DE4341163A1 - Biegepresse zum Biegen eines Blechteils - Google Patents
Biegepresse zum Biegen eines BlechteilsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Biegepresse zum Biegen eines
Blechteils gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine Biegepresse zum
Biegen von Aluminiumblechen in der Weise, daß sich eine
Lamelle für eine Leuchte ergibt, wobei das Aluminiumblech
bereits vor dem Biegevorgang eine fertig-bearbeitete
Hochglanz-Oberfläche oder fertig-bearbeitete matte Ober
fläche hat, die beim Biegevorgang nicht beschädigt werden
darf.
Eine Biegepresse nach der im Oberbegriff von Anspruch 1
angegebenen Art ist aus der DE-OS 36 37 985 A1 bekannt.
Sie enthält einen Oberstempel und einen Unterstempel. Der
Unterstempel enthält zwei Rollen, die parallel nebenein
ander auf einer Unterlage liegen und über Spannbacken
durch Federn seitlich zusammengedrückt werden. Der Ober
stempel hat eine keilförmige Spitze, mit welcher er das
zu biegende Blechteil zwischen die Rollen drückt. Dabei
wird das Blechteil um die Spitze des Oberstempels
geknickt während die Berührungspunkte des Blechteils mit
den Mantelflächen der beiden Rollen von oben nach unten
in den Rollenspalt wandern. Dabei werden die Rollen vom
Oberstempel in Richtung voneinander weg in Klemmkeile
gedrückt und an einer Rotation gehindert, welche zwischen
der Unterlage der Rollen und den an den Rollen anlie
genden Oberflächen der Spannbacken gebildet sind. Zur
Verstärkung dieser Klemmwirkung hat die keilförmige Spit
ze des Oberstempels einen solchen Keilwinkel, daß die
Kraft des Oberstempels in Richtung der Klemmkeile auf die
Rollen wirkt. Die Schrift enthält keinen Hinweis auf die
Materialart und die Oberflächenbeschaffenheit der zu
biegenden Blechteile und auch keinen Hinweis auf einen
möglichen Verwendungszweck für solche Blechteile.
Lamellen, insbesondere Querlamellen von Leuchten, werden
überwiegend aus eloxiertem Aluminiumblech mit Hochglanz
oberfläche oder matter Oberfläche hergestellt, welche
während der Schneidvorgänge und Biegevorgänge des Alu
miniumblechs zur Bildung einer solchen Lamelle nicht
beschädigt werden darf. Aluminium ist ein weiches
Material und deshalb besonders empfindlich für Beschädi
gungen. Zum Schutz der hochempfindlichen Oberfläche ist
diese Oberfläche mit einer Schutzfolie versehen, welche
erst nach den Schneid-, Stanz- und Biegevorgängen von dem
Aluminiumblech abgezogen wird. Die Dicke des Bleches
beträgt üblicherweise nur 0,4 mm bis 0,5 mm. Das mit
einer Schutzfolie beschichtete Aluminiumblech wird vom
Hersteller in Form eines Coil oder Wickels an den
Hersteller von Leuchten geliefert. Der Leuchtenhersteller
gibt den Wickel auf eine Abrollvorrichtung, von welcher
das bandförmige Aluminiumblech durch eine Richtmaschine
geführt und dabei begradigt wird. Anschließend werden
Abschnitte des bandförmigen Aluminiumblechs mit einem
Form-Trennschnitt abgetrennt. Die abgetrennten
Abschnitte, auch Rohplatinen genannt, werden in einer
Formpresse vorgeformt. Diese vorgeformten Teile werden
anschließend in einer sogenannten Aufstellpresse von
einem als Oberstempel dienenden Aufstellmesser zwischen
zwei Biegekanten eines Unterstempels hindurchgedrückt,
wobei zwei gleichlange Rohplatinen-Schenkel um die Spitze
des Aufstellmessers herum "aufgestellt" werden. Dadurch
erhält die Rohplatine eine V-förmige Querschnittsform.
Die beiden Schenkel der V-Form werden anschließend auf
das gewünschte Endmaß zusammengedrückt. Danach wird die
Folie abgezogen und das so gebildete Formstück wird als
Quer-Lamelle für Leuchten verwendet. An den Biegekanten
des Unterstempels besteht die Gefahr, daß die Schutzfolie
reißt und die als Sichtfläche für die Lamelle vorgesehene
Oberfläche beschädigt wird. Bei dieser Art der Her
stellung von Lamellen aus bandförmigem Aluminiumblech mit
einer Folienbeschichtung bestehen folgende Probleme:
Oberflächenfehler werden erst nach dem Abziehen der Schutzfolie sichtbar; beim Formtrennschnitt-Vorgang und beim Biegen erforderliches Schmiermittel hebt die Schutzfolie an und beim Biegevorgang können Abdrücke in der Sichtfläche des Aluminiumblechs entstehen; beim Formtrennschnitt-Vorgang abgerissene Folienteile werden bis zum Biegevorgang verschleppt und hinterlassen Abdrücke im Aluminiumblech; wenn fertiggeformte Teile längere Zeit nicht verdunkelt gelagert werden, dann läßt sich die Schutzfolie nur noch schlecht oder gar nicht mehr abziehen. Das Abziehen der Schutzfolie wird schwieriger, wenn sie beim Biegevorgang abreißt; das Abziehen der Folie vom fertig geformten Aluminiumteil und die Entsorgung des Folienabfalls ist mit viel Zeit und Kosten verbunden.
Oberflächenfehler werden erst nach dem Abziehen der Schutzfolie sichtbar; beim Formtrennschnitt-Vorgang und beim Biegen erforderliches Schmiermittel hebt die Schutzfolie an und beim Biegevorgang können Abdrücke in der Sichtfläche des Aluminiumblechs entstehen; beim Formtrennschnitt-Vorgang abgerissene Folienteile werden bis zum Biegevorgang verschleppt und hinterlassen Abdrücke im Aluminiumblech; wenn fertiggeformte Teile längere Zeit nicht verdunkelt gelagert werden, dann läßt sich die Schutzfolie nur noch schlecht oder gar nicht mehr abziehen. Das Abziehen der Schutzfolie wird schwieriger, wenn sie beim Biegevorgang abreißt; das Abziehen der Folie vom fertig geformten Aluminiumteil und die Entsorgung des Folienabfalls ist mit viel Zeit und Kosten verbunden.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden,
Blechteile schonender und bezüglich der auf die
Blechteile beim Biegen einwirkenden Maschinenteile
weitgehend verschleißfrei V-förmig oder U-förmig zu
biegen. Der Biegevorgang soll geräuscharm und preiswert
sein und wenig Kraft oder Energie erfordern. Dabei soll
auch bei weichem Blech wie beispielsweise dünnem
Aluminiumblech, welches eine hochwertige Oberfläche,
beispielsweise eine Hochglanzfläche oder mattierte Fläche
oder mit Metalloxid beschichtete Fläche hat, eine
Beschädigung dieser Oberflächen vermieden werden.
Insbesondere soll das Blech so schonend behandelt werden,
daß es auch ohne Schutzfolie gebogen werden kann, ohne
daß Oberflächen beschädigt werden.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die kenn
zeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprü
chen enthalten.
Die Erfindung ergibt insbesondere folgende Vorteile:
- a) V-förmige und U-förmige Lamellen für Leuchten aus Aluminium mit fertig bearbeiteter Oberfläche, beispielsweise einer Hochglanzoberfläche oder einer mattierten Oberfläche, und ähnliche empfindliche Blechteile können ohne Beschädigung dieser Oberfläche gebogen werden.
- b) Die Blechteile können auf Endmaß gebogen werden, so daß ein nachträgliches Bearbeiten auf Endmaß nicht erforderlich ist.
- c) Das Biegepressen-Werkzeug kann für verschiedene vorgestanzte und vorgeformte Blechteile verwendet werden.
- d) Die Biegepresse und deren Werkzeugteile sind weitgehend verschleißfrei.
- e) Für den Biegevorgang ist nur ein sehr kleiner Kraftaufwand notwendig.
- f) Der Biegevorgang ist geräuscharm.
- g) Durch Verwendung von Rollen mit unterschiedlichem Durchmesser und von Oberstempeln mit verschieden geformten Stempelspitzen können die relativ zueinander abgebogenen Schenkel der gebogenen Blechteile in beliebiger Form hergestellt werden.
- h) Es entstehen nur geringe Werkzeugkosten.
Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die
Zeichnungen anhand einer bevorzugten Ausführungsform als
Beispiel beschrieben. Darin zeigen
Fig. 1 einen Querschnitt durch das Werkzeug einer
Biegepresse nach der Erfindung,
Fig. 2 eine Seitenansicht einer in der Biegepres
se hergestellten Lamelle für Leuchten, de
ren V-förmige Querschnittsform in Fig. 1
dargestellt ist,
Fig. 3-6 eine Vorbiegestation in verschiedenen
Betriebssituationen und
Fig. 7 eine schematische Gesamtansicht der
Biegepresse.
Die in Fig. 1 nur teilweise und im Querschnitt darge
stellte Aufstellstation 1 einer Biegepresse nach der
Erfindung dient zum Aufstellen oder Biegen der Schenkel
32 und 33 von U-förmigen oder V-förmigen Lamellen 2 für
Leuchten , insbesondere Querlamellen, von welchen eine
in Fig. 1 in Stirnansicht und in Fig. 2 in Seitenansicht
dargestellt ist, aus einem Blechteil 6 aus Aluminium. Das
Blechteil 6 wurde vorher auf die gewünschte Größe und
Form geschnitten und dann in einer Vorbiegestation in der
Mitte nach oben leicht bogenförmig gewölbt sowie an
seinen Längsseiten 4 nach oben gebogen, wie dies Fig. 1
zeigt. Wenn die Längsseiten bzw. Randabschnitte 4 des
Blechteils in der Vorbiegestation durch Biegen um eine
elastische Kante gebildet werden, die beispielsweise aus
Kunststoff, vorzugsweise aus Polyurethan mit einer Härte
im Bereich von 85 bis 95 Shore besteht, dann benötigt das
Blechteil 6 keine Kunststoffbeschichtung zum Schutz gegen
Beschädigungen durch diese Kante. Die in Fig. 1 nach
unten zeigende Oberfläche 8 des Blechteils 6 ist eine
bereits fertig bearbeitete Hochglanzfläche oder mattierte
Fläche, beispielsweise metalloxidierte Fläche, welche bei
der fertigen Lamelle 2 die äußere Sichtfläche bildet. Auf
dieser Sichtfläche 8 des Blechteils 6 befindet sich in
Fig. 1 keine Schutzfolie, weil auch der Biegevorgang in
der Biegepresse von Fig. 1, um aus dem Blechteil 6 die
Lamelle 2 herzustellen, so schonend ist, daß die
hochwertige Sichtfläche 8 nicht beschädigt wird. Der
Biegevorgang mit der dargestellten Biegepresse arbeitet
so exakt, daß nach dem Biegevorgang die Lamelle 2 bereits
die endgültige Form und Größe hat, so daß keine
Nachbearbeitungen erforderlich sind.
Die Biegepresse enthält einen plattenförmigen oder mes
serartigen oberen Stempel 10 mit einer keilförmigen
Stempelspitze 12. Ferner enthält die Biegepresse einen
unter dem Stempel 10 angeordneten unteren Stempel 14 in
Form einer Grundplatte 16 aus Metall, in welcher eine
nach oben offene Vertiefung 18 gebildet ist, in welcher
zwei Rollen 22 ungelagert und ohne gegenseitigen Druck
parallel nebeneinander liegen. Der Spielraum 24 der
Rollen 22 zwischen den Seitenwänden 26 der Vertiefung 18
kann Null sein oder wenige mm betragen, ist jedoch klei
ner als die Gesamtdicke des oberen Stempels 10 mit der um
seine Spitze 12 herumgebogenen Lamelle 2. Bei der
bevorzugten Ausführungsform befindet sich zwischen der
Grundfläche 20 der Vertiefung 18 und den Rollen 22 eine
Platte 23 aus Kunststoff, vorzugsweise Polyamid, mit
einer Oberfläche 25, auf welcher die Rollen 22 in
Drehrichtung leicht rutschen können. Gemäß einer
anderen Ausführungsform besteht die ganze Grundplatte 16
aus einem solchen Kunststoff. Die Rollen 22 liegen
parallel zu den einander parallel gegenüberliegenden
Oberflächen 42 der Seitenwände 26. Diese Oberflächen 42
der Seitenwände 26 verlaufen, mindestens in ihrem von den
Rollen 22 kontaktierten Höhenbereich, ohne Verengung
ihres Abstandes nach oben. Dabei ist der Abstand entweder
wie in Fig. 1 gezeigt gleichbleibend groß, wobei die
Oberflächen 42 parallel zur Auf- und Abwärtsbewegung 38,
28 des oberen Stempels 10 oder nach oben leicht
divergierend voneinander weg verlaufen. Dadurch können
die Rollen 22, wenn der obere Stempel 10 mit der fertigen
Lamelle 2 zwischen ihnen nach oben 38 herausgezogen wird,
entweder an diesen Oberflächen 42 der Seitenwände 26 auf
gleicher Höhe bleibend abrollend rutschen oder rutschfrei
hochrollen und dann nach dem Herausziehen des oberen
Stempels 10 durch ihr eigenes Gewicht wieder in die
Vertiefung 18 in ihre Ausgangsposition zurückfallen.
Danach sind sie für das Prägen oder "Aufstellen" einer
neuen Lamelle bereit.
Der obere Stempel 10, ohne die Lamelle 2, drückt bei sei
ner Abwärtsbewegung in Richtung eines Pfeiles 28 mit
seiner Spitze 12 das Blechteil 6 in den Keil 30 zwischen
den beiden Rollen 22. Dabei drückt der Stempel 10 durch
das sich um seine Spitze 12 biegende Blechteil 6 die
Rollen 22 gegen die Seitenwände 26. Die Rollen 22
bestehen aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan, und
haben an ihrer Mantelfläche 40 eine Härte im Bereich von
85 bis 95 Shore, vorzugsweise ungefähr 90 Shore, so daß
die Mantelflächen 40 elastisch nachgiebig sind. Der
Stempel 10 drückt die sich um ihn herumbiegenden Schenkel
32 und 33 und sich selbst in die elastisch nachgiebigen
Mantelflächen 40 der Rollen 22. Dabei bleibt der Abstand
der Seitenwände 26, welche ortsfest angeordnet sind,
voneinander konstant gleich. Die beiden Schenkel 32 und
33 werden dabei so weit aufgestellt, daß sie unter einem
spitzen Winkel zueinander verlaufen und nach dem
Zurückziehen des oberen Stempels 2 auf einem gewünschten
spitzen Winkel stehen bleiben, welcher das Endmaß ist.
Abgewandelte Ausführungsformen können darin bestehen, daß
die Spitze 12 nicht V-förmig, sondern U-förmig ist oder
eine ähnliche Form hat; daß die Rollen 22 aus einem ande
ren Kunststoff statt Polyurethan bestehen; daß die Rollen
22 aus mehreren Schichten bestehen, wobei wichtig ist,
daß mindestens ihre Mantelfläche in der genannten Weise
elastisch nachgiebig ist; die Seitenwände 26 können sich
entgegen dem Druck der Rollen 22 an Federn abstützen,
welche nur bei Überlast nachgeben und die
Seitenwände 26 gegen einen Anschlag drücken, welcher das
genannte Spiel 24 aufrechterhält.
Die Rollen 22 haben vorzugsweise eine axiale Bohrung 36.
Durch Verändern des Durchmessers der Bohrung 36 im
Verhältnis zum Durchmesser der äußeren Mantelfläche 40
dieser Rollen 22 kann die elastische Nachgiebigkeit der
Mantelfläche 40 in gewünschter Weise verändert werden.
Ferner kann die elastische Nachgiebigkeit der
Mantelfläche 40 der Rollen 22 durch Einfügen eines Stabes
37 in die axiale Bohrung 36 verändert werden. Ferner kann
in die axiale Bohrung 36 ein nicht dargestellter Stift
eingesteckt werden, um ein Hochheben der Rollen 22 zu
verhindern, wenn der Stempel 10 in Richtung eines Pfeiles
38 zwischen den Rollen 22 heraus nach oben zurückbewegt
wird.
Die Mantelfläche 40 der Rollen 22 und die einander gegen
überliegenden Oberflächen 42 der Seitenwände 26 sind so
glatt wie möglich ausgebildet, damit der
Reibungswiderstand zwischen ihnen klein ist und dadurch
die Rollen 22 von dem Stempel 10 gedreht werden können,
wenn er zwischen die Rollen 22 eintaucht oder
herausgezogen wird. Die einander gegenüberliegenden
Oberflächen 42 der Seitenwände 26 bestehen vorzugsweise
mindestens in dem Bereich, welcher an den Rollen 22
anliegt, aus einem Kunststoff mit niedrigem Reibungswert,
vorzugsweise aus Polyamid. Diese Seitenwände 26 sind in
Ausnehmungen 44 und 46 der Grundplatte 16 austauschbar
eingesetzt und werden von lösbar befestigten
Anschlagelementen 47 und 48 festgehalten, welche
gleichzeitig als Führung zur Positionierung des
Blechteils 6 über den Rollen 22 dienen. Durch Austauschen
der Seitenwände 26 gegen Seitenwände 26 anderer Breite
und durch Austauschen der Rollen 22 gegen Rollen mit
anderem Durchmesser können verschiedene Lamellengrößen
und Lamellenformen eingestellt werden. Von den
Anschlagelementen 47 und 48 ist mindestens eines 47 quer
zur Abwärtsbewegung 28 des oberen Stempels 10 gegen eine
Feder 49 durch das Blechteil 6 zurückdrückbar, wenn der
obere Stempel 10 das Blechteil 6 flach drückt und dadurch
die Wölbung des Blechteils 6 gestreckt wird.
Beim Biegevorgang wird das Blechteil 6 nicht über die
Seitenwände 26, sondern nur über die zylindrischen
Mantelflächen 40 der Rollen 22 gebogen. Da diese
elastisch nachgiebig und frei von störenden Vorsprüngen
oder Vertiefungen sind, ist eine schonende Behandlung der
fertig bearbeiteten Sichtfläche 8 des Blechteils 6
gewährleistet, auch wenn die Rollen 22 sich beim
Eintauchen und Herausfahren des oberen Stempels 10 nicht
drehen. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform drehen sich
jedoch die Rollen 22 während des Eintauchens und des
Herausfahrens des Stempels 10 in Richtung der Pfeile 28
und 38, so daß auch Staubpartikel zwischen der
Sichtfläche 8 des Blechteils 6 und den Mantelflächen 40
der Rollen 22 keine Kratzer oder andere Beschädigungen
der Sichtfläche 8 verursachen.
Die in Fig. 1 dargestellte Biegepressenstation wird als
"Aufstellstation 1" bezeichnet, weil in ihr die beiden
Schenkel 32 und 33 des Blechteils 6 "aufgestellt" werden.
Dieser Aufstellstation 1 ist eine in den Fig. 3 bis 7
dargestellte Vorbiegestation 60 bezüglich der Arbeitsfolgen
am Blechteil 6 vorgeordnet. Die Vorbiegestation 60 biegt
die Blechteile 6 in bestimmter Weise vor, bevor sie
anschließend automatisch auf die Rollen 22 der
Aufstellstation 1 überführt und vom Stempel 10 zwischen
diese Rollen gedrückt werden. Die Vorbiegestation 60
enthält einen Oberstempel 62 mit einer konkaven Rinne 64
auf der Stempelunterseite und einen Unterstempel 66 mit
einer der konkaven Rinne 64 gegenüberliegenden,
komplementär konvexen Oberseite 68. Das Blechteil 6 wird
mit seiner als Sichtseite ausgebildeten Oberfläche 8 auf
die als konvexe Rippe ausgebildete Oberseite 68 des
Unterstempels 66 gelegt und dann durch die konkave Rinne 64
des Oberstempels 62 gegen die konvexe Oberfläche des
Unterstempels 66 gedrückt und über diese konvexe Oberseite
68 gebogen, so daß das Blechteil 6 zu einer konkaven Rinne
verformt wird, deren als Sichtseite ausgebildete Oberfläche
8 die konkave Rinneninnenseite bildet.
Der Unterstempel 66 ist zwischen zwei Biegekanten 70 und 71
angeordnet, über welche die konvexe Oberseite 68 des
Unterstempels 66 im unbelasteten Zustand nach oben
hinausragt, wie dies in den Fig. 3, 4 und 6 gezeigt ist.
Der Unterstempel 66 besteht aus einem federelastischen
Material oder ist federelastisch durch federelastische
Elemente 72 abgestützt und hat in Richtung zum Oberstempel
62 hin eine Federkraft, welche größer als die zu einem
anfänglichen Biegen des Blechteils 6 um die konvexe
Oberseite 68 des Unterstempels 66 erforderliche Kraft,
jedoch kleiner als die nach diesem anfänglichen Biegen vom
Oberstempel 62 gegen den Unterstempel 66 wirkende Kraft
ist, derart, daß nach diesem anfänglichen Biegen die
Oberseite 68 des Unterstempels 66 zusammen mit dem
Blechstück 6 zwischen die Biegekanten 70 und 71 absinkt und
über die Biegekanten 70 und 71 überstehende Randabschnitte
4 des Blechteils von dem nach unten gehenden Oberstempel 62
an den Biegekanten 70 und 71 nach oben gebogen werden.
Fig. 3 zeigt den Oberstempel 62 in seiner vom Unterstempel
66 distanzierten oberen Position. Seine konkave Unterseite
64 hat die Form einer länglichen Rinne, welche mindestens
so lang ist wie das Blechteil 6. Das bezüglich seiner Größe
vorgeschnittene Blechteil 6 hat noch eine ebene Form und
liegt auf der rippenartig länglichen, konvexen Oberseite 68
des Unterstempels 66. Das Blechteil 6 ist an einen
seitlichen Anschlag 76 angelegt welcher das Blechteil 6
mittig zur konvexen Oberseite 68 des Unterstempels 66
positioniert. Der Anschlag 76 ist, vorzugsweise horizontal
auf verschiedene Positionen arretierbar zur Anpassung an
verschieden breite Blechteile 6, an einem Maschinenkörper
78 befestigt, in welchem der Unterstempel 66 in einer
nutförmigen Ausnehmung 80 und Vierkantstangen 82 und 83
untergebracht sind, welch letztere die Biegekanten 70 und
71 bilden. Der Oberstempel 62 wird entsprechend einem Pfeil
84 nach unten bewegt und gelangt dabei über die in Fig. 4
gezeigte Position zu der in Fig. 5 gezeigten Position. In
Fig. 4 ist das Blechteil 6 bereits an die Krümmung der
Oberseite 68 des Unterstempels 66 angepaßt worden und die
Randabschnitte 4 des Blechteils liegen bereits leicht
abgebogen auf den Biegekanten 70 und 71. Bei der in Fig. 5
gezeigten unteren Endposition des Oberstempels 62
befindet er sich innerhalb der Ausnehmung 80 unterhalb der
Biegekanten 70 und 71, so daß die Randabschnitte 74 und 75
des Blechteils 6 zwischen dem Oberstempel 62 und den
Biegekanten 70 und 71 entsprechend Fig. 5 nach oben
abgebogen sind.
Anschließend wird der Oberstempel 62 gemäß Pfeilen 88 von
der Position 5 in die Position 6 zurückbewegt, welch
letzteres wieder die Ausgangsposition des Oberstempels 62
von Fig. 3 ist. Der Unterstempel 66 expandiert dabei durch
seine eigene Elastizität nach oben, wobei sich seine
konvexe Oberseite 68 mit dem daraufliegenden, nunmehr
vorgeformten Blechteil 6 von der in Fig. 5 dargestellten
unteren Position in die in Fig. 6 dargestellte obere
Position bewegt und dabei das Blechteil 6 aus der
Ausnehmung 80 nach oben herausbewegt. Damit hat die
Oberseite 68 des Unterstempels 66 in Fig. 6 wiederum seine
Ausgangsposition von Fig. 3 erreicht. Das vorgeformte
Blechteil 6 von Fig. 6 wird dann von dieser Vorbiegestation
60 automatisch auf die Rollen 22 der Aufstellstation 1 von
Fig. 1 überführt.
Der Unterstempel 66 kann eine Härte zwischen 70 und 90
Shore haben. Sie beträgt vorzugsweise ungefähr 80 Shore,
liegt also vorzugsweise ungefähr im Bereich zwischen 78
und 82 Shore. Der Unterstempel besteht bei der
dargestellten Ausführungsform aus Kunststoff, vorzugsweise
aus Polyurethan-Kautschuk.
Die Biegekanten 70 und 71 bestehen aus einem Material,
welches eine größere Härte als der Unterstempel 66 hat. Die
Biegekanten haben vorzugsweise eine Härte zwischen 90 und
99 Shore, vorzugsweise ungefähr 95 Shore, also einen
Härtebereich zwischen 93 und 97 Shore. Die Biegekanten 70
und 71 bzw. die sie bildenden Vierkantstangen 82 und 83
bestehen in der dargestellten Ausführungsform aus
Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan oder Polyamid.
Die konkave Unterseite 64 des Oberstempels 62 hat zwei über
die Länge des Blechstücks 6 oder länger parallel zueinander
verlaufende, verhältnismäßig scharfkantige Prägekanten 90
und 91. Sie gleiten während des Biegevorganges je eine
kurze Strecke auf der in den Fig. 3 bis 6 nach oben
zeigenden Oberfläche des Blechteils 6 und können sie wegen
ihrer Scharfrandigkeit beschädigen. Damit die
scharfrandigen Prägeränder 90 und 91 des Oberstempels 62
erst dann auf dem Blechteil 6 aufliegen, wenn dieses konvex
über die Oberseite 68 des Unterstempels 66 gebogen ist und
dann keine wesentlichen relativen Rutschbewegungen mehr
auftreten, sind zu den relativ scharfkantigen Prägekanten
90 und 91 parallel verlaufende, abgerundete Vorprägekanten
94 und 95 vorgesehen, welche den verhältnismäßig
scharfkantigen Prägerändern 90 und 91 während des ersten
Bewegungsstreckenabschnittes des Oberstempels 62 von der
Position von Fig. 3 in die Position in Fig. 4 voreilen,
und dadurch das Blechteil 6 anstelle der scharfen
Prägekanten 90 und 91 vorbiegen. Erst danach, wenn das
Blech entsprechend Fig. 4 gebogen ist, kommen die relativ
scharfkantigen Prägeränder 90 und 91 des Oberstempels 62 am
Blechteil 6 zur Anlage und drücken es entsprechend Fig. 5
an den Biegekanten 70 und 71 vorbei.
Die runden Vorprägekanten 94 und 95 sind am Oberstempel 62
durch Federn 96 federnd abgestützt, so daß sie bei
Erreichen des in Fig. 4 dargestellten Prägezustandes des
Blechteiles 6 von einem nicht dargestellten Anschlag an
einer Weiterbewegung gehindert werden können und der
Oberstempel 62 an ihnen vorbei in die in Fig. 4
dargestellte Position und weiter in die in Fig. 5
dargestellte Position bewegt werden kann. Wenn der
Oberstempel 62 von der Position in Fig. 5 in die in Fig. 6
gezeigte Position zurückbewegt wird, nimmt er die
Vorprägekanten 94 und 95 mit zurück in die in Fig. 3
dargestellte Ausgangsposition.
Fig. 7 zeigt schematisch eine Fördervorrichtung 100 zur
Zufuhr von vorgeschnittenen Blechteilen 6, die
Vorprägestation 60 und die Aufstellstation 1 sowie eine
pneumatische Übergabevorrichtung 102. Die
Übergabevorrichtung 102 ist gemäß Pfeilen 104 auf- und
abbewegbar, um je ein Blechteil 6 von der Fördervorrichtung
100 aufzunehmen und entsprechend einem Pfeil 106 zur
Vorprägestation 60 zu übertragen. Gleichzeitig überträgt
die Übergabevorrichtung 102 ein vorgeprägtes Blechteil 6
von der Vorprägestation 60 zur Aufstellstation 1. Bei der
Zurückbewegung der Übergabevorrichtung 102 entsprechend
einem Pfeil 108 gelangen ihre Saugköpfe 110 und 112 wieder
in ihre in ausgezogenen Linien dargestellte
Ausgangsposition. Fig. 7 zeigt die Übergabevorrichtung 102
in gestrichelten Linien in einer Position, in welcher sie
entsprechend dem Pfeil 106 je ein Blechteil 6 nach links
zur Vorprägestation 60 und zur Aufstellstation 1
transportiert hat.
Claims (16)
1. Biegepresse zum Biegen von Blechteilen (6),
insbesondere Lamellen für Leuchten, durch Drücken des
Blechteils mittels eines Stempels (10) in einen Keil
(30) zwischen zwei Rollen (22), welche ungelagert und
parallel nebeneinander in einer oben offenen
Vertiefung (18) liegen und gegen die Seitenwände
(26) und gegen den Boden (23) dieser Vertiefung (18)
gedrückt werden, wenn der Stempel (10) das Blechteil
(6) zwischen die Rollen (22) drückt und dabei das
Blechteil (6) unter Bildung von zwei unter spitzem
Winkel zueinander verlaufenden Schenkeln (32, 33) U-
oder V-förmig durchbiegt,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rollen (22) mindestens an ihren zylindrischen
äußeren Mantelflächen (40) so elastisch nachgiebig
sind, daß der Stempel (10) mit dem Blechteil (6) in
die Mantelfläche (40) eingedrückt wird, wenn er das
Blechteil (6) zwischen die Rollen (22) drückt, wobei
während dieses Biegevorgangs der Abstand der
Seitenwände 26 voneinander konstant bleibt.
2. Biegepresse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Reibungswiderstand zwischen den Rollen (22) und
den an ihnen anliegenden Oberflächen (25, 42) der
Vertiefung (18) so niedrig ist, daß die Rollen (22)
durch die Kräfte des Stempels (10) während des
Biegevorgangs gedreht werden und in Drehrichtung an
diesen Oberflächen (20, 42) entlanggleiten, ohne daß
zwischen diesen Oberflächen (20, 42) der Vertiefung
(18) und den Mantelflächen (40) der Rollen (22)
Schmiermittel benötigt wird.
3. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rollen (22) aus Kunststoff bestehen.
4. Biegepresse nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
die äußere Mantelfläche (40) der Rollen (22) eine
elastische Nachgiebigkeit oder Härte im Bereich von 85
bis 95 Shore hat.
5. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rollen (22), mindestens an ihren äußeren
Mantelflächen (40), aus Polyurethan bestehen.
6. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens einige der Oberflächen (25, 42) der
Vertiefung (18), an welchen die äußere Mantelfläche
(40) der Rollen (22) anliegt, aus Kunststoff bestehen,
vorzugsweise aus Polyamid.
7. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rollen (22) ohne gegenseitigen Druck lose zwischen
den Seitenwänden (26) der Vertiefung (18) liegen.
8. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rollen (22) eine axiale Bohrung (36) zur Einstellung
der Härte und Größe der elastischen Nachgiebigkeit der
Rollen-Mantelfläche (40) und/oder zur Aufnahme eines
Stabes (37) zur radialen Bewegungsbeschränkung der
Rollen (22) haben.
9. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
sie mit einer Vorbiegestation (60) versehen ist,
welche die Blechteile (6) biegt, bevor sie anschließend
automatisch auf die Rollen (22) überführt und vom
Stempel (10) zwischen diese Rollen (22) gedrückt werden,
daß die Vorbiegestation (60) einen Oberstempel (62)
mit einer konkaven Rinne (64) auf der Stempelunterseite
und einen Unterstempel (66) mit einer der konkaven
Rinne (64) gegenüberliegenden, komplementär konvexen
Oberseite (68) enthält, zwischen welchen das Blechteil
(6) bezüglich seiner zum Unterstempel (66) zeigenden,
als Sichtseite ausgebildeten Oberfläche (8) zu einer
konkaven Rinne gebogen wird.
10. Biegepresse nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Unterstempel (66) zwischen zwei Biege
kanten (70,71) angeordnet ist, über welche seine
konvexe Oberseite (68) im unbelasteten Zustand
nach oben hinausragt, daß der Unterstempel (66)
federelastisch ausgebildet oder federelastisch
nach oben abgestützt ist und eine Federkraft nach
oben hat, welche größer als die für ein anfängliches
Biegen des Blechteils (6) um die konvexe Oberseite
(68) des Unterstempels (66) erforderliche Kraft,
jedoch kleiner als die nach diesem anfänglichen
Biegen vom Oberstempel (62) gegen den Unter
stempel (66) wirkende Kraft ist, derart, daß
nach diesem anfänglichen Biegen die Oberseite (68)
des Unterstempels (66) zwischen die Biegekanten (70,
71) absinkt und über sie überstehende längsseitige
Randabschnitte (4) des Blechteils (6) von dem nach
unten gehenden Oberstempel (62) an den Biegekanten (70,
71) nach oben gebogen werden.
11. Biegepresse nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Unterstempel (66) eine Härte zwischen 70 und
90 Shore, vorzugsweise zwischen 78 und 82 Shore hat.
12. Biegepresse nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Unterstempel (66) aus Kunststoff, vorzugsweise
Polyurethan-Kautschuk, besteht.
13. Biegepresse nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
daß die Biegekanten (70,71) aus einem Material
mit einer Härte zwischen 90 und 99 Shore, vorzugsweise
zwischen 93 und 97 Shore, besteht.
14. Biegepresse nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
daß die Biegekanten (70, 71) aus Kunststoff, vorzugsweise
Polyurethan oder Polyamid, bestehen.
15. Biegepresse nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Unterseite (64) des Oberstempels (62) scharfrandige
längsverlaufende Prägekanten (90, 91) hat und daß
abgerundete Vorprägekanten (94, 95) vorgesehen sind,
welche den relativ zu ihnen scharfkantigeren Präge
kanten (90, 91) des Oberstempels (62) in Prägerichtung
während eines ersten Bewegungsabschnittes voreilen und
dadurch das Blechteil (6) anstelle der scharfrandigeren
Prägekanten (90, 91) vorprägen, wonach dann die scharf
kandigeren Prägekanten (90, 91) den weiteren Biegevorgang
übernehmen (ab Position von Fig. 4).
16. Biegepresse nach einem der Ansprüche 9 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine Übergabevorrichtung (102) vorgesehen ist,
welche auf endmaßgeschnittene Blechteile (6) in
die Vorbiegestation (60) und von der Vorbiege
station auf die Rollen (22) der Abschluß-Biege
station (1) überführt, daß die Übergabevor
richtung (102) Saugköpfe (110,112) zum pneumatischen
Ansaugen der Blechteile (6) und Tragen dieser
Blechteile zwischen den einzelnen Stationen aufweist.
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- 1993-12-17 CH CH378793A patent/CH688793A5/de not_active IP Right Cessation
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AT404804B (de) | 1999-03-25 |
ATA255493A (de) | 1998-07-15 |
CH688793A5 (de) | 1998-03-31 |
DE4341163C2 (de) | 1996-12-05 |
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