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Automatischer Flaschenfüller für hohe Leistung bei innerhalb und außerhalb
der Flasche wirkendem Gegendruck. Das Füllen von schäumenden, kohlensäurehaltigen
Flüssigkeiten, wie Bier, Limonade u. dgl., geschieht unter Gegendruck, um Kohlensäureverluste
und Verluste durch Schäuinen zu vermeiden. Diese Arbeitsweise hat jedoch sehr große
'Nachteile im Gefolge, weil infolge des inneren Überdruckes in den Flaschen viel
Flaschenbruch und damit große Füllgutv erluste entstehen und durch die umherfliegenden
Splitter Verletzungen der Arbeiter vorkommen.
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In Erkenntnis dieser Übelstände hat man vorgeschlagen, den ganzen
Arbeitsraum, in dem die Flaschenfüller stehen, unter überdruck zu setzen, was praktisch
undurchführbar ist, weil das Arbeiten in diesen Räumen zu anstrengend und auf die
Dauer gesundheitsschädlich ist und weil die Kosten der ganzen Anlage mit Preßlufteinrichtung
und dem Zutransport der leeren und dein Abtransport der vollen Flaschen in gar keinem
Verhältnis zu dem für das Produkt erzielten Preise stehen können.
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Dann hat man an Füllvorrichtungen gedacht, bei denen die Flaschen
in einzelnen unter Überdruck stehenden Zellen, die eine oder mehrere Flaschen aufnehmen
können, zum Füllen kommen sollten. Die bisher bekannt gewordenen Vorschläge beziehen
sich jedoch nur auf Apparate für Handbedienung, die ungeeignet sind für maschinelle
Zu- und Abführung der Flaschen und demzufolge den heutigen Ansprüchen an Leistung
(4. ooo bis 6ooo Flaschen- Fülleistung in der Stunde mit einem Apparat) nicht genügen
können. Dazu kommt noch, daß bei dieser Art von Füllapparaten die Zuführung des
Füllgutes und der innen und außen wirkenden Preßluft durch ganz komplizierte Regulierhähne
bewerkstelligt werden soll, die sehr teure Konstruktionen bedingen, weshalb die
Füller auch nicht für kleine Betriebe, für die die Leistung vielleicht ausreichend
gewesen wäre, zur Einführung gekommen sind.
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Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein automatischer Flaschenfüller
für hohe Stundenleistung bei innerhalb und außerhalb der Flaschen wirkendem Gegendruck,
bei dem die Flaschen der unter Überdruck stehenden Füllmaschine maschinell zu- und
abgefübrtwerden.
Die neue Vorrichtung ist in einem Ausführungsbeispiel
auf beiliegender Zeichnung in Abb. i bis 4. dargestellt.
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Abb. i zeigt einen Längsschnitt nach Linie .4-B, Abb. 2 einen .Längsschnitt
nach Linie C-D, Abb. 3 einen Grundriß und Abb. 4. einen Schnitt durch die maschinelle
Ein- und Ausführungsvorrichtung bzw. Luftdruckausgleichsvorkehrung.
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In einem feststehenden, luftdicht abgeschlossenen Druckbehälter a
ist eine rotierende Scheibe b als Flaschenträger und darüber ein rotierender Füll,
tbehälter c eingebaut. Scheibe und Füllgutbehälter haben die gleiche Drehzahl. Durch
den Boden des Füllgutbehälters gehen die Füll- und Entlüftungsrohre d mit den Fußventilen
c und den Flaschenzentrier- und Anpreßstulpen f. Das Ein- und Ausführen der Füll-
und Entlüftungsröhren in die Flaschen erfolgt zwangläufig und automatisch durch
Rollenführung in einer entsprechend ausgebildeten Führungsschiene g, die am inneren
Rand des feststehenden Druckbehälters a angebracht ist. Das Einführen der leeren
und das Ausführen der gefüllten Flaschen in bzw. aus dem unter Luftüberdruck stehenden
Füllraume geschieht maschinell, z. B. mittels eines der Flaschenform angepaßten:
Drehsternes h, der in einem -zylindrischen Mantel i. luftdicht eingeschliffen ist.
Der zylindrische Mantel ist im Druckbehälter fest eingebaut, oben geschlossen und
unten gegen die rotierende Flaschentragscheibe abgedichtet. Für den Ein- und Austritt
der Flaschen sind in dem zylindrischen Mantel nur je eine Öffnung h und L vorgesehen.
Der Füllgutbehälter wird durch Rohr -in. gefüllt und die Preßluft dein Druckbehälter
durch Rohr n zugeführt. o ist ein Schwimmregulierventil, das ein zu hohes Anfüllen
des Füllbehälters verhütet.
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Der Arbeitsgang ist folgender: Die leeren Flaschen «erden mittels
der bekannten Transportbänder dem luftdicht abschließenden Drehstern h, des Füllers
zugeführt. Dieser erfaßt die leeren Flaschen, schiebt sie weiter in den Füller,
bis sie auf die rotierende Scheibe b als Flaschenträger zu stehen kommen. Durch
-die in dem den Drehstern luftdicht unischließenden Mantel i befindliche Üffnung
h gelangen die leeren Flaschen infolge der Drehung der Scheibe b in den eigentlichen
Füllraum. Im Druckbehälter a stehen nun die zu füllenden Flaschen sowohl innerlich
als auch äußerlich unter gleichem Druck. Ein Zerbersten der Flaschen, verbunden
mit Füllgutv erlust und Verletzungsgefahren für die Arbeiter, ist nunenehr ausgeschlossen.
Die Füll- und Ent-:üftungsrohre d tauchen zwangläufig geführt und automatisch in
die Flaschen ein. Die Flaschenzentrier- bzw. Anpreßstulpen f rich-,en die Flaschen
aus und pressen sich an den Flaschenmund an. Beim Aufstoßen der Füllrohre auf die
Flaschenböden öffnen sich die Fußventile e. Das Füllgut kann nun aus dem Behälter
c durch die eigene Schwere ohne zu schäumen und ohne jeden Kohlensäureverlust zufließen,
ohne besondere Betätigung irgendwelcher -komplizierter Hähne. Die in den Flaschen
befindliche Luft entweicht durch die i:i den Fülrrohren eingelöteten Entlüftungsröhrchen.
Sobald die Flasche gefüllt ist, «-erden die Füllrohre zwangläufig wieder gehoben.
Das Fußventil schließt sich, damit kein Füllgut nachlaufen kann. Der Austritt der
gefüllten Flaschen aus dem Druckraum erfolgt in derselben 'Weise wie der Eintritt.
Die gefüllte Flasche wird auf der Drehscheibe b durch die im zylindrischen
Mantel i
befindliche Öffnung L in den Drehstern h befördert, der die
gefüllte Flasche auf das Transportband abführt. Ein praktisch in Betracht kommender
Druckabfall im Füller kann nicht entstehen, weil nur die einer Flaschenzelle im
Drehstrom entsprechende Luftmenge abblasen kann und diese Menge ohne die geringste
Druckschwankung vom angeschlosser:en Luftkompressor. ersetzt wird.
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Die Vorteile voliegender Erfindung gegenüber den bisher bekannten
Vorrichtungen sind folgende: Das Füllen der Flaschen geschieht in einem vollständig
geschlossenen Füller bei innerhalb und außerhalb der Flaschen wirkendem Gegendruck.
Die Flaschen werden dem unter Luftüberdruck stehenden Füllraume maschinell zugeführt
und ebenso abgeführt, wodurch eine den heutigen Ansprüchen entsprechende hohe Stundenleistung
erzielt wird. Sämtliche bisher erforderlichen Regulierhähne sind vermieden, daher
wesentliche Verbilligung in der Ausführung und größere Betriebssicherheit.