sensor
DE202019000820U1 (de) 2019-02-20 2019-03-25 Kunststoffverarbeitung Hoffmann Gmbh Haptisches-Signalisierungssystem in Türklinke
DE202019002153U1 (de) 2019-05-16 2019-07-02 Kunststoffverarbeitung Hoffmann Gmbh lm Fahrzeugsitz eingelassenes haptisches Signalisierungssystem

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19538696C2 (de) Anordnung zur Überwachung eines vorbestimmten Füllstands einer Flüssigkeit in einem Behälter
DE10120281C1 (de) Lautsprecher
EP1077014B1 (de) FLACHES KLANGPANEEL mit Treiber
DE3722069C2 (de)
EP3018392B1 (de) Elektromagnetischer Ventilantrieb, Verfahren zu seiner Herstellung und damit ausgestattetes Magnetventil
DE19534342A1 (de) Lautsprechermembranbefestigung
DE4315184C2 (de) Flüssigkeitsdichter Schwingungsdämpfer
EP0178346A1 (de) Ultraschallwandler
DE2812222A1 (de) Elektroakustische schwingungsplatte mit einer bewegbaren spule
DE112014005482T5 (de) Elektromagnetischer Schalter mit dämpfendem Interface
EP1072034A1 (de) Kontaktelement für einen ultraschallsensor
DE60203329T2 (de) Magnetsystem für Lautsprecher
DE4034539A1 (de) Lenkrad mit luftsackvorrichtung
DE19538677A1 (de) Anordnung zur Überwachung eines vorbestimmten Füllstands einer Flüssigkeit in einem Behälter
DE4404020A1 (de) Akustischer Signalgeber, insbesondere elektromagnetische Fanfare
DE3048779C2 (de)
DE3138566A1 (de) Lautsprecher, insbesondere hochtonlautsprecher
DE2462788C3 (de) Summer
DE3514959A1 (de) Explosionsgeschuetzter, elektromechanischer umformer
EP1315144B1 (de) Ultraschallwandler und Durchflussmesser
EP1038290B1 (de) Ultraschallwandler mit topförmiger halterung
DE3934005A1 (de) Schwingungserfassungsvorrichtung
EP0654627B1 (de) Magnetventil
US4717906A (en) Electric horn with improved pole piece and adjusting cap
DE102007058110A1 (de) Schalter

Legal Events

Date Code Title Description
8110 Request for examination paragraph 44
8130 Withdrawal