DE4343065C2 - Vorrichtung zur Herstellung plattenförmiger Teigstücke - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung plattenförmiger Teigstücke mit einer Presse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Plattenförmige Teigstücke werden für die verschiedensten Backwaren benötigt. So bilden sie beispielsweise den Boden einer Pizza oder eines Kuchens.

Um plattenförmige Teigstücke herzustellen, wird im allgemeinen der mit Mehl eingestäubte Teig mit einem Nudelholz manuell ausgewalzt. Dazu ist neben einem großen Zeitaufwand viel Geschick und Kraft erforderlich. Auch ist die gebückte Haltung beim Auswalzen ergonomisch ungünstig.

Weiterhin ist die Dicke der manuell ausgewalzten Teigstücke mitunter sehr unterschiedlich. Ein zu dünnes Teigstück kann jedoch leichter verbrennen, während ein zu dickes bei vorgegebener Backzeit nicht durchgebacken sein kann. Darüber hinaus hat ein ausgewalztes Teigstück runde Kanten und Ecken. Bei einem manuell ausgewalzten rechteckigen Pizzaboden, der in kleinere rechteckige Pizzastücke geteilt wird, entstehen damit minderwertige Randstücke. Ferner führt das Auswalzen zu einer stärkeren Verdichtung des Teiges und damit zu einem härter gebackenen Produkt.

Aus DE 28 41 398 C2 ist bereits eine Vorrichtung zur Herstellung plattenförmiger Teigstücke mit einer Presse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Damit ein Teigklumpen zwischen dem Preßstempel und der Gegenplatte sich ausbreiten kann, ist es notwendig, die Haftung des Teigs an den beiden Flächen möglichst stark herabzusetzen. Dazu wird bei der bekannten Vorrichtung ein dünnes Luftkissen zwischen dem Teig und dem Preßstempel aufgebaut, während bei der Gegenplatte die Haftung des Teigs durch Einlegen einer nachgiebigen Folie oder durch ein mit Teflon beschichtetes Backblech herabgesetzt wird. Ein solches Luftkissen über längere Zeit reproduzierbar aufrechtzuerhalten, erfordert jedoch einen nicht unerheblichen konstruktiven Aufwand. Darüberhinaus führt die Druckluft, die in dem Bereich, in den sie auf den Teig auftrifft, zu einer Verformung oder sonstigen Veränderung desselben. Weiterhin ist bei der bekannten Vorrichtung ein kostspieliges, nämlich mit Teflon beschichtetes Backblech notwendig oder eine Folie, die mit zusätzlichen Kosten verbunden ist und manuell entfernt werden muß, bevor der Teig gebacken werden kann.

Aus der DE-PS 4 72 525 geht eine Teigpresse mit einer unter den Preßstempel schiebbaren Gegenplatte hervor.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Herstellung von plattenförmigen Teigstücken mit genauen Abmessungen wesentlich zu vereinfachen und beschleunigen.

Dies wird erfindungsgemäß mit der im Anspruch 1 gekennzeichneten Vorrichtung erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung wiedergegeben.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können plattenförmige Teigstücke der verschiedensten Art und Form innerhalb von wenigen Sekunden mit sehr gleichmäßiger Stärke hergestellt werden.

Nachstehend ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen, z. T. schematisch:

Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung;

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1;

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 eine Draufsicht auf den Preßstempel;

Fig. 5 eine Vergrößerung des Ausschnitts A in Fig. 3; und

Fig. 6 einen Teilschnitt durch ein Ventil in der Druckluftdüse entlang dem Schnitt VI-VI in Fig. 4 in vergrößerter Wiedergabe.

Gemäß Fig. 1 bis 3 weist die Presse 1 einen Grundrahmen 2 auf, auf dem eine Platte 3 angeordnet ist. Über dem Grundrahmen 2 erstreckt sich von einer Seite zur anderen eine Brücke 4, an der in der Mitte der Schaft 5 des Preßstempels 6 in Preßrichtung P verschiebbar gelagert ist. Die Presse ist mit einem Handhebel 7 betätigbar, der über eine Übersetzungseinrichtung 8, die auf der Brücke 4 angeordnet ist, den Preßstempel 3 antreibt.

Die Presse 1 ist auf einer Seite mit einer Führung 9 versehen, auf der ein unter den Preßstempel 6 verschiebbarer Schlitten 10 gelagert ist. Die Führung 9 besteht aus zwei parallelen Schienen 11 mit Führungsnuten 12, in die der Schlitten 10 mit Ansätzen 13 eingreift (Fig. 2). Auf dem Schlitten 10 liegt eine plattenförmige Aufnahme für das gepreßte Teigstück 15, um daßelbe weiter zu verarbeiten, beispielsweise ein Backblech 14.

Auf der Platte 3 des Grundrahmens 2 ist eine Gegenplatte 16 verschiebbar. Dazu sind ihre Seitenkanten in parallelen Führungsnuten 17 gelagert, die sich beiderseits des Preßstempels 6 erstrecken. An der Gegenplatte 16 ist ein Handgriff 18 befestigt.

Die Gegenplatte 16 ist biegsam ausgebildet und besteht aus Kunststoff. Wenn die Gegenplatte 16 unter den Preßstempel 6 geschoben ist, wird ihre vordere Stirnkante von einem winkelförmigen Niederhalter 19 übergriffen, der am Grundrahmen 2 befestigt ist. Die Oberfläche der Gegenplatte 16 kann plan sein.

Der Preßstempel 6 besteht aus einer zur Preßrichtung P senkrechten Platte 20, an der in der Mitte der Schaft 5 befestigt ist, sowie aus einer durch eine Kunststoffschicht 21 gebildeten Preßfläche, die vorzugsweise plan ausgebildet ist.

Die Kunststoffschicht 21 und die Gegenplatte 16 sind durch Materialauswahl und/oder ihre Oberflächenbeschaffenheit so ausgebildet, daß die Haftung des Teigs 15 an der Gegenplatte 16 kleiner ist als an der Kunststoffschicht 21 des Preßstempels 6. So können die Kunststoffschicht 21 an dem Preßstempel 6 und die Gegenplatte 16 aus dem gleichen Kunststoff bestehen, wobei die Gegenplatte 16 zur Herabsetzung der Haftung eine größere Oberflächenrauhigkeit besitzt.

Um den rechteckigen Preßstempel 6 erstreckt sich ein aus einem Winkelprofil gebildeter rechteckiger Teigbegrenzungsrahmen 22. Der Profilrahmen 22 steht mit seinem senkrechten Schenkel über die Kunststoffschicht 21 vor. Der Vorstand des Rahmens 22 ist dabei größer als die (derzeit ca. 7 mm) Dicke des gepreßten Teigstücks 15. Mit seiner unteren Kante wird der senkrechte Schenkel des Rahmens 22 gegen die Gegenplatte 16 gedrückt (Fig. 3). Damit wird der Teig 15 in dem Raum zwischen der Kunststoffschicht 21 am Preßstempel 6, der Gegenplatte 16 und dem Teigbegrenzungsrahmen 22 eingeschlossen.

Der Teigbegrenzungsrahmen 22 ist an der Preßplatte 20 in Preßrichtung P verschiebbar gelagert, und zwar zwischen der in Fig. 5 dargestellten ersten Preßstellung, in der er über die Preßfläche, also die Kunststoffschicht 21 vorsteht und einer zweiten in der Zeichnung nicht dargestellten Teigablösestellung, in der er bis zum oder über die Preßfläche hinaus nach oben zurückgezogen ist.

Zur Verschiebung des Teigbegrenzungsrahmens 22 gegenüber der Preßplatte 20 sind gemäß Fig. 4 auf einander gegenüberliegenden Seiten der Preßplatte 20 jeweils zwei zweiarmige Hebel 23 vorgesehen, die sich vom Rahmen 22 zur Mitte der Preßplatte 20 hin erstrecken.

Gemäß Fig. 3 und 4 ist jeder zweiarmige Hebel 23 an einem auf der Preßplatte 20 befestigten Bock 24 drehbar gelagert. Das eine Ende jedes Hebels 23 ist an einem Zapfen 25 angelenkt, der am waagrechten Schenkel des Profilrahmens 22 befestigt ist. Die Drehachsen an den Böcken 24 und den Gelenken 26 verlaufen waagrecht und parallel zueinander.

Mit einer Druckfeder 27 zwischen der Preßplatte 20 und jedem Hebel 23 ist der Rahmen 22 in seine Preßstellung federbelastet, in der er über die Kunststoffschicht 21 an der Preßplatte 20 vorsteht und gegen die Gegenplatte 16 gedrückt wird.

An der Brücke 4 sind sich nach unten erstreckende Anschläge 28 befestigt, die über den vom Rahmen 22 abgewandten Enden der Hebel 23 angeordnet sind. Bei Bewegung des Preßstempels 6 nach oben drücken die Anschläge 28 gegen die Hebel 23, wodurch der Rahmen 22 entgegen der Kraft der Federn 27 in die Teigablösestellung gezogen wird, in der er über die Preßfläche bzw. die Kunststoffschicht 21 hinaus gezogen worden ist. Die Hebel 23 sind an den Gelenken 26 lösbar befestigt, beispielsweise durch eine Gabel am Hebelende, die einen Bolzen am Zapfen 25 übergreift.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist der Teigbegrenzungsrahmen 22 an seiner Innenseite ebenfalls mit einer Kunststoffschicht 38 versehen. Damit wird der Teig 15 beim Pressen völlig von Kunststoff umschlossen; also von der Kunststoffgegenplatte 16, der Kunststoffschicht 21 an der Preßplatte 20 und der Kunststoffschicht 38 am Rahmen 22. Als Kunststoff wird ein lebensmittelechter Kunststoff verwendet, z. B. PTFE, Polyamid, oder Polyethylen.

Wie insbesondere aus Fig. 5 ersichtlich, steht die Kunststoffschicht 21 über die Preßplatte 20 seitlich vor, und zwar sind ihre Seiten pyramidenstumpfförmig ausgebildet, so daß eine Abstreifkante 29 in der Preßfläche gebildet wird.

Die Abstreifkante 29 wird gegen die Kunststoffschicht 38 an der Innenseite des Rahmens 22 gedrückt. Dazu ist der Rahmen 22 geteilt ausgebildet, wobei die Teilungsfuge 30 durch die Gehrung an zwei einander schräg gegenüberliegenden Ecken des Rahmens 22 gebildet wird (Fig. 4).

Die beiden Teile 31, 32 des Rahmens 22 sind aufeinander zu verspannt. Dazu sind gemäß Fig. 4 die Rahmenteile 31, 32 zur Teilungsfuge 30 hin verschiebbar, und zwar durch einen am Rahmenteil 31 bzw. 32 befestigten Ansatz 33 mit einem Schlitz 34, in den ein am anderen Rahmenteil 32 bzw. 31 befestigter Bolzen eingreift, der mit seinem Kopf 35 den Schlitz 34 übergreift. Ferner sind zwei Zugfedern 36 vorgesehen, die an den beiden Ecken des Rahmens 22 mit den Teilungsfugen 30 die beiden Rahmenteile 31, 32 miteinander verbinden.

Das eine Ende jeder Zugfeder 36 greift an einem als Kniehebel ausgebildeten Spannhebel 37 an.

Die Anordnung ist dabei so getroffen, daß der Rahmen 22 um einige Grad zur Preßplatte 20 hin um eine waagrechte Achse verschwenkbar ist. Wenn der Rahmen 22 nach oben gezogen wird, wird dadurch die Kunststoffschicht 38 am Rahmen 22 noch zusätzlich gegen die Abstreifkante 29 gedrückt, und zwar dadurch, daß beim Niederdrücken des einen Endes der Hebel 23 durch die Anschläge 28 das andere Hebelende jeweils angehoben wird, wodurch das untere Ende des senkrechten Schenkels des Profilrahmens 22 um die besagte waagrechte Achse zur Preßplatte 20 hin gedreht wird.

Durch die gegen die Kunststoffschicht 38 an die Rahmeninnenseite gedrückte Abstreifkante 29 gleitet dieselbe spiel frei an der Kunststoffschicht 38 entlang, wenn der Rahmen 22 in die Teigablösestellung zurückgezogen wird.

Damit wird die Bildung eines Spaltes zwischen der Kunststoffschicht 38 am Rahmen 22 und der Kunststoffschicht 21 an der Preßplatte 20 verhindert, also eines Spaltes, in den Teig 15 beim Pressen eindringen kann, so daß beim Ablösen des Teigs 15 von dem Preßstempel 6 der Teig an den Rändern des Teigstücks 15 Fäden ziehen würde.

Wenn das Teigstück 15 gepreßt worden ist, wird der Preßstempel 6 nach oben bewegt, wodurch sich das Teigstück 15 durch seine geringere Haftung an der Gegenplatte 16 von derselben löst und an der Kunststoffschicht 21 des Preßstempels 6 haftet, umgeben von dem vorstehenden Teigbegrenzungsrahmen 22.

Das Ablösen des Teigs von der Gegenplatte 16 wird durch deren Elastizität erleichtert. Der an der Gegenplatte 16 haftende Teig führt nämlich beim Hub des Preßstempels 6 dazu, daß die seitlich in den Führungsnuten 17 gehaltene Gegenplatte 16 sich in der Mitte nach oben wölbt, und zwar nur an der Stirnseite mit dem Handgriff 18, während die andere Stirnseite durch den Niederhalter 19 (Fig. 2 und 3) sich nicht nach oben wölben kann. Die Haftung zwischen Teig 15 und Gegenplatte 16 wird damit von den beiden vom Niederhalter 19 abgewandten Ecken des Teigstücks 15 her definiert abgebaut, wodurch ein Ein- oder Zerreißen des Teigstücks 15 verhindert wird.

Nach dem Ablösen des Teigs 15 von der Gegenplatte 16 wird der Teigbegrenzungsrahmen 22 gegenüber dem Preßstempel 6 nach oben gezogen, wie vorstehend geschildert.

Für den nächsten Schritt der Ablösung des Teigstücks 15 von dem Preßstempel 6 sind Druckluftdüsen 39 vorgesehen, die an der Unterseite der Kunststoffschicht 21 münden. Gemäß Fig. 4 sind die Druckluftdüsen 39 an der kürzeren Mittelachse des rechteckigen Preßstempels 6 angeordnet, und zwar zum Rand des Preßstempels 6 hin versetzt, so daß sie sich jeweils im äußeren Drittel befinden.

Die Druckluftdüsen 39 werden über Schläuche 40 mit Druckluft versorgt, welche an einen Verteiler 41 auf der Preßplatte 20 angeschlossen sind. Der Verteiler 41 ist über einen Schlauch 42 mit einem beispielsweise als 2/2-Wegeventil ausgebildeten Ventil 43 verbunden, das über einen Schlauch 44 mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle in Verbindung steht (Fig. 2). Das Ventil 43 wird durch einen Anschlag 45 auf dem Preßstempel 6 geöffnet, wenn der Preßstempel 6 in seine oberste Stellung bewegt worden ist.

Gemäß Fig. 6 wird jede Druckluftdüse 39 durch ein Ventil gebildet, das einen kegelförmigen Ventilsitz 46 an der Unterseite der Kunststoffschicht 21 aufweist. Der Ventilkörper 47 weist einen größeren Kegelwinkel auf als der Ventilsitz 46, wodurch bei geschlossenem Ventil der Ventilkörper 47 mit einer Dichtkante 48 am Ventilsitz 46 angreift. Damit wird verhindert, daß Teig 15 in das Ventil eindringen kann, wodurch die Druckluftdüse 39 verstopft und im Bereich der Düsen 39 Fäden gezogen werden würden, wenn der Teig 15 sich von der Kunststoffschicht 21 löst.

Der Ventilschaft 49 wird in einer Bohrung 50 in der Preßplatte 20 verschiebbar geführt. Mit einer Druckfeder 51 ist das Ventil in Schließstellung belastet. Zur Druckluftzufuhr weist der Ventilschaft 49 eine Längsbohrung 52 und eine Querbohrung 55 auf, an die der Schlauch 40 angeschlossen ist. Von der Längsbohrung 52 erstrecken sich seitlich Bohrungen 53 schräg nach unten zu einer Ringnut 54 zwischen dem kegelförmigen Ventilkörper 47 und dem Ventilschaft 49.

Durch die geschilderte Ausbildung der Druckluftdüsen 39 als Kegelventil wird ein breitgefächerter Luftstrom schonend zwischen den gepreßten Teig 15 und die Kunststoffschicht 21 geblasen und damit verhindert, daß die Druckluft den gepreßten Teig 15 aufreißt.

Wie erwähnt, sind die Düsen bzw. Ventile 39 in der kürzeren Mittelachse des rechteckigen Preßstempels 20 angeordnet. Beim Öffnen der Ventile 39 löst sich damit der gepreßte Teig 15 von der Kunststoffschicht 21 zuerst im Bereich der Mittelachse, wonach der Lösevorgang zu den Seitenkanten hin fortschreitet. Dadurch hängt der gepreßte Teig 15 vorübergehend in der Mitte nach unten durch. Die Folge ist eine leichte Streckung des Teigs 15 in Längsrichtung. An sich würde sich der gepreßte Teig 15 etwas zusammenziehen, wenn er sich von der Kunststoffschicht 21 am Preßstempel 6 löst. Durch diese Streckung wird das Zusammenziehen des Teigs 15 jedoch kompensiert, so daß seine Abmessungen nach dem Ablösen von dem Preßstempel 6 den Abmessungen des Teigbegrenzungsrahmens 22 und damit des Backblechs 14 weitgehend entsprechen.

Wenn der gepreßte Teig 15 vom Preßstempel 6 gelöst wird, ist das Backblech 14 unter den Preßstempel 6 geschoben worden. Damit der gepreßte Teig 15 nicht zu weit durchhängen kann und damit in der Mitte zu dünn wird, wird zwischen dem Backblech 14 und der Unterseite der Kunststoffschicht 21 kein zu großer Abstand gewählt, also beispielsweise ein Abstand von 20 bis 50 mm.

Der Hafteffekt wird verbessert, wenn der Teig 15 vor dem Pressen mit Speiseöl bestrichen wird. Auch ist es zweckmäßig, den Rahmen 22 hin und wieder an der Innenseite mit Speiseöl zu bestreichen.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann z. B. ein großes plattenförmiges Teigstück 15 für einen rechteckigen Pizzaboden von beispielsweise 470 bis 370 mm mit einer Genauigkeit der Dicke von 3,5 + 0,2 mm hergestellt werden. Die Dicke des Teigs 15 kann dabei durch den Hub der Presse eingestellt werden.

Die Herstellung plattenförmiger Teigstücke mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erfolgt folgendermaßen:
Auf die Gegenplatte 16 wird in der Mitte ein Teigklumpen gelegt, worauf die Gegenplatte 16 unter den Preßstempel 6 geschoben wird. Alsdann wird der Handhebel 7 nach unten gezogen, wodurch der Teigklumpen zu dem plattenförmigen Teigstück 15 gepreßt wird, das den Hohlraum zwischen der Kunststoffschicht 21 am Preßstempel 6, der Gegenplatte 16 und den Teilbegrenzungsrahmen 22 ausfüllt.

Anschließend wird der Handhebel 7 nach oben gedrückt. Dadurch wird der Preßstempel 6 angehoben, wodurch sich der Teig 15 unter Wölbung der Gegenplatte 16 von dieser löst. Nun kann das Backblech 14 unter den Preßstempel 6 geschoben werden, an dessen Kunststoffschicht 21, vom Rahmen 22 begrenzt, der plattenförmige Teig 15 haftet.

Der Handhebel 7 wird nun weiter nach oben gedrückt, wodurch die Anschläge 28 auf die Hebel 23 drücken und damit der Teigbegrenzungsrahmen 22 gegenüber der Preßplatte 20 nach oben gezogen wird, bis er mit der Kunststoffschicht 21 bündig ist.

Beim Weiterdrücken des Handhebels 7 drückt der Anschlag 45 gegen das Ventil 43, das dadurch geöffnet wird. Damit strömt Druckluft zu den Ventilen 39, die sich öffnen, so daß die Druckluft zwischen den plattenförmig gepreßten Teig 15 und die Kunststoffschicht 21 strömt, an der dieser haftet. Der plattenförmige Teig 15 löst sich damit vom Preßstempel 6 und wird auf dem Backblech 14 abgelegt. Das Backblech 14 wird anschließend herausgezogen und der Teig 15 darauf weiterbearbeitet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein. So kann sie weitgehend voll automatisiert sein. Die Beschickung mit dem zu pressenden Teig und die Abnahme der gepreßten Teigstücke kann entlang einer linearen Bahn, beispielsweise einem Fließband erfolgen, oder mit einem Drehtisch. Die Preßstempelbetätigung kann z. B. pneumatisch (Druck-Zylinder) oder elektrisch (z. B. Exzenterbetrieb) erfolgen.

Auch kann die Gegenplatte 16 zugleich zur Weiterbearbeitung des gepreßten plattenförmigen Teiges dienen. Die Gegenplatte kann dann durch die Presse ggf. hindurchgeschoben werden, oder es können zwei derartige Platten vorgesehen sein, die alternierend von der einen und der anderen Seite in die Presse geschoben werden. Auch kann der Preßstempel statt der in der Zeichnung dargestellten rechteckigen Form rund, ovalförmig oder in einer anderen Form ausgebildet sein. Auch kann die Gegenplatte ein Profil besitzen.

Claims (15)

1. Vorrichtung zum Herstellen plattenförmiger Teigstücke mit einer Presse, die einen Preßstempel, einen um den Preßstempel angeordneten Teigbegrenzungsrahmen und eine dem Preßstempel gegenüberliegende Gegenplatte aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenplatte (16) und die Preßfläche (21) des Preßstempels (6) aus Kunststoff bestehen, wobei die Haftung des Teiges (15) an der Gegenplatte (16) kleiner ist als an der Preßfläche (21) des Preßstempels (6), der Teigbegrenzungsrahmen (22) am Preßstempel (6) in Preßrichtung (P) zwischen der über die Preßfläche (21) vorstehenden Stellung beim Preßvorgang und einer zur Preßfläche (21) zurückgezogenen Stellung nach dem Preßvorgang verschiebbar gelagert ist, und an der Preßfläche (21) mündende Druckluftdüsen (39) vorgesehen sind, wobei jede Druckluftdüse (39) durch ein in Schließstellung federbelastetes Ventil mit einem kegelförmigen Ventilsitz (46) an der Preßfläche gebildet wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verschiebung des Teigbegrenzungsrahmens (22) sich von diesem zur Preßstempelmitte hin erstreckende, am Teigbegrenzungsrahmen (22) angelenkte zweiarmige Hebel (23) am Preßstempel (6) verschwenkbar angelenkt sind, die in die über die Preßfläche vorstehende Stellung des Teigbegrenzungsrahmens (22) federbelastet sind, wobei ein feststehender Anschlag (28) vorgesehen ist, der bei Bewegung des Preßstempels (6) in dessen zurückgefahrene Stellung gegen das der Preßstempelmitte zugewandte Ende der zweiarmigen Hebel (23) drückt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Teigbegrenzungsrahmen (22) an seiner Innenseite mit einer Kunststoffschicht (38) versehen ist und die Preßfläche (21) am Preßstempel (6) eine Abstreifkante (29) aufweist, die gegen die Kunststoffschicht (38) an der Innenseite des Teigbegrenzungsrahmens (22) drückt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Teigbegrenzungsrahmen (22) geteilt ist und die Rahmenteile (31, 32) zum Andrücken der Abstreifkante (29) an die Kunststoffschicht (38) an der Innenseite des Teigbegrenzungsrahmens (22) gegeneinander verspannt sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftdüsen (39) im Bereich der Mittelachse des Preßstempels (6) angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschaft (49) des Ventils zur Druckluftzufuhr eine Längsbohrung (52) aufweist, von der sich wenigstens eine seitliche Bohrung (53) nach außen erstreckt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die seitliche Bohrung (53) in eine Ringnut (54) im Bereich zwischen dem Ventilkörper (47) und dem Ventilschaft (49) mündet.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (47) unter Bildung einer Dichtkante (48) am Ventilsitz (46) einen größeren Kegelwinkel als der Ventilsitz (46) aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenplatte (16) zum Schieben unter den Preßstempel (6) mit ihren Seitenkanten an Führungen (17) verschiebbar gelagert ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenplatte (16) biegsam ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Niederhalter (19) vorgesehen ist, der die Gegenplatte (16) an einer Stirnseite festhält.

12. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Seite der Presse (1) ein unter den Preßstempel (6) verschiebbarer Schlitten (10) vorgesehen ist, der eine plattenförmige Aufnahme für das gepreßte plattenförmige Teigstück (15) zu dessen Weiterverarbeitung aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme durch ein Backblech (14) gebildet wird.

14. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die größere Haftung des Teiges (15) an der Preßfläche (21) der Preßplatte (22) gegenüber der Gegenplatte (16) durch unterschiedliche Kunststoffe und/oder unterschiedliche Oberflächengüte und/oder durch Auftragen eines Trennmittels auf der Preßfläche (21) und/oder der Gegenplatte (16) zustandekommt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel Speiseöl ist.