DE4341280C1 - Füllkörper aus elastischem Material und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Füllkörper aus elastischem Ma­ terial, insbesondere für Polsterungen und Matratzen, bei dem wenigstens eine Oberflächenseite als eine eine Bela­ stung aufnehmende Auflagefläche ausgebildet ist, wobei in der Auflagefläche Strukturelemente vorgesehen sind, die in ihrem von der Auflagenfläche abgewandten Fußbereich mitein­ ander verbunden sind, und Verfahren zur Herstellung dieses Füllkörpers.

Ein gattungsgemäßer Füllkörper geht aus der DE-PS 6 01 366 hervor. Bei diesem bekannten Füllkörper sind pflasterstein­ artige Strukturelemente in der Auflagefläche ausgebildet, wodurch sich die Anschmiegsamkeit des Füllkörpers verbes­ sert. Eine Regulierung der Härte des Füllkörpers ist nicht erreichbar.

Aus der DE-GM 18 28 545 ist ein Schaumstoff als Füllmate­ rial für Decken oder Textilien bekannt, bei dem die Ge­ schmeidigkeit durch Schlitze erhöht wird.

Füllkörper aus elastischen Materialien, beispielsweise Schaumstoffen, werden bei der Herstellung von Polster­ möbeln, Matratzen, Bürostühlen und zum Aufbau von Auto- und Flugzeugsitzen verwendet. Die Eigenschaften eines Füllkörpers, vor allem die Stauchhärte und das Rückfede­ rungsverhalten, werden von der Qualität des eingesetzten Schaumstoffs bestimmt. Unter Qualität ist insbesondere das Raumgewicht zu verstehen. Füllkörper einer Schaumstoffart, also mit einheitlichem Raumgewicht, weisen ein einheitli­ ches Verformungsverhalten auf.

Bei Polsterungen von Sitz- oder Liegemöbeln ist jedoch kein einheitliches Verhalten der Polsterung, sondern vielmehr ein auf die Eindrückbelastung abgestimmtes Federungs- und Verformungsverhalten erwünscht. So ist es beispielsweise bei Sitzen, insbesondere Auto- und Flugzeugsitzen, oder bei Bürostühlen vorteilhaft, daß die Polsterung entlang der Seitenbereiche eine größere Festigkeit aufweist, damit die sitzende Person eine seitliche Abstützung in der Sitz­ schale erfährt. Auch sollte eine Sitzschale im Auflagebe­ reich des Beckenknochen einer sitzenden Person eine höhere Eindrücktiefe erlauben, um eine ergonomisch günstige Wir­ belsäulenform während des Sitzens zu ermöglichen. Bei Bett- und Liegematratzen ist ebenfalls ein differenziertes Einfe­ derungsverhalten erwünscht, welches der Wirbelsäulenform einer liegenden Person angepaßt ist.

Gemäß dem Stand der Technik wird ein differenziertes Einfe­ derungsverhalten der Auflagefläche eines Füllkörpers da­ durch erreicht, daß verschiedene Schaumstoffarten mit un­ terschiedlichen Stauchhärten und Raumgewichten in einer Sandwich-Bauweise zusammengeklebt werden. Die Erreichung eines hohen Sitzkomforts, d. h. ein relativ fein differen­ ziertes Einfederungsverhalten des Füllkörpers, erfordert folglich einen komplizierten Schichtaufbau des Polster­ körpers mit einer Vielzahl unterschiedlicher Schaum­ stoffarten. Da die einzelnen Polsterungselemente aufeinan­ der abgestimmt konfektioniert und zusammengeklebt werden müssen, entsteht ein entsprechend hoher Lagerungs- und Fer­ tigungsaufwand.

Trotz dieses relativ großen Aufwandes bei der Sandwich-Bau­ weise besteht an den Kontaktstellen zwischen einer weichen und einer harten Schaumstoffart eine unmittelbare Härteab­ stufung, welche von einer sitzenden Person als unbequem empfunden werden kann.

Die Unstetigkeit der Härteabstufung wird noch durch die harte Klebenaht, insbesondere durch die vertikalen Nähte im Außenbereich des Schichtaufbaus verstärkt. Neben der Be­ einträchtigung des Komforts durch harte Klebeschichten bei Schäumen, wird auch eine gewünschte Luftzirkulation zwi­ schen den Schichten unterbunden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Füllkörper aus elastischem Material und ein Verfahren zur Herstellung des Füllkörpers zu schaffen, so daß ein gewünschtes Einfe­ derungsverhalten bei einem geringen Herstellungsaufwand einstellbar ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Strukturelemente aneinanderliegende Lamellen sind, die durch Trennschlitze in der Auflagefläche gebildet sind, und daß die Lamellen bereichsweise in dem elastischen Material mit veränderlicher Länge und/oder veränderlichem Lamellen­ querschnitt ausgebildet sind, so daß sich bei Belastung ein differenziertes Einfederungsverhalten einstellt. Die Lamel­ len erstrecken sich dabei von der Auflagefläche weg in das Innere des Füllkörpers. Da die Lamellen lediglich in ihrem Fußbereich, d. h. im Inneren des Füllkörpers, miteinander und mit dem restlichen Teil des Füllkörpers verbunden sind, können sich die Lamellen bei Belastung der Auflagefläche gegeneinander verschieben. Durch die Lamellen können in vorteilhafter Weise in einem Füllkörper mit einheitlichem Raumgewicht Bereiche unterschiedlicher Stauchhärte geschaf­ fen und die Stauchhärte gezielt eingestellt werden.

Je weiter sich die Lamellen in den Füllkörper hinein er­ strecken und je kleiner die Querschnittsfläche der Lamellen parallel zur Auflagefläche ist, desto leichter lassen sich die Lamellen gegeneinander verschieben und eindrücken.

Durch diese Verschiebbarkeit der Lamellen gegeneinander un­ ter Einwirkung einer Druckkraft auf die Auflagefläche erhöht sich die Eindrucktiefe gegenüber einem Schaumstoff­ bereich ohne Lamellen. Mit dem erfindungsgemäßen Füllkörper können der Fertigungsaufwand für Füllkörper mit unter­ schiedlicher Stauchhärte und Einfederungscharakteristik deutlich reduziert als auch die Kosten für die Bereithal­ tung einer Vielzahl unterschiedlicher Schaumstoffarten für geschichtete Füllkörper gesenkt werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht dar­ in, daß die Stauchhärte des Füllkörpers entlang der Aufla­ gefläche durch Veränderung der Trennschlitztiefe und/oder des Lamellenquerschnitts stufenlos einstellbar ist. Auf diese Weise kann eine stetige Veränderung der Stauchhärte über die gesamte Auflagefläche des Füllkörpers erzielt wer­ den. Große, diskrete Härteabstufungen können durch eine kontinuierliche Veränderung der Lamellenlänge als auch durch deren Querschnittsform parallel und/oder quer zur Auflagefläche ausgeführt werden, wodurch eine als beson­ ders bequem zu empfindende Sitz- oder Liegefläche gebil­ det wird. Eine besondere hohe Differenzierung des Einfe­ derungsverhaltens wird erreicht, wenn die jeweils benach­ barten Lamellen unterschiedliche Längen oder Quer­ schnittsflächen aufweisen. In einem Ausgangsmaterial mit einer bestimmten Härte können somit eine Vielzahl von Be­ reichen mit geringerer Stauchhärte und höherem Eindruckver­ halten ausgebildet werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Füllkörpers sind die Lamellen senkrecht oder in einem spitzen Winkel zur Auflagefläche angeordnet. In diesem Winkelbereich weisen die einzelnen Lamellen noch ein ausreichend hohes elastisches Verhalten auf, um nach Fortfall der Belastung ihre ursprüngliche Stellung einzu­ nehmen und die vorgesehene Form der Auflagefläche zu bil­ den.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltungsform der Erfindung besteht darin, daß die Auflagefläche einschließlich der La­ mellen von einem Deckelement überlagert ist. Dieses Deck­ element ist vorteilhafterweise eine dünne Schaumstoffbahn mit einer geringen Stauchhärte oder ein Polyestervlies. Da bei größeren Verschiebungen der Lamellen gegeneinander die Auflagefläche eine gezackte Form aufweisen würde, schafft die weiche Deckschicht auch bei starken Verformungen des Füllkörpers eine gleichmäßige Oberflächengestaltung des verformten Bereichs. Als Deckelement kann auch ein Watte­ vlies, ein Baumwoll-, Zellwoll- oder ein Schafschurwoll­ material verwendet werden.

Es ist eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, daß zwischen dem Deckelement und der Auflagefläche oder zwi­ schen den Lamellen Gleitelemente angeordnet sind. Diese Gleitelemente können kurzstablige Polyesterfasern oder Fe­ dern, insbesondere Daunen, sein. Die Gleitelemente setzen sich zwischen die Lamellen und verhindern ein Verhaken, so daß ein sicheres Aufstehen der Lamellen gewährleistet ist. Als Gleitelemente können auch Beschichtungen an den Lamel­ lenflanken vorgesehen sein, durch die zusätzlich die Stauchhärte des Ausgangsmaterials erhöhbar ist.

Zudem ist es vorteilhaft bei einem erfindungsgemäßen Füllkörper, daß die Lamellen in einem elastischen Material ausgebildet sind, welches aus Komponenten mit unterschiedlichen Raumgewichten und Stauchhärten aufgebaut ist. Die Lamellenbereiche an dem Füllkörper an einzelnen elastischen Materialien dienen dann lediglich der Feinabstimmung der Eigenschaften des Füllkör­ pers. Hierdurch kann der Aufwand zur Bildung der Lamellen­ bereiche als auch zur Konfektionierung und zum Verkleben der einzelnen Sandwich- oder Schichtelemente auf ein not­ wendiges Minimum beschränkt werden.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß um die Auflagefläche mit den Lamellen ein Randbereich mit einer größeren Stauchhärte vorgesehen ist. In diesem Randbereich sind bevorzugt keine Lamellen ausge­ bildet. Auf diese Weise wird verhindert, daß Lamellen bei Belastung seitlich aus der vorgesehenen Kontur des Füll­ körpers herausragen. Der Randbereich kann durch ein sepa­ rates Material oder durch Randabschnitte ohne Lamellen auf dem elastischen Material gebildet sein.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trennschlitze als Einschnitte mit einer Tiefe von 2 mm bis 15 cm ausgebildet sind. Die opti­ male Lamellenlänge muß in Abhängigkeit von dem Ausgangs­ material und den Lamellenquerschnitten durch Versuche be­ stimmt werden. Bei diesen Versuchen muß lediglich eine Probe des Ausgangsmaterials mit den entsprechenden La­ mellenschnitten versehen werden. Bei Beaufschlagung einer definierten Kraft kann dann anhand der erzielten Eindruck­ tiefe in den Füllkörper ermittelt werden, ob die vorgesehe­ ne Trennschlitztiefe die gewünschte Stauchhärte ergibt.

Bei einem erfindungsgemäßen Füllkörper ist es weiterhin vorteilhaft, daß der Querschnitt der Lamellen die Form ei­ nes Rechtecks, Quadrats, Dreiecks, Trapezes, Drachens, Pa­ rallelogramms oder einer Raute aufweist. Auch hier kann die für die Belastung des fertigen Füllkörpers beste Lamellen­ querschnittsform durch einfache Versuche festgestellt wer­ den. Diese Querschnittsformen betreffen sowohl die Quer­ schnittsflächen parallel oder alternativ senkrecht zur Auf­ lagefläche.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung des erfindungs­ gemäßen Füllkörpers sind als elastisches Material Polyure­ than- oder Polyester-Schaumstoffe vorgesehen. Diese Materi­ alien sind durch ihr besonders einheitliches Verformungs- und Federungsverhalten für die Ausführung der erfindungs­ gemäßen Lamellenbereiche geeignet.

Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Füllkörper ist es vor­ teilhaft, daß verfestigtes und vorgeformtes Material aus Polyesterfasern vorgesehen ist. Ein vorgeformtes Polyester- Fasergemenge weist in der Regel eine hohe Stauchhärte auf. Ausgehend von diesem relativ harten elastischen Material können durch die Lamellen die gewünschten weicheren Berei­ che ausgebildet werden. Ein vorgeformter Füllkörper weist in der Regel bereits nach dem Schäumvorgang seine ge­ wünschte Endform auf. Vorgeformte Füllkörper werden nor­ malerweise nicht für einen Sandwich-Aufbau vorgesehen. Folglich weisen vorgeformte Füllkörper, wie sie beispiels­ weise häufig für Polsterungen von Bürostühlen eingesetzt werden, eine einheitliche Stauchhärte auf. Durch das Ein­ bringen von Lamellen in einen vorgeformten Füllkörper während oder nach der Formgebung des Füllkörpers, können nunmehr vorgeformte Füllkörper aus einem einheitlichen Ma­ terial aber mit bereichsweise unterschiedlicher Stauchhärte hergestellt werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsform der Erfindung besteht darin, daß die Lamellen an ihren Seitenflächen mit­ einander verklebt sind. Durch das Verkleben der Lamellen miteinander wird ein gegensätzlicher Effekt bewirkt, da die Klebestellen in dem Füllkörper versteifte Bereiche darstel­ len. Dies bedeutet, daß durch diese Verklebungen eine Er­ höhung der Stauchhärte gegenüber der Stauchhärte des Aus­ gangsmaterials erzielbar ist.

Verfahrensmäßig wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Lamellen durch Einschnitte in das elastische Material ge­ bildet werden. Der erfindungsgemäße Füllkörper mit Lamel­ lenbereichen kann somit auf eine einfache und kostengün­ stige Weise aus vorkonfektionierten elastischen Materia­ lien gebildet werden.

Bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren ist es besonders vorteilhaft, daß Einschnitte durch Schneiden, Stanzen oder Trennen mittels Laserstrahlen ausgeführt werden. Beim Schneiden und Stanzen ist es vorteilhaft, daß bei der Her­ stellung der Lamellen keinerlei Materialabfall entsteht. Durch das Herausschneiden der Lamellen mittels Laserstrah­ len können auf flexible Weise selbst komplizierte Lamellen­ strukturen erzeugt werden. Für das Schneiden können Schneidmesser mit rotierender oder sägender Bewegung ein­ gesetzt werden.

Verfahrensmäßig kann die Aufgabe weiterhin dadurch gelöst werden, daß während der Formgebung bei der Herstellung eines vorgeformten Füllkörpers in einer Form Wandvorsprün­ ge an der Innenseite der Form vorgesehen werden, durch wel­ che die Trennschlitze zwischen den Lamellen gebildet wer­ den. Durch das Anbringen dünner Blechwände an der Innensei­ te von Preß- oder Schäumformen werden die Lamellen bereits bei der Herstellung des Füllkörpers erzeugt. Die Anordnung der dünnen Vorsprünge entspricht dabei genau der Ausbildung der Trennschlitze um die Lamellen. Mit diesem erfindungs­ gemäßen Verfahren können in einfachster Weise ohne zu­ sätzlichen Arbeitsaufwand vorgeformte Füllkörper aus ei­ nem einheitlichen Material mit Bereichen unterschiedlicher Stauchhärte hergestellt werden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand schematischer Zeich­ nungen weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit Bereichen unterschiedlich ge­ stalteter Lamellen, in perspektivischer und teilgeschnittener Ansicht;

Fig. 2 einen Ausschnitt einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit unter­ schiedlich gestalteten Lamellenbereichen;

Fig. 3 einen Füllkörper aus zwei unterschiedlichen elastischen Materialien gemäß dem Stand der Technik, in Seitenansicht;

Fig. 4 eine erfindungsgemäße Ausführungsform eines Füll­ körpers mit ähnlichem Einfederungsverhalten wie der Füllkörper von Fig. 3;

Fig. 5 einen Ausschnitt einer Ausführungsform eines er­ findungsgemäßen Füllkörpers in Sandwich-Aufbau;

Fig. 6 einen Ausschnitt einer Ausführungsform eines er­ findungsgemäßen Füllkörpers mit Federkernelemen­ ten;

Fig. 7 einen Ausschnitt einer Seitenansicht einer er­ findungsgemäßen Lamellenform;

Fig. 8 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen, vorgeformten Füllkörpers mit Lamellenbereichen und

Fig. 9 eine Querschnittsansicht einer Herstellform des Füllkörpers von Fig. 8.

Fig. 1 zeigt schematisch in einer perspektivischen Teil­ schnittansicht einen Füllkörper 10, in dem mehrere Bereiche mit erfindungsgemäßen Lamellen 12 ausgebildet sind. Die La­ mellen 12 erstrecken sich vom Inneren des Füllkörpers 10 nach außen zu einer Auflagefläche 11. Die Auflagefläche 11 ist die Seite des Füllkörpers 10, welche durch eine ein­ drückende Belastung, beispielsweise eine liegende oder sitzende Person, kraftmäßig beansprucht wird. Die einzelnen Lamellen 14 liegen eng beieinander, sind aber durch Trenn­ schlitze 13 seitlich voneinander abgeteilt. Lediglich in ihrem Fußbereich 14 sind die Lamellen 12 mit dem Füllkörper 10 und somit auch untereinander verbunden.

Durch ihren Fußbereich 14 sind die Lamellen 12 in ihrer Lage gegenüber dem Füllkörper 10 festgelegt. Wirkt auf die Auflagefläche 11 jedoch eine Druckkraft, so können die La­ mellen 12 einknicken und sich gegeneinander verschieben. Auf diese Weise bewirkt die Flächenbelastung eine größere Eindrucktiefe in dem Lamellenbereich im Vergleich gegenüber Bereichen des Füllkörpers 10 aus massivem Weichstoffmateri­ al.

In einem weiteren Bereich des Füllkörpers 10 sind Lamellen 12a herausgearbeitet, welche einen quadratischen Quer­ schnitt mit kleinerer Querschnittsfläche und größerer La­ mellenlänge im Vergleich zu den zuvor beschriebenen Lamel­ len 12 aufweisen. Durch Reduzierung der Querschnittsfläche als auch durch die Erhöhung der Trennschlitztiefe wird eine Verminderung der Stauchhärte gegenüber dem Ausgangsschaum­ stoff erreicht.

In einem weiteren Bereich des Füllkörpers 10 auf dessen linker Seite sind weitere Lamellen 12b in das porige, ela­ stische Material eingeschnitten. Die Querschnittsform als auch die Lamellenlänge der einzelnen Lamellen 12b ist un­ terschiedlich. Somit wird in dem elastischen Ausgangsmate­ rial mit einheitlicher Stauchhärte ein Bereich mit einer kontinuierlich veränderten Stauchhärte geschaffen. Die La­ mellen 12b sind so ausgebildet, daß ein Bereich in dem Füllkörper 10 geschaffen wird, der einen definierten Stauchhärtenverlauf aufweist, welcher an die zu erwartende Flächenbelastung der Auflagefläche 11 angepaßt ist. Stauch­ härte, Rückfederungskraft und Eindrucktiefe können durch die differenzierte Gestaltung der Lamellen auf jeden Be­ lastungsfall optimal angepaßt werden. Das Herausschneiden der Lamellen kann auch mittels Wasserstrahl erfolgen.

Fig. 2 zeigt schematisch einen Füllkörper 10 in einer per­ spektivischen und teilgeschnittenen Ansicht, in dem weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lamellen 12 darge­ stellt sind. Die Elemente, welche Teilen aus Fig. 1 ent­ sprechen, sind mit gleichen Bezugszeichen benannt. Der Füllkörper 10 weist einen zusätzlichen Randbereich 16 auf. Der Randbereich 16 besteht aus einem elastischen Material mit einer größeren Stauchhärte als der Weichstoff, in dem die Lamellen 12 ausgebildet sind. Der härtere Randbereich 16 verhindert ein seitliches Ausbrechen der Lamellen zum Rand hin.

Die Lamellen 12c sind gegenüber der Auflagefläche 11 schräg angeordnet. Durch diese schräge Anordnung wird die Abknick- und Verschiebungsrichtung der Lamellen 12c unter Belastung als auch deren Rückstelleigenschaft bei Wegnahme der Druck­ kraft beeinflußt. Die Lamellen 12d weisen einen rechteckigen Querschnitt auf, wodurch ein unterschiedliches Abwinke­ lungsverhalten parallel und quer zum Randbereich 16 verur­ sacht wird. Die Lamellen 12e weisen einen langgezogenen Rechteckquerschnitt auf und sind sowohl in ihrem Fußbereich als auch an wenigstens einer Seitenfläche mit dem Füllkör­ per 10 einstückig verbunden.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines herkömmli­ chen zusammengesetzten Füllkörpers 30. Der Füllkörper 30 ist beispielsweise für eine Matratze geeignet, wobei durch ein keilförmiges Polsterelement 31 aus einem weichen Schaumstoffmaterial gegenüber einem härteren Polsterelement 32 der Füllkörper 30 mit variabler Stauchhärte aufgebaut ist. Durch ein aufeinander abgestimmtes Konfektionieren und Zusammenkleben der beiden Polsterelemente 31 und 32 wird der Füllkörper 30 mit nach links kontinuierlich abnehmender Stauchhärte geschaffen.

Ein Füllkörper 40 mit gleichem Stauchhärtenverlauf wie der Füllkörper 30 aus Fig. 3 ist in Fig. 4 dargestellt. Es ist ersichtlich, daß die Lamellen 12 zur kontinuierlichen Redu­ zierung der Stauchhärte ein kontinuierliche Längenzunahme aufweisen. Der Füllkörper 40 hat bei gleichen Polste­ rungseigenschaften wie der Füllkörper 30 den Vorteil, daß ein Konfektionieren und Zusammenkleben zweier Polsterele­ mente nicht notwendig ist.

In Fig. 5 ist schematisch ein Füllkörper 50 in Sandwich- Bauweise gezeigt. Der Füllkörper 50 besteht aus einem Grundpolsterelement 18, aus einem harten Schaumstoffmateri­ al, einem zentralen Polsterelement 17 mit Lamellen 12 aus einem Schaumstoffmaterial mit mittlerer Härte und einem Deckelement 15 aus einem weichen elastischen Material. Der Füllkörper 50 weist zudem einen Randbereich 16 auf, der aus einem Weichstoffmaterial mit relativ großer Stauchhärte be­ steht.

In Fig. 6 ist ein Füllkörper 60 dargestellt, der im wesentlichen dem Füllkörper 50 aus Fig. 5 entspricht. Das Grundpolsterelement 18 ist jedoch aus einer Vielzahl von Federkernen 19 aufgebaut. Für das Deckelement 15 ist ein Weichstoff, beispielsweise ein Vlies, vorgesehen.

In Fig. 7 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform der Lamellen 12 gezeigt. Die Trennschlitze 13 zwischen den Lamellen 12 sind dabei durch gebogene Formschneiden herge­ stellt worden.

Ein vorgeformter Füllkörper 20 aus einem Faserweichstoff ist in Fig. 8 dargestellt. Der vorgefertigte Füllkörper 20 erhält seine Endform während eines Preß- oder Schäumvor­ ganges in einer Form. Derartige Verfahren werden insbeson­ dere bei Polstern für Bürostühle und einfache Polstermöbel als auch für Auto- und Flugzeugsitze verwendet. Für den vorgeformten Füllkörper wird ein relativ hartes elastisches Ausgangsmaterial gewählt, wobei durch Einbringen von Trenn­ schlitzen 13 zur Erzeugung der Lamellen 12 Bereiche geringe­ rer Stauchhärte erzeugt werden.

In Fig. 9 ist schematisch ein Formwerkzeug 21 zur Herstel­ lung des vorgeformten Füllkörpers 20 aus Fig. 8 im Quer­ schnitt dargestellt. Das Formwerkzeug 21 besteht aus zwei Formhälften 21a und 21b. Zur Erzeugung der Lamellen 12 be­ reits während des Formgebungsprozesses des Füllkörpers 20 sind an entsprechenden Stellen der Forminnenseite 23 dünne Wandvorsprünge 22 bzw. Formblätter angeordnet. Die Wand­ vorsprünge 22 schaffen die Freiräume, welche nach dem Form­ gebungsprozeß die Trennschlitze 13 in dem vorgeformten Füllkörper 20 darstellen.

Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren können in einem Ar­ beitsgang Füllkörper hergestellt werden, welche, obwohl aus einem einheitlichen elastischen Material hergestellt, eine gewünschte, fein differenzierte Stauchhärte aufweisen. Folglich können mit diesem Verfahren in kostengünstiger Weise besonders bequeme Füllkörper für Polsterungen herge­ stellt werden.

Claims (15)

1. Füllkörper aus elastischem Material, insbesondere für Polsterungen und Matratzen, bei dem wenigstens eine Oberflächenseite als eine eine Belastung aufnehmende Auflagefläche ausgebildet ist, wobei in der Auflagefläche Strukturelemente vorgesehen sind, die in ihrem von der Auflagefläche abgewandten Fußbereich miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Strukturelemente aneinanderliegende Lamellen (12) sind, die durch Trennschlitze (13) in der Auflagefläche (11) gebildet sind, und
• - daß die Lamellen (12) bereichsweise in dem elastischen Material mit veränderlicher Länge und/oder veränderlichem Lamellenquerschnitt ausgebildet sind, so daß sich bei Belastung ein differenziertes Einfederungsverhalten einstellt.

2. Füllkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stauchhärte des Füllkörpers (10) entlang der Auflagefläche (11) durch Veränderung der Trenn­ schlitztiefe und/oder des Lamellenquerschnitts stu­ fenlos einstellbar ist.

3. Füllkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (12) senkrecht oder in einem spitzen Winkel zur Auflagefläche (11) angeordnet sind.

4. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagefläche (11) einschließlich der Lamel­ len (12) von einem Deckelement (15) überlagert ist.

5. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (12) in einem elastischen Material ausgebildet sind, welches aus Komponenten mit unter­ schiedlichen Raumgewichten und Stauchhärten aufge­ baut ist.

6. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß um die Auflagefläche (11) mit den Lamellen (12) ein Randbereich (16) mit einer größeren Stauch­ härte vorgesehen ist.

7. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennschlitze (13) als Einschnitte mit einer Tiefe von 2 mm bis 15 cm ausgebildet sind.

8. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Lamellen (12) die Form eines Rechtecks, Quadrates, Dreiecks, Trapezes, Drachens, Parallelogramms oder einer Raute aufweist.

9. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als elastisches Material Polyurethan- oder Poly­ ester-Schaumstoffe vorgesehen sind.

10. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß verfestigtes und/oder vorgeformtes Material aus Polyesterfasern vorgesehen ist.

11. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet daß die Lamellen (12) an ihren Seitenflächen mitein­ ander verklebt sind.

12. Füllkörper nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Deckelement (15) und der Auflage­ fläche (11) oder zwischen den Lamellen (12) Gleit­ elemente angeordnet sind.

13. Verfahren zur Herstellung eines Füllkörpers gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (12) durch Einschnitte in das elastische Material gebildet werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte durch Schneiden, Stanzen oder Trennen mittels Laserstrahlen ausgeführt werden.

15. Verfahren zur Herstellung eines Füllkörpers gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Formgebung bei der Herstellung eines vorgeformten Füllkörpers (20) in einer Form′ (21) Wandvorsprünge (22) an der Innenseite (23) der Form (21) vorgesehen werden, durch welche die Trenn­ schlitze (13) zwischen den Lamellen (12) gebildet werden.