DE4342801C2 - Zylinderkurbelgehäuse - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein gegossenes Zylinderkurbelgehäuse einer Hubkolben- Brennkraftmaschine für zumindest zwei Zylindereinheiten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Ein derartiges Zylinderkurbelgehäuse ist beispielsweise aus der DE 93 18 206 U1 bekannt.

Bei gegossenen Zylinderkurbelgehäusen ist es üblich, daß deren Innenräume beim Gießen durch Gußkerne gebildet werden. Die Anzahl der Gußkerne ist maßgebend für den Bauaufwand eines Gußrohlings.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein durch Gießen herstellbares Zylinder­ kurbelgehäuse anzugeben, dessen Innenräume mit einer geringstmöglichen An­ zahl von Gußkernen gebildet werden.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Einrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Durch den erfindungsgemäßen Verbindungsquerschnitt können der Kurbel­ triebraum und der Steuerungsraum durch einen einzigen Gußkern gebildet wer­ den. Voraussetzung für das Vorhandenseins des Verbindungsquerschnitts ist, daß eine Rollenstößelführungsbrücke, die die beiden Räume voneinander trennt, sich auf einer Seite nur an einem Ölbohrungsbutzen einer in Gehäuselängsrich­ tung verlaufenden Ölbohrung abstützt und keine Anbindung an den Zylinder auf­ weist. Durch die verringerte Zahl der Gußkerne vermindert sich auch die Gefahrt des Gußversatzes und damit des Gußausschusses.

Es ist von Vorteil, daß für eine schwungradseitige Zylindereinheit, eine schwungradferne Zylindereinheit und für dazwischenliegende Zylindereinheiten insgesamt drei unterschiedliche Ausführungen des Innenraums vorgesehen sind. Auf diese Weise ist erreicht, daß für sämtliche Versionen des Zylinderkurbelge­ häuses alle Gußkerne für die schwungradseitige Zylindereinheit und alle Gußker­ ne für die schwungradferne Zylindereinheit gleich sind und daß für die da­ zwischenliegenden Zylindereinheiten gleiche Gußkerne Verwendung finden. Auf diese Weise wird der Bauaufwand zur Erstellung der Gußkerne für die Innen­ räume minimiert und ein Maximum an Gleichteilen sichergestellt.

Von Vorteil ist auch, daß Seitenwände Gewindebutzen für von außen einschraub­ bare Schrauben aufweisen, und daß die Gewindebutzen außerhalb der Innenkon­ tur der Seitenwände angeordnet sind. Die dadurch glatten Innenwände des Zylin­ derkurbelgehäuses ermöglichen einen minimalen Abstand der Seitenwände zu den drehenden Teilen des Kurbeltriebes. Außerdem wird verhindert, daß bei den einheitlichen Gußkernen für die dazwischenliegenden Zylindereinheiten Innen­ butzen "blind" mitgeschleppt werden. Beides führt zu einer Gewichtsminderung des erfindungsgemäßen Zylinderkurbelgehäuses.

Es hat sich als vorteilhaft gezeigt, daß am schwungradfernen Ende des Zylinder­ kurbelgehäuses im Bereich der Seitenwand eine eingegossene Ölansaugleitung und eine eingegossene Druckölleitung angeordnet sind, wobei die Ölansauglei­ tung, die von einem Saugleitungsflansch in der Ebene eines Ölwannenflansches zu einem Außenflansch auf der Seitenwand führt und die Druckölleitung, die von dem Außenflansch zu einem deckplattenseitigen Ende in der Deckplatte führt, je einen Teilgußkern aufweisen und daß die Teilgußkerne im Bereich des Außen­ flansches eine gemeinsame sie verbindende Kernmarke aufweisen. Auf diese Weise wird eine exakte gegenseitige Lage der einen Gußkern bildenden Teilguß­ keme erreicht, wodurch ein Gußversatz und damit Gußausschuß vermieden wer­ den. Durch das Gießen der Leitungen wird deren mechanische Herstellung ein­ gespart.

Durch eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, bei der der Teilgußkern der Druckölleitung an dem deckelplattenseitigen Ende eine und an der schwungrad­ fernen Stirnseite des Zylinderkurbelgehäuses zwei Kernmarken aufweist, wovon eine in der Flucht einer Ölbohrung, die andere in der einer Befestigungsschraube angeordnet ist, wird erreicht, daß der Gußkern der Druckölleitung zusätzlich un­ terstützt wird, wodurch die Gußgenauigkeit erhöht wird. Außerdem werden die Kernmarken zu Herstellung notwendiger Bohrungen verwendet.

Von Vorteil ist auch, daß zwischen der Druckölleitung und einer Ausbuchtung des Zylinderkühlölraums eine Gußwand angeordnet ist, die vom deckplattenseitigen Ende der Druckölleitung her aufsenkbar ist. Auf diese Weise vermindert sich der Aufwand für das Gußputzen, da der Druckölkanal von der Zylinderkopfseite des Zylinderkurbelgehäuses bequem zugänglich ist und ein Putzaufwand für den Be­ reich zwischen dem Zylinderkühlraum und dem Druckölkanal entfällt.

Vorteilhaft ist auch, daß in der Seitenwand an deren schwungradseitigen Ende eine eingegossene Ölabströmleitung angeordnet ist, die von dem Steuerteile­ innenraum und von einem Ölfiltersockel ausgeht, ein Druckhalteventil, ein Hei­ zungszulaufstück, ein Heizungsventil und ein Heizungsrücklaufstück verbindet und in der Ebene eines Ölwannenflansches endet, wobei der Gußkern der Ölab­ strömleitung an seinen Ende Kernmarken aufweist, die im Inenngußkern des schwungradseitigen Zylinders gelagert sind. Durch die großzügige Lagerung des Gußkerns, die noch durch eine weitere Kernmarke in der Stirnseite im Bereich einer Regelstangenbohrung ergänzt wird, ergibt sich ein genauer, ausschußfreier Guß und es erübrigt sich eine mechanische Herstellung der recht kompliziert ge­ führten Ölabströmleitung.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung, in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch dargestellt ist.

Es zeigt:

Fig. 1: Querschnitt durch das Zylinderkurbelgehäuse,

Fig. 2: Blick in das Zylinderkurbelgehäuse von der Kurbelwellenseite her,

Fig. 3: Seitenansicht des Zylinderkurbelgehäuses mit gestrichelt einge­ zeichneter Druckölleitung 7, Ölansaugleitung 6 und Ölabströmlei­ tung 10,

Fig. 4: Teilquerschnitt durch das Zylinderkurbelgehäuse im Bereich des deckplattenseitigen Endes des Druckölkanals 7.

Fig. 1 zeigt ein Zylinderkurbelgehäuse 20 mit Seitenwänden 8, 8', die einen Kur­ beltriebraum 1 und einen Steuerungsraum 2 umschließen. Im Kurbeltriebraum 1 ist ein Zylinder 35 angeordnet, der über einen scheibenförmigen Gußsteg 36 mit den Seitenwänden 8, 8' in Verbindung steht. Am zylinderkopfseitigen Ende des Zylinderkurbelgehäuses ist eine Deckplatte 13 vorgesehen, am kurbelwellenseiti­ gen Ende ein Ölwannenflansch 11, die beide einstückig mit den Seitenwänden 8, 8' ausgebildet sind. Die Seitenwände 8, 8' sind außen mit Rippen 38 versehen, innen jedoch glattflächig. Das ermöglicht ein zugleich schlankes, leichtes, dem Kurbeltrieb angepaßtes und steifes Zylinderkurbelgehäuse.

Der Kurbeltriebraum 1 und der Steuerungsraum 2 sind durch eine Rollenstößel­ führungsbrücke 33 getrennt und über einen Verbindungsquerschnitt 25 verbun­ den. Die Rollenstößelführungsbrücke 33 erstreckt sich zwischen der Seitenwand 8 im Bereich einer Ölrücklaufbohrung 16 und dem Ölbohrungsbutzen 34. Dadurch erübrigt sich eine Abstützung auf einem Zylinder 35, wodurch sich der erfindungsgemäße Verbindungsquerschnitt 25 verwirklichen läßt. In der Rollen­ stößelführungsbrücke 33 ist eine Rollenstößelbohrung 42 vorgesehen, die mit einer Einspritzpumpenbohrung 41 in der Seitenwand 8 fluchtet.

Zwischen den einzelnen Zylindereinheiten sind Lagerwände 37 vorgesehen, in denen Kurbelwellenlagerbohrungen 40, Nockenwellenlagerbohrungen 39 und Regelstangenbohrungen 43 angeordnet sind.

Der Kurbeltriebraum 1 und der Steuerungsraum 2 können dank des Verbindungs­ querschnitts 25 durch einen gemeinsamen Gußkern beim Gießvorgang gebildet werden. Dadurch ist der Fertigungsaufwand gegenüber einem zusammenge­ setzten oder gar gegenüber getrennten Gußkernen deutlich vermindert und zu­ gleich die Fertigungspräzision deutlich verbessert. So werden Gußversatz und Ausschuß beim Gießen vermieden.

Fig. 2 zeigt ein Zylinderkurbelgehäuse 20 für 3 Zylinder mit Blick auf die Kurbel­ wellenseite. Man erkennt die Kurbelwellenlagerbohrungen 40, die Zylinder 35, die Rollenstößelbohrungen 42 in den Rollenstößelführungsbrücken 33 und Ventilstö­ ßelbohrungen 45, die ebenfalls in den Rollenstößelführungsbrücken 33 ange­ ordnet sind und den Ölbohrungsbutzen 34 durchdringen.

Am schwungradseitigen Ende 27 im Bereich der Seitenwand 8 ist im Ölwannen­ flansch 11 die Mündung der Ölabströmleitung 10 zu erkennen, entsprechend am schwungradfernen Ende 28 die Mündung der Ölansaugleitung 6. Diese Merkmale bedingen unterschiedliche Gußkerne für die schwungradseitige Zylindereinheit 3 und die schwungradferne Zylindereinheit 4, die jedoch für alle Zylinderkurbelge­ häuse einer Motorfamilie gleich sind. Die dazwischenliegenden Zylinder 5 haben einen gleichen Gußkern. Auf diese Weise werden die Innenräume sämtlicher Zylinderkurbelgehäuse mit nur 3 unterschiedlichen Gußkernen verwirklicht.

Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht des Zylinderkurbelgehäuses 20 und zwar mit Blick auf die Seitenwand 8. Am schwungradfernen Ende 28 sind die Ölansauglei­ tung 6 und die Druckölleitung 7 gestrichelt und kreuzschraffiert eingetragen. Beide Leitungen münden im Bereich eines Außenflanschs 9. Die Teilgußkerne beider Leitungen sind durch eine gemeinsame Kernmarke im Bereich des Außen­ flanschs 9 zu einem Gußkern zusammengefaßt. Zusätzliche Kernstützen sind am deckplattenseitigen Ende 26 und im Bereich des Ölwannenflanschs 11 sowie in der Flucht der Ölrücklaufbohrung 16 und einer Gewindebohrung 48 vorgesehen.

Am schwungradfernen Ende 28 ist ein angegossener Öleinfüllstutzen 46 vorge­ sehen, der Teil eines durch Außenkern an der schwungradfernen Stirnseite gebil­ deten Reglergehäuses darstellt.

Am schwungradseitigen Ende 27 ist eine eingegossene Ölabströmleitung 10 ge­ strichelt und kreuzschraffiert dargestellt. Diese verbindet den Steuerungsraum 2 des schwungradseitigen Zylinders und eine Ölrinne 18 eines Ölfiltersockels 15 mit einem Druckhalteventil 29, einem Heizungszulaufstück 30, einem Heizungsventil 31 und einem Heizungsrücklaufstück 32 mit einer Mündung 19 in dem Ölwannen­ flansch 11. Als Kernmarken für den Gußkern der Ölabströmleitung 10 dienen wahlweise die ohnehin vorhandene Regelstangenbohrung bei Lagerung im schwungradseitigen Stirnkern oder eine Lagerung direkt im Kurbelraumkern der schwungradseitigen Zylindereinheit.

Fig. 3 zeigt außerdem eine Anschlußleiste 44 für eine nicht dargestellte Kühlluft­ führungshaube sowie Einspritzpumpenbohrungen 41 und Gewindebutzen 24 auf der Seitenwand 8.

In Fig. 4 ist die Druckölleitung 7 mit ihrem deckplattenseitigen Ende 26 und einem Teil des Zylinderkühlraums 12 mit einer Ausbuchtung 23 dargestellt. Zwischen der Druckölleitung 7 und der Ausbuchtung 23 bildet sich beim Gußvor­ gang eine gewollt dünne Gußwand 21. Die Gußwand 21 wird zur Verbindung der Druckölleitung 7 und der Ausbuchtung 23 des Zylinderkühlraums 12 durch Auf­ senken vom deckplattenseitigen 26 her beseitigt. Auf diese Weise entfällt der Putzaufwand zwischen dem Zylinderkühlraum 12 und der Druckölleitung 7. Diese kann als Ganzes vom deckplattenseitigen Ende 26 aus gereinigt werden.

Im Bereich eines Knies 17 der Druckölleitung 7 ist eine Gewindebohrung 47 vor­ gesehen, in die eine Öltemperatursonde einschraubbar ist.

Claims (7)

1. Gegossenes Zylinderkurbelgehäuse einer Hubkolben-Brennkraftmaschine für mindestens zwei Zylindereinheiten, mit einem Innenraum, der pro Zylinderein­ heit einen Kurbeltriebraum für einen Zylinder, eine Kurbelwelle mit Pleuelstange und Kolben und einen Steuerungsraum für eine Nockenwelle mit Steuerungsteilen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kurbeltriebraum (1) und der Steuerungsraums (2) einen Verbindungsquerschnitt (25) aufweisen.

2. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für eine schwungradseitige Zylindereinheit (3), eine schwungradferne Zylindereinheit (4) und für dazwischenliegende Zylindereinhei­ ten (5) insgesamt drei unterschiedliche Ausführungen des Innenraums vorgese­ hen sind.

3. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Seitenwände (8, 8') Gewindebutzen (24) für von außen einschraubbare Schrauben aufweisen, und daß die Gewindebutzen (24) außerhalb der Innenkontur der Seitenwände (8, 8') angeordnet sind.

4. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß am schwungradfernen Ende (28) im Bereich der Seitenwand (8) eine eingegossene Ölansaugleitung (6) und eine eingegossene Druckölleitung (7) angeordnet sind, wobei die Ölansaugleitung (6), die von einem Saugleitungsflansch (22) in der Ebene eines Ölwannenflansches (11) zu einem Außenflansch (9) auf der Seitenwand (8) führt und die Druckölleitung (7), die von dem Außenflansch (9) zu einem deckplattenseitigen Ende (26) in der Deckplatte (13) führt, je einen Teilgußkern aufweisen und daß die Teilgußkerne im Bereich des Außenflansches (9) eine gemeinsame, sie verbindende Kernmarke aufwei­ sen.

5. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilgußkern der Druckölleitung (7) an dem deckelplattenseitigen Ende (26) eine und an der schwungradfernen Stirnseite des Zylinderkurbelgehäuses (20) zwei Kernmarken aufweist, wovon eine in der Flucht einer Ölbohrung (16), die andere in der einer Befestigungsschraube (48) an­ geordnet ist.

6. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Druckölleitung (7) und einer Ausbuch­ tung (23) des Zylinderkühlölraums (12) eine Gußwand (21) angeordnet ist, die vom deckplattenseitigen Ende (26) der Druckölleitung (7) her aufsenkbar ist.

7. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Seitenwand (8) an deren schwungradseiti­ gem Ende (27) eine eingegossene Ölabströmleitung (10) angeordnet ist, die von dem Steuerteileinnenraum (2) und von einem Ölfiltersockel (15) ausgeht, ein Druckhalteventil (29), ein Heizungszulaufstück (30), ein Heizungsventil (31) und ein Heizungsrücklaufstück (32) verbindet und in der Ebene eines Ölwannenflan­ sches (11) endet, wobei der Gußkern der Ölabströmleitung (10) an seinen Enden Kernmarken aufweist, die im Innengußkern des schwungradseitigen Zylinders (3) gelagert sind.