DE4402318A1 - Verfahren zur Herstellung von Hülsen aus Papierstoffen und nach dem Verfahren hergestellte Papierhülsen, insbesondere für Verpackungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hül­ sen aus Papierstoffen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie nach dem Verfahren hergestellte Papierhülsen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5.

Pappe und Papier sind Packstoffe mit für viele Einsatzfälle gut geeigneten Eigenschaften, die vielseitig für Verpackungen eingesetzt werden. Besonders vorteilhaft ist die gute Umwelt­ verträglichkeit durch die Verwendung nachwachsender Rohstoffe bei den Ausgangsmaterialien und die unproblematische Entsor­ gungsmöglichkeit. Dies hat in letzter Zeit dazu geführt, daß Verpackungen aus Papierstoffen mit steigender Tendenz einge­ setzt werden.

Es sind flächige und geformte Verpackungen bekannt, die aus flächigem Material hervorgehen. Dieses flächige Material wird so hergestellt, daß in allgemein bekannter Weise die Stoffauf­ bereitung der Papierausgangsstoffe über einen Stofflöser und einen Refiner, wobei hauptsächlich Zerkleinerungs-, Mahl- und Mischvorgänge durchgeführt werden, zu einer Pulpe erfolgt, die in einer Bütte zur Weiterverarbeitung zur Verfügung ge­ stellt wird.

In einer Siebpartie erfolgt eine Blattbildung durch Ablage­ rung und Wasserentzug der Pulpe auf dem Sieb. Es wird dadurch eine dünne Schicht aus Papiermaterial erzeugt, die kontinuier­ lich abgezogen wird. Diese Papierschicht wird in einem umfang­ reichen Walzensystem unter atmosphärischen Bedingungen entwäs­ sert, gepreßt, getrocknet und geglättet und als fertige Pa­ pierbahn aufgerollt.

Ein Großteil der o. g. Verpackungen wird aus so hergestelltem flächigen Material gebildet, insbesondere werden daraus durch Falten Schachteln und Kartonagen hergestellt.

Eine bekannte spezielle Ausführungsform solcher Verpackungen sind rohrförmige Hülsen, die bespielsweise zur Lagerung und zum Transport von darin aufbewahrten gerollten Zeichnungen dienen. In einer allgemein bekannten Ausführungsform ist da­ bei eine Stirnseite mit einem eingesetzten und fixierten Boden verschlossen. An der anderen Stirnseite ist ein Schraub­ deckel angebracht, der in ein an der Hülse eingeprägtes Gewinde eingreift.

Diese rohrförmigen Hülsen werden aus dem oben beschriebenen flächigen Material in einem Wickelverfahren hergestellt. Dazu wird in einem der Papierbahnherstellung nachfolgenden zweiten Verarbeitungsschritt die gerollte Papierbahn wieder abge­ wickelt und in Streifen geschnittene Papierbahnen werden über ein Leimwerk einer Wickelmaschine zugeführt. Diese besteht aus einem feststehenden Dorn und einem Wickelriemen, der von zwei Türmen angetrieben wird. Der Wickelriemen preßt die beleimten Papierbahnen zusammen und transportiert die gewickelte Hülse rotierend kontinuierlich aus der Vorrich­ tung. Anschließend werden in einer Ablängvorrichtung, z. B. durch Sägen oder Quetschmesser, die gewünschten Hülsenlängen abgeschnitten.

Mit dem vorbeschriebenen Wickelverfahren mit beleimten Papier­ bahnen sind zwar stabile Hülsen erreichbar, die Hülsenform ist aber auf eine Zylinderform mit kreisrundem Querschnitt und jeweils offenen Stirnseiten beschränkt. Zudem ist das ge­ samte Herstellungsverfahren, das in einer ersten Zwischenstu­ fe die Herstellung von Papierbahnen erforderlich macht, die anschließend in einem zweiten Verarbeitungsschritt noch in einem Wickelprozeß geformt werden müssen, aufwendig und kos­ tenintensiv.

Weiter ist es bekannt Formteile aus Papierausgangsstoffen in einem Fasergußverfahren zu produzieren. Diese Formteile haben jedoch hinsichtlich ihrer Festigkeit, ihres Aussehens und ihrer Maßhaltigkeit nur ein geringes Qualitätsniveau.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber ein Verfahren zur Herstellung von Hülsen aus Papierstoffen vorzuschlagen, mit dem in einem vereinfachten Verfahren Hülsen hoher Qualität, insbesondere mit guter Stabilität und mit erweiteter Formge­ bung herstellbar sind. Eine entsprechende Aufgabe besteht hin­ sichtlich der Hülse selbst.

Diese Aufgabe wird in Bezug auf das Verfahren mit den Merkma­ len des Anspruchs 1 und in Bezug auf die Hülse mit den Merkma­ len des Anspruchs 5 gelöst.

Gemäß Anspruch 1 ist das erfindungsgemäße Verfahren gekenn­ zeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

Die Stoffaufbereitung der Papierausgangsstoffe erfolgt in an sich bekannter Weise über einen Stofflöser, einen Refiner und eine die Pulpe zur Verfügung stellende Bütte. Die Stoffaufbe­ reitung ist damit prinzipiell identisch mit der Stoffaufberei­ tung wie sie zur Herstellung von Papierbahnen bekannt und ein­ gangs geschildert ist. Die verwendeten Zerkleinerungs-, Mahl- und Mischvorgänge sind dabei im wesentlichen von der Art und Form der eingesetzten Rohstoffe in bekannter Weise abhängig.

Als Ausgangsmaterialien für das erfindungsgemäße Herstellungs­ verfahren sind im wesentlichen folgende Faser- und Füllstoffe sowie Bindemittel einzeln oder in Kombinationen möglich:

Faser- und Füllstoffe

Holzzellulosefasern
Holzfasern
Holzmehl
Holzwolle
Flachsfasern
Schäben
Stroh
Baumwolle
Linters
Zellstoffstaub
Bagasse
Fasern aus C4-Pflanzen
Kohlefasern
Korkmehl
Rindenmehl
anorganische Füllstoffe

Bindemittel

natürliche und synthetische Bindemittel, anorganische Binde­ mittel z. B. Stärke, Methylcellulose, Knochenleim, Casein, Al­ bumin, Harze, synthetische Polymere und Copolymere, Wasser­ glas.

In einer Siebpartie wird die Pulpe von der Bütte in einen Tauchbehälter gefüllt, in den ein etwa in seiner Außenform der Negativform der herzustellenden Hülse entsprechender Sieb­ körper eingetaucht ist.

Über eine an das Innenvolumen des Siebkörpers angeschlossene Saugleitung mit nachgeschalteter Saugpumpe wird durch Wasser­ entzug Pulpe an den Siebkörper gesaugt und dort in einer Schicht an der Außenfläche abgelagert. Während bei der Her­ stellung einer Papierbahn nach dem Stand der Technik auf einem Sieb ein relativ dünnes Blatt kontinuierlich erzeugt wird, entsteht im erfindungsgemäßen Verfahren diskontinuier­ lich eine Hülsenrohform auf dem Siebkörper mit relativ dicker Wandstärke aus Papiermasse.

Die Hülsenrohform wird als feuchtes Zwischenprodukt vom Sieb­ körper abgezogen, der zweckmäßig dazu aus dem Tauchbehälter herausgezogen wird.

In einer Preß- und Glättpartie wird die feuchte Hülsenrohform auf eine beheizte Positivform gesetzt, die dem Innenvolumen der herzustellenden, fertigen Hülse entspricht. Diese Positiv­ form enthält an ihrer Außenfläche eine Struktur mit durchge­ henden Absaugkanälen. Diese Absaugkanäle sind bevorzugt als längsverlaufende Absaugnuten ausgeführt. Je nach den Gegeben­ heiten ist aber auch eine noppenartige Struktur gut geeignet. Die Absaugkanäle sind so schmal ausgeführt, daß sie beim Ab­ saugvorgang durch das anliegende feuchte Papiermaterial nicht zugesetzt werden. Sie laufen an wenigstens einer Stelle an einer Verbindung zu einer Absaugleitung mit nachgeschalteter Saugpumpe zusammen. Bevorzugt sind die längsverlaufenden Ab­ saugnuten bis etwa an die Basis der Positivform geführt, wo Bohrungen zu einem gemeinsamen Anschlußvolumen im Innenbe­ reich der Positivform angebracht sind.

Eine beheizte Negativform, die der Außenform der herzustellen­ den fertigen Hülse entspricht, wird als Stempel über die auf die Positivform aufgesetzte Hülsenrohform geschoben. Die Wand­ stärke der Hülsenrohform ist dabei größer als die durch den Spalt zwischen Positivform und Negativform bestimmte Wandstär­ ke der fertigen Hülse. Die Negativform weist an ihrer offenen Seite, mit der sie über die Hülsenrohform geschoben wird, eine Einlaufschräge auf, die die Hülsenrohform umfaßt. Da­ durch wird beim Aufschiebevorgang das Papiermaterial der Hül­ senrohform stark zusammengepreßt und dabei bereits weitgehend entwässert und geglättet. Zweckmäßig wird dazu die Innenflä­ che der Negativform glatt und hochpoliert ausgeführt.

Der Anstellwinkel und die Länge der Einlaufschräge sind den jeweiligen Gegebenheiten anzupassen und hängen im wesentli­ chen von den verwendeten Ausgangsmaterialien, der Wandstärke der Hülsenrohform, deren Feuchtigkeit und dem gewünschten Preßgrad ab.

Das Papiermaterial wird dann bei insgesamt aufgesetzter Nega­ tivform weiter im Vakuum gepreßt, entwässert, geglättet und getrocknet, wobei die Saugleitung zu den Absaugkanälen der Po­ sitivform zur Herstellung des Vakuums aktiviert ist. Diese Vorgänge sind im Vergleich zur Papierbahnherstellung nach dem Stand der Technik, wo diese Vorgänge unter atmosphären Bedin­ gungen stattfinden, im Vakuum relativ schnell und effektiv durchführbar.

Anschließend wird die Negativform abgehoben und die fertige Hülse von der Positivform abgezogen.

Zusätzlich zu einer geeigneten Dimensionierung und Anpassung der Einlaufschräge an der Negativform sind je nach den Gege­ benheiten und den gewünschten Eigenschaften der fertigen Hül­ se ebenso die Sieböffnungen und die Größe des Saugdrucks für die Schichtbildung der Pulpe auf dem Siebkörper sowie die Heizenergie in der Positiv- und Negativform zu dimensionie­ ren.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für Hülsen aus Pa­ pierstoffe ist gegenüber dem beschriebenen Wickelverfahren einfacher und bei entsprechender Automatisierung kostengünsti­ ger durchführbar, da insbesondere der Zwischenschritt über die Herstellung einer Papierbahn völlig entfällt. Die Hülsen können hinsichtlich ihrer Festigkeit, ihres Aussehens und ihrer Maßhaltigkeit mit hoher Qualität hergestellt werden. Das Verfahren umfaßt vorteilhaft die Möglichkeit einer Varia­ tion der Hülsenformen, die nicht nur auf zylindrische Hülsen­ formen beschränkt ist, so daß universeller einsetzbare Pro­ dukte herstellbar sind. Zudem ergeben sich auch hier die Vorteile von Produkten aus Papierstoffen in Bezug auf den Umweltschutz, insbesondere für eine unproblematische Entsorgung und den Einsatz nachwachsender Rohstoffe.

Gemäß Anspruch 2 wird in einem weiteren Verfahrensschritt die Hülse wenigstens einseitig abgelängt, wobei eine an sich be­ kannte Ablängvorrichtung z. B. mit Säge oder Quetschmesser verwendbar ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführung nach Anspruch 3 ist der Siebkörper an seiner Längsseite und an einer Stirnseite als Sieb ausgebildet, so daß bei entsprechender Ausführung der Positivform und Negativform eine an einer Stirnseite ge­ schlossene Hülse geformt wird. Dies ist mit dem Wickelverfah­ ren nach dem Stand der Technik nicht möglich, so daß bei die­ sen Hülsen in einem zusätzlichen Arbeitsgang ein separates Teil als Boden angebracht werden muß. Ein solcher weiterer Verarbeitungsvorgang zur Herstellung eines Hülsenbodens ist beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr erforderlich, wobei ein durchgehend angeformter Boden geschaffen wird, der im allgemeinen dichter und stabiler ist als eine Anordnung mit einem nachträglich eingesetzten Bodenteil.

Es ist nach Anspruch 4 zweckmäßig, den Siebkörper und/oder die Positiv- und Negativform in ihrer Längsrichtung vertikal auszurichten um ein einfaches Abfließen und Abtropfen über­ schüssigen Papiermaterials zu vereinfachen. Bei der Herstel­ lung einer Hülse mit Boden ist es dabei zweckmäßig diese ge­ schlossene Hülsenstirnseite an der Oberseite der vertikal ausgerichteten Anordnung zu formen.

Die mit Anspruch 5 beanspruchten gegenständlichen Hülsen aus Papierstoffen sind nach einem der Verfahren der vorgehenden Ansprüche 1 bis 4 hergestellt, so daß sich die dort erläuter­ ten Vorteile auch hinsichtlich der gegenständlichen Hülse ent­ sprechend ergeben. Die hergestellten Hülsen sind nahtlose Teile aus nachwachsenden Rohstoffen unterschiedlicher Formgebung, wobei die jeweilige Hülsenform im Querschnitt bevorzugt kreisrund oder oval oder polygonal ausgeführt ist. Zudem kann die Hülsenform nach Anspruch 6 zu einer Stirnseite her im Durchmesser kontinuierlich oder abgestuft abnehmen, wo­ durch sich konische Ausführungen oder Ausführungen mit in ihrer Länge reduzierten Durchmessern ergeben. Es sind auch Kombinationen dieser Formen möglich, wodurch sich komplexe Ausführungen ergeben.

In der besonders bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 7 ist eine Stirnseite mit einem angeformten Boden geschlossen. Der Boden kann hier plan ausgeführt werden oder bedingt durch das Herstellverfahren durch Ein- oder Ausbuchtungen struktu­ riert sein.

Aufgrund des Herstellungsverfahrens sind auf einfache Weise die in Anspruch 8 angegebenen Merkmale realisierbar, die im wesentlichen zur Erhöhung der Stabilität und Verstärkung so­ wie zur Anpassung an spezielle Einsatzgebiete dienen können. Dazu können in der Hülsenwand grobmaschige Gewebeschläuche enthalten sein, die während des Herstellungsverfahrens, bei­ spielsweise nach Bildung der Hülsenrohform, dieser vor dem Preßvorgang übergezogen werden. Die Oberflächen können struk­ turiert sein, wobei wegen des Überschiebevorgangs der Negativ­ form insbesondere längsverlaufende Nuten und Sicken möglich sind. Es ist auch eine Variation der Materialzusammensetzung über die Wandstärke sowohl in radialer als auch in axialer Richtung möglich, indem beim Herstellvorgang die Schichtbil­ dung aus der Pulpe mit unterschiedlichen Pulpenmateralien er­ folgt. Weiter können zur Verstärkung der Bindung zusätzliche Bindemittel ggf. auch durch Aufbringen auf die Hülsenrohform vor dem Preßvorgang in der Hülsenwand enthalten sein.

Insgesamt ermöglichen die erfindungsgemäßen Hülsen in bestimm­ ten Einsatzgebieten die Substitution von Spritzguß- und Tief­ ziehteilen aus Kunststoffen, wobei die Formbeständigkeit in der Wärme und die Kältesprödigkeit demgegenüber erheblich ver­ bessert werden können. Insbesondere sind dabei die Vorteile der unproblematischen Entsorgung und des Einsatzes nachwach­ sender Rohstoffe gegenüber den Kunststoffteilen ersichtlich.

An den erfindungsgemäßen Hülsen, insbesondere an den einsei­ tig durch einen angeformten Boden verschlossenen Hülsen, kann gemäß Anspruch 9 auf einfache Weise ein Verschluß für die offene Endseite angebracht werden. Dazu ist in diesem Bereich in der Hülsenwand wenigstens ein in Querrichtung verlaufender Rastschlitz angebracht; bevorzugt werden zwei gegenüberlie­ gende Rastschlitze angeordnet. In diese greifen zugeordnete, federnde Rastlaschen eines in die Hülsenendseite form­ schlüssig einschiebbaren, topfförmigen Deckels ein. Der Deckel weist dabei zweckmäßig einen Kragen auf, der sich am stirnseitigen Hülsenrand abstützt. Nach Anspruch 10 ist es zudem vorteilhaft, ausgehend vom stirnseitigen Hülsenrand wenigstens eine, bevorzugt zwei gegenüberliegende Ausspa­ rungen zum Greifen des eingesetzten Deckels anzubringen.

Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung mit weiteren Einzel­ heiten, Merkmalen und Vorteilen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der einzelnen Verfahrens­ schritte zur Herstellung von Hülsen aus Papierstoffen,

Fig. 2 unterschiedliche Ausführungsformen von Hülsen, die mit dem Verfahren nach Fig. 1 herstellbar sind.

Fig. 3 eine Verschlußausbildung an einer Hülse, und

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte zur Herstellung von Hülsen aus Papierstoffen nach dem Stand der Technik.

In der schematischen Darstellung zur Herstellung von Hülsen aus Papierstoffen nach Fig. 1 ist in der obersten Reihe mit den Verfahrensschritten a, b, c die Stoffaufbereitung der Pa­ pierausgangsstoffe erläutert, die der Reihe nach einen Stoff­ löser 1, einen Refiner 2 und eine Bütte 3 zur Aufnahme der Pulpe 4 umfaßt. Die Pulpe 4 wird über eine Leitung 5 einem Tauchbehälter 6 zugeführt. Darin ist im Verfahrenschritt d ein Siebkörper 7 eingetaucht, der etwa der Negativform der herzustellenden Hülse entspricht, mit einer Siebkonstruktion an der Längsseite und an einer Stirnseite. Der Siebkörper 7 ist mit seiner Längsrichtung vertikal ausgerichtet, wobei die Siebstirnseite oben liegt. Die untere Stirnseite ist ver­ schlossen, wobei über eine dort angeschlossene Saugleitung 8 das Innenvolumen des Siebkörpers 7 entwässert wird.

Dadurch wird Pulpe an den Siebkörper 7 gesaugt, wodurch sich eine Schicht 9 an der Außenfläche ablagert.

Im Verfahrensschritt e wird nach der Schichtbildung der Sieb­ körper 7 aus dem Tauchbehälter 6 herausgezogen und davon die erzeugte, feuchte Hülsenrohform 10 abgenommen.

Diese Hülsenrohform 10 wird auf eine beheizte Positivform 11 aufgesteckt, die unter f näher dargestellt ist. Daraus ist zu erkennen, daß an ihrer Außenfläche eine Struktur von längsver­ laufenden, (enger als dargestellt beieinanderliegenden) Ab­ saugnuten angebracht ist, die im Bereich der Basis der Posi­ tivform 11 über Bohrungen 13 zu einem gemeinsamen Innenvo­ lumen 14 der Positivform 11 führen. Dieses Innenvolumen 14 ist über eine Absaugleitung 15 evakuierbar.

Im Verfahrensschritt g wird die Hülsenrohform 10 auf die Posi­ tivform 11 aufgesteckt und die Absaugleitung 15 aktiviert.

Im anschließenden Verfahrensschritt h wird eine beheizte Nega­ tivform 16 (hier in einem Längsschnitt dargestellt) über die aufgesetzte Hülsenrohform 10 geschoben. Aus der Darstellung, sowie der Detaildarstellung 17, ist ersichtlich, daß die Wand­ stärke der Hülsenrohform 10 so stark aufgebaut wurde, daß sie größer ist als die durch den Spalt zwischen Positivform 11 und Negativform 16 bestimmte Wandstärke einer fertigen Hülse.

An der offenen Stirnseite der Negativform 16 ist eine Einlauf­ schräge 18 ausgebildet, die die Hülsenrohform 10 übergreift und beim Aufschiebevorgang die Wandstärke komprimiert, wo­ durch bereits eine Preßung, Entwässerung und Glättung er­ folgt.

Bei komplett aufgesetzter beheizter Negativform 16 entspre­ chend dem Verfahrenschritt i wird insbesondere der Trockenvor­ gang weitergeführt, wobei über die Absaugleitung 15 Flüssig­ keit und Flüssigkeitsdämpfe abgesaugt werden. Insgesamt wer­ den die Faser- und Füllstoffe der Hülsenwände durch Feuchte, Temperatur und den Preßvorgang zu einer kompakten Masse ver­ backen, wodurch eine feste Hülsenform entsteht.

Danach wird die Negativform 16 abgehoben und die feste Hülsen­ form 19 mit Hilfe eines Schiebers 20 von der Positivform 11 nach oben abgeschoben.

In einer Ablängvorrichtung wird im Verfahrensschritt k der Be­ reich der offenen Hülsenseite mit Hilfe einer Messereinrich­ tung 21 begradigt und abgelängt, sowie zur Aufnahme eines Ver­ schlußdeckels (siehe Fig. 3) bearbeitet, so daß die fertige Hülse 22 geformt ist.

In Fig. 2 sind eine Reihe fertigen Hülsen 22 mit Hülsenformen a bis f dargestellt, die alle bei entsprechender Formgebung der Siebkörper, sowie der Positiv- und Negativformen einfach herstellbar sind. Die mit den Pfeilen 23 bezeichneten Stirn­ seiten der Hülsenformen a bis f sind dabei entsprechend dem in Fig. 1 dargestellten Verfahren jeweils durch einen ange­ formten Boden 23 verschlossen.

Im einzelnen ist in Fig. 2 mit a eine ovale Form, mit b eine Form mit reduziertem Durchmesser, mit c eine zylindrische Form, mit d eine konische Form, mit e eine polygonale Form und mit f eine komplexe Form bestehend aus Teilmerkmalen der vorhergehenden Formen mit einem eingebuchteten Boden 24 darge­ stellt. Ersichtlich können auch die Längsflächen, insbesonde­ re durch längsverlaufende Sicken und Nuten, bei entsprechen­ der Ausbildung der Preßformen geformt und strukturiert wer­ den.

In Fig. 3 ist eine Verschlußausbildung für eine polygonal ge­ formte Hülse 22 dargestellt. Dazu sind an deren offener End­ seite zwei einander gegenüberliegende, in Querrichtung verlau­ fende Rastschlitze 25, 26 angebracht, in die zugeordnete Rast­ laschen eines topfförmigen Deckels 29 einrastbar sind. Dazu ist der Deckel 29 formschlüssig in die Hülse 22 einschiebbar und stützt sich dabei mit einem Kragen 30 am stirnseitigen Rand der Hülse 22 ab.

Weiter sind an der Hülse 22 zwei gegenüber den Rastschlitzen 25, 26 versetzte Aussparungen 31, 32 vorgesehen zum Greifen des eingesetzten Deckels 29.

Im Zusammenhang mit Fig. 4 wird kurz der Stand der Technik zur Herstellung von Hülsen aus Papierstoffen erläutert:

Die Stoffaufbereitung nach den Verfahrensschritten a, b, c mit Stofflöser 1, Refiner 2, Bütte 3 und erzeugter Pulpe 4 entspricht den Verfahrensschritten nach Fig. 1.

Von der Bütte 3 wird über eine Leitung 5 in einer Siebpartie d, die Pulpe einer Siebeinrichtung 33 zugeführt, wo kontinu­ ierlich ein relativ dünnes Blatt für eine Papierbahn gebildet wird. Dieses Blatt wird abgezogen und in einer Pressenpartie e, einer Trockenpartie f und einem Glättwerk g zu einer ferti­ gen Papierbahn weiterverarbeitet, die in einer Aufrollvorrich­ tung h aufgerollt wird.

In einer weiteren Einrichtung, schematisch dargestellt in den Verfahrensschritten i bis m, wird bei i die Papierbahn abge­ rollt und über ein Glättwerk j einer Wickeleinrichtung k zuge­ führt. Dort wird eine gewickelte zylindrische Hülse 34 kontinu­ ierlich geformt, die beim Verfahrensschritt 1 abgelängt wird. Im Verfahrens schritt m erfolgt eine Trocknung und Endbehand­ lung zum fertigen Produkt n.

Im Vergleich zum erfindungsgemäßen Verfahren nach Fig. 1 ist das Verfahren nach dem Stand der Technik gemäß Fig. 4 inso­ fern wesentlich aufwendiger, als hier als Zwischenprodukt in den Verfahrensschritten d bis h als Zwischenprodukt zuerst eine Papierbahn hergestellt werden muß. Diese wird erst an­ schließend in den Verfahrensschritten i bis m zu einer Hülse verarbeitet, wobei durch die Art der Herstellung nur eine zylindrische, beidseitig offene Hülsenform möglich ist.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Hülsen (22) aus Papierstof­ fen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
die Stoffaufbereitung der Papierausgangsstoffe erfolgt in an sich bekannter Weise über einen Stofflöser (1), einen Refiner (2) und eine die Pulpe (4) zur Verfügung stellen­ de Bütte (3),
in einer Siebpartie wird die Pulpe (4) von der Bütte (3) in einen Tauchbehälter (6) gefüllt, in den ein etwa in seiner Außenform der Negativform der herzustellenden Hül­ se (22) entsprechender Siebkörper (7) eingetaucht ist,
über eine an das Innenvolumen des Siebkörpers (7) ange­ schlossene Saugleitung (8) mit nachgeschalteter Saugpumpe wird Pulpe (4) an den Siebkörper (7) gesaugt und dort in einer Schicht (9) an der Außenfläche abgelagert, wodurch eine Hülsenrohform (10) auf dem Siebkörper (7) gebildet wird,
die Hülsenrohform (10) wird als feuchtes Zwischenprodukt, ggf. nach dem Herausheben des Siebkörpers (7) aus dem Tauchbehälter (6), vom Siebkörper (7) abgezogen,
in einer Preß- und Glättpartie wird die feuchte Hülsenroh­ form (10) auf eine beheizte Positivform (11) gesetzt, die dem Innenvolumen der herzustellenden, fertigen Hülse (22) entspricht, wobei die Positivform (11) an ihrer Außenflä­ che eine Struktur mit durchgehenden Absaugkanälen, insbe­ sondere als längsverlaufende Absaugnuten (12) enthält, die so schmal sind, daß sie sich durch das Papiermaterial nicht zusetzen und die an wenigstens einer Stelle (Bohrun­ gen 13, Innenvolumen 14) für eine Verbindung zu einer Absaugleitung (15) mit nachgeschalteter Saugpumpe zusam­ mengeführt sind,
eine beheizte Negativform (16), die der Außenform der her­ zustellenden, fertigen Hülse (22) entspricht, wird als Stempel über die aufgesetzte Hülsenrohform (10) gescho­ ben, wobei die Wandstärke der Hülsenrohform (10) größer ist als die durch den Spalt zwischen Positivform (11) und Negativform (16) bestimmte Wandstärke der fertigen Hülse (22) und die Negativform (16) eine Einlaufschräge (18) aufweist, die die Hülsenrohform (10) umfaßt, so daß das Papiermaterial bei insgesamt aufgesetzter Negativform (16) im Vakuum gepreßt, entwässert, geglättet und getrock­ net wird, wobei die Absaugleitung (15) zu den Absaugkanä­ len (12) der Positivform (11) zur Herstellung des Vakuums aktiviert ist,
die Negativform (16) wird abgehoben,
die feste Hülse (19 bzw. 22) wird von der Positivform (11) abgezogen.

2. Verfahren zur Herstellung von Hülsen (22) aus Papierstof­ fen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hül­ se (22) wenigstens einseitig abgelängt wird.

3. Verfahren zur Herstellung von Hülsen (22) aus Papierstof­ fen nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß der Siebkörper (7) an seiner Längsseite und an einer Stirnseite als Sieb ausgebildet ist, so daß bei ent­ sprechender Ausführung der Positivform (11) und Negativ­ form (16) eine an einer Stirnseite geschlossene Hülse (22) mit Boden (24) geformt wird.

4. Verfahren zur Herstellung von Hülsen (22) aus Papierstof­ fen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß der Siebkörper (7) und/oder die Positiv- und Ne­ gativform (11, 16) in Längsrichtung vertikal ausgerichtet sind und ggf. die geschlossene Hülsenstirnseite (Boden 24) an der Oberseite liegt.

5. Hülse aus Papierstoffen hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Form einer Hülse (22) in einem Querschnitt kreis­ rund oder oval oder polygonal ist.

6. Hülse aus Papierstoffen nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Form einer Hülse (22) zu einer Stirnsei­ te hin im Durchmesser kontinuierlich oder abgestuft ab­ nimmt.

7. Hülse aus Papierstoffen nach Anspruch 5 oder Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stirnseite der Hülse (22) mit einem angeformten Boden (24) geschlossen ist.

8. Hülse aus Papierstoffen nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der Hülsenwand grobmaschi­ ge Gewebeschläuche enthalten sind und/oder die Oberflä­ chen strukturiert sind und/oder sich die Materialzusammen­ setzung über die Wandstärke ändert und/oder zur Verstär­ kung der Bindung zusätzliche Bindemittel enthalten sind.

9. Hülse aus Papierstoffen nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich einer Endseite der Hülse (22) in der Hülsenwand wenigstens ein in Querrich­ tung verlaufender Rastschlitz (25, 26) angebracht ist, in den wenigstens eine zugeordnete, federnde Rastlasche (27, 28) eines in die Hülsenendseite formschlüssig einschiebba­ ren, topfförmigen Deckels (29) einrastbar ist, wobei der Deckel (29) einen Kragen (30) aufweist, der sich dann am stirnseitigen Hülsenrand abstützt.

10. Hülse aus Papierstoffen nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ausgehend vom stirnseitigen Hülsenrand we­ nigstens eine Aussparung, bevorzugt zwei gegenüberliegen­ de Aussparungen (31, 32), zum Greifen eines eingesetzten Deckels (29) angebracht sind.