AT404804B

AT404804B - Biegepresse zum biegen eines blechteils

Info

Publication number: AT404804B
Application number: AT255493A
Authority: AT
Original assignee: Ludwig Gmbh Geb
Priority date: 1992-12-19
Filing date: 1993-12-16
Publication date: 1999-03-25
Also published as: CH688793A5; ATA255493A; DE4341163A1; DE4341163C2

Description

AT 404 804 B

Die Erfindung betrifft eine Biegepresse zum Biegen von Blechteilen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Eine solche Biegepresse ist aus der DE-2003614 B zum Biegen von Blechen bekannt, insbesondere zum Herstellen von Brennelementkästen von Kernreaktoren. Die Rollen des Werkzeugs liegen mit radialem Abstand voneinander in einer Vertiefung, über deren Seitenwände Platten bis über die Rollen ragen. Die Platten dienen zum Vorbiegen der Bleche und verhindern ein Herausrollen der Rollen. Die Rollen bestehen aus Gummi. Die fertig gebogenen Blechteile gleiten beim Ausstößen aus dem Biegewerkzeug an den Gummiwalzen unter seitlichem Druck entlang. Ein Abrollen der Gummirollen am Blechteil oder an der Innenwand der Vertiefung ist nicht möglich, weil die Gummirollen beim Einpressen eines Stempels ihre rotationssymmetrische Form verlieren und weil die Gummirollen der Ausstoßbewegung des Blechteils nicht folgen können, da sie in Nischen eingezwängt sind.

Demgegenüber soll sich die Biegepresse nach der Erfindung zum Biegen von Aluminiumblechen in der Weise eignen, daß sich eine Lamelle für eine Leuchte ergibt, wobei das Aluminiumblech bereits vor dem Biegevorgang eine fertig-bearbeitete Hochglanz-Oberfläche oder fertig-bearbeitete matte Oberfläche hat, die beim Biegevorgang nicht beschädigt werden darf.

Die DE-4206128 A1 zeigt Walzenkörper aus einem Elastomer, beispielsweise Weichgumrni. Die DD-112216 A5 zeigt Zwischenlagen aus Polyurethan. Die DE-2745664 A1 zeigt Biegekanten aus Kunststoff.

Aus der DE-3637985 A1 ist eine Biegestanze mit zwei Rollen bekannt, die parallel nebeneinander in einem Unterstempel liegen und über Spannbacken durch Federn seitlich zusammengedrückt werden. Der Oberstempel hat eine keilförmige Spitze, mit welcher er das zu biegende Blechteil zwischen die Rollen drückt. Dabei wird das Blechteil um die Spitze des Oberstempels geknickt während die Berührungspunkte des Blechteils mit den Mantelflächen der beiden Rollen von oben nach unten in den Rollenspalt wandern. Dabei werden die Rollen vom Oberstempel in Richtung voneinander weg in Klemmkeile gedrückt und an einer Rotation gehindert, welche zwischen der Unterlage der Rollen und den an den Rollen anliegenden Oberflächen der Spannbacken gebildet sind. Zur Verstärkung dieser Klemmwirkung hat die keilförmige Spitze des Oberstempels einen solchen Keilwinkel, daß die Kraft des Oberstempels in Richtung der Klemmkeile auf die Rollen wirkt. Die Schrift enthält keinen Hinweis auf die Materialart und die Oberflächenbeschaffenheit der zu biegenden Blechteile und auch keinen Hinweis auf einen möglichen Verwendungszweck für solche Blechteile.

Lamellen, insbesondere Querlamellen von Leuchten, werden überwiegend aus eloxiertem Aluminiumblech mit Hochglanzoberfläche oder matter Oberfläche hergestellt, welche während der Schneidvorgänge und Biegevorgänge des Aluminiumblechs zur Bildung einer solchen Lamelle nicht beschädigt werden darf. Aluminium ist ein weiches Material und deshalb besonders empfindlich für Beschädigungen. Zum Schutz der hochempfindlichen Oberfläche ist diese Oberfläche mit einer Schutzfolie versehen, welche erst nach den Schneid-, Stanz- und Biegevorgängen von dem Aluminiumblech abgezogen wird. Die Dicke des Bleches beträgt üblicherweise nur 0,4 mm bis 0,5 mm. Das mit einer Schutzfolie beschichtete Aluminiumblech wird vom Hersteller in Form eines Coil oder Wickels an den Hersteller von Leuchten geliefert. Der Leuchtenhersteller gibt den Wickel auf eine Abrollvorrichtung, von welcher das bandförmige Aluminiumblech durch eine Richtmaschine geführt und dabei begradigt wird. Anschließend werden Abschnitte des bandförmigen Aluminiumblechs mit einem Form-Trennschnitt abgetrennt. Die abgetrennten Abschnitte, auch Rohplatinen genannt, werden in einer Formpresse vorgeformt. Diese vorgeformten Teile werden anschließend in einer sogenannten Aufstellpresse von einem als Oberstempel dienenden Aufstellmesser zwischen zwei Biegekanten eines Unterstempels hindurchgedrückt, wobei zwei gleichlange Rohplatinen-Schenkel um die Spitze des Aufstellmessers herum "aufgestellt" werden. Dadurch erhält die Rohplatine eine V-förmige Querschnittsform. Die beiden Schenkel der V-Form werden anschließend auf das gewünschte Endmaß zusammengedrückt. Danach wird die Folie abgezogen und das so gebildete Formstück wird als Quer-Lamelle für Leuchten verwendet. An den Biegekanten des Unterstempels besteht die Gefahr, daß die Schutzfolie reißt und die als Sichtfläche für die Lamelle vorgesehene Oberfläche beschädigt wird. Bei dieser Art der Herstellung von Lamellen aus bandförmigem Aluminiumblech mit einer Folienbeschichtung bestehen folgende Probleme:

Oberflächenfehler werden erst nach dem Abziehen der Schutzfolie sichtbar; beim Formtrennschnitt-Vorgang und beim Biegen erforderliches Schmiermittel hebt die Schutzfolie an und beim Biegevorgang können Abdrücke in der Sichtfläche des Aluminiumblechs entstehen; beim Formtrennschnitt-Vorgang abgerissene Folienteile werden bis zum Biegevorgang verschleppt und hinterlassen Abdrücke im Aluminiumblech; wenn fertiggeformte Teile längere Zeit nicht verdunkelt gelagert werden, dann läßt sich die Schutzfolie nur noch schlecht oder gar nicht mehr abziehen. Das Abziehen der Schutzfolie wird schwieriger, wenn sie beim Biegevorgang abreißt; das Abziehen der Folie vom fertig geformten Aluminiumteil und die Entsorgung des Folienabfalls ist mit viel Zeit und Kosten verbunden. 2

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Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, Blechteile schonender und bezüglich der auf die Blechteile beim Biegen einwirkenden Maschinenteile weitgehend verschleißfrei V-förmig oder U-förmig zu biegen. Der Biegevorgang soll geräuscharm und preiswert sein und wenig Kraft oder Energie erfordern. Dabei soll auch bei weichem Blech wie beispielsweise dünnem Aluminiumblech, welches eine hochwertige Oberfläche, beispielsweise eine Hochglanzfläche oder mattierte Fläche oder mit Metalloxid beschichtete Fläche hat, eine Beschädigung dieser Oberflächen vermieden werden. Insbesondere soll das Blech so schonend behandelt werden, daß es auch ohne Schutzfolie gebogen werden kann, ohne daß Oberflächen beschädigt werden.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst. weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.

Die Erfindung ergibt insbesondere folgende Vorteile: a) V-förmige und U-förmige Lamellen für Leuchten aus Aluminium mit fertig bearbeiteter Oberfläche, beispielsweise einer Hochglanzoberfläche oder einer mattierten Oberfläche, und ähnliche empfindliche Blechteile können ohne Beschädigung dieser Oberfläche gebogen werden. b) Die Blechteiie können auf Endmaß gebogen werden, so daß ein nachträgliches Bearbeiten auf Endmaß nicht erforderlich ist. c) Das Biegepressen-Werkzeug kann für verschiedene vorgestanzte und vorgeformte Blechteile verwendet werden. d) Die Biegepresse und deren Werkzeugteile sind weitgehend verschleißfrei. e) Für den Biegevorgang ist nur ein sehr kleiner Kraftaufwand notwendig. f) Der Biegevorgang ist geräuscharm. g) Durch Verwendung von rollen mit unterschiedlichem Durchmesser und von Oberstempeln mit verschieden geformten Stempelspitzen können die relativ zueinander abgebogenen Schenkel der gebogenen Blechteile in beliebiger Form hergestellt werden. h) Es entstehen nur geringe werkzeugkosten.

Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen anhand einer bevorzugten Ausführungsform als Beispiel beschrieben. Darin zeigen

Fig. 1 einen Querschnitt durch das Werkzeug einer Biegepresse nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Seitenansicht einer in der Biegepresse hergestellten Lamelle für Leuchten, deren V-förmige Querschnittsform in Fig. 1 dargestellt ist,

Fig. 3-6 eine Vorbiegestation in verschiedenen Betriebssituationen und Fig. 7 eine schematische Gesamtansicht der Biegepresse.

Die in Fig. 1 nur teilweise und im Querschnitt dargestellte Aufstellstation 1 einer Biegepresse nach der Erfindung dient zum Aufstellen oder Biegen der Schenkel 32 und 33 von U-förmigen oder V-förmigen Lamellen 2 für Leuchten, insbesondere Querlamellen, von welchen eine in Fig. 1 in Stirnansicht und in Fig. 2 in Seitenansicht dargestellt ist, aus einem Blechteil 6 aus Aluminium. Das Blechteil 6 wurde vorher auf die gewünschte Größe und Form geschnitten und dann in einer Vorbiegestation in der Mitte nach oben leicht bogenförmig gewölbt sowie an seinen Längsseiten 4 nach oben gebogen, wie dies Fig. 1 zeigt. Wenn die Längsseiten bzw. Randabschnitte 4 des Blechteils in der Vorbiegestation durch Biegen um eine elastische Kante gebildet werden, die beispielsweise aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyurethan mit einer Härte im Bereich von 85 bis 95 Shore besteht, dann benötigt das Blechteil 6 keine Kunststoffbeschichtung zum Schutz gegen Beschädigungen durch diese Kante. Die in Fig. 1 nach unten zeigende Oberfläche 8 des Blechteils 6 ist eine bereits fertig bearbeitete Hochglanzfläche oder mattierte Fläche, beispielsweise metalloxidierte Fläche, welche bei der fertigen Lamelle 2 die äußere Sichtfläche bildet. Auf dieser Sichtfläche 8 des Blechteils 6 befindet sich in Fig. 1 keine Schutzfolie, weil auch der Biegevorgang in der Biegepresse von Fig. 1, um aus dem Blechteil 6 die Lamelle 2 herzustellen, so schonend ist, daß die hochwertige Sichtfläche 8 nicht beschädigt wird. Der Biegevorgang mit der dargestellten Biegepresse arbeitet so exakt, daß nach dem Biegevorgang die Lamelle 2 bereits die endgültige Form und Größe hat, so daß keine Nachbearbeitungen erforderlich sind.

Die Biegepresse enthält einen plattenförmigen oder messerartigen oberen Stempel 10 mit einer keilförmigen Stempelspitze 12. Ferner enthält die Biegepresse einen unter dem Stempel 10 angeordneten unteren Stempel 14 in Form einer Grundplatte 16 aus Metall, in welcher eine nach oben offene Vertiefung 18 gebildet ist, in welcher zwei Rollen 22 ungelagert und ohne gegenseitigen Druck parallel nebeneinander liegen. Der Spielraum 24 der Rollen 22 zwischen den Seitenwänden 26 der Vertiefung 18 kann Null sein oder wenige mm betragen, ist jedoch kleiner als die Gesamtdicke des oberen Stempels 10 mit der um seine Spitze 12 herumgebogenen Lamelle 2. Bei der bevorzugten Ausführungsform befindet sich zwischen der Grundfläche 20 der Vertiefung 18 und den Rollen 22 eine Platte 23 aus Kunststoff, vorzugsweise Polyamid, mit einer Oberfläche 25, auf welcher die Rollen 22 in Drehrichtung leicht rutschen können. 3

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Gemäß einer anderen Ausführungsform besteht die ganze Grundplatte 16 aus einem solchen Kunststoff. Die Rollen 22 liegen parallel zu den einander parallel gegenüberliegenden Oberflächen 42 der Seitenwände 26. Diese Oberflächen 42 der Seitenwände 26 verlaufen, mindestens in ihrem von den Rollen 22 kontaktierten Höhenbereich, ohne Verengung ihres Abstandes nach oben. Dabei ist der Abstand entweder wie in Fig. 1 gezeigt gleichbleibend groß, wobei die Oberflächen 42 parallel zur Auf- und Abwärtsbewegung 38, 28 des oberen Stempels 10 oder nach oben leicht divergierend voneinander weg verlaufen. Dadurch können die Rollen 22, wenn der obere Stempel 10 mit der fertigen Lamelle 2 zwischen ihnen nach oben 38 herausgezogen wird, entweder an diesen Oberflächen 42 der Seitenwände 26 auf gleicher Höhe bleibend abrollend rutschen oder rutschfrei hochrollen und dann nach dem Herausziehen des oberen Stempels 10 durch ihr eigenes Gewicht wieder in die Vertiefung 18 in ihre Ausgangsposition zurückfallen. Danach sind sie für das Prägen oder "Aufstellen" einer neuen Lamelle bereit.

Der obere Stempel 10, ohne die Lamelle 2, drückt bei seiner Abwärtsbewegung in Richtung eines Pfeiles 28 mit seiner Spitze 12 das Blechteil 6 in den keilförmigen Spalt 30 zwischen den beiden Rollen 22. Dabei drückt der Stempel 10 durch das sich um seine Spitze 12 biegende Blechteil 6 die Rollen 22 gegen die Seitenwände 26. Die Rollen 22 bestehen aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan, und haben an ihrer Mantelfläche 40 eine Härte im Bereich von 85 bis 95 Shore, vorzugsweise ungefähr 90 Shore, so daß die Mantelflächen 40 elastisch nachgiebig sind. Der Stempel 10 drückt die sich um ihn herumbiegenden Schenkel 32 und 33 und sich selbst in die elastisch nachgiebigen Mantelflächen 40 der Rollen 22. Dabei bleibt der Abstand der Seitenwände 26, welche ortsfest angeordnet sind, voneinander konstant gleich. Die beiden Schenkel 32 und 33 werden dabei so weit aufgestellt, daß sie unter einem spitzen Winkel zueinander verlaufen und nach dem Zurückziehen des oberen Stempels 2 auf einem gewünschten spitzen Winkel stehen bleiben, welcher das Endmaß ist.

Abgewandelte Ausführungsformen können darin bestehen, daß die Spitze 12 nicht V-förmig, sondern U-förmig ist oder eine ähnliche Form hat; daß die Rollen 22 aus einem anderen Kunststoff statt Polyurethan bestehen; daß die Rollen 22 aus mehreren Schichten bestehen, wobei wichtig ist, daß mindestens ihre Mantelfläche in der genannten Weise elastisch nachgiebig ist; die Seitenwände 26 können sich entgegen dem Druck der Rollen 22 an Federn abstützen, welche nur bei Überlast nachgeben und die Seitenwände 26 gegen einen Anschlag drücken, welcher das genannte Spiel 24 aufrechterhält.

Die Rollen 22 haben vorzugsweise eine axiale Bohrung 36. Durch Verändern des Durchmessers der Bohrung 36 im Verhältnis zum Durchmesser der äußeren Mantelfläche 40 dieser Rollen 22 kann die elastische Nachgiebigkeit der Mantelfläche 40 in gewünschter Weise verändert werden. Ferner kann die elastische Nachgiebigkeit der Mantelfläche 40 der Rollen 22 durch Einfügen eines Stabes 37 in die axiale Bohrung 36 verändert werden. Ferner kann in die axiale Bohrung 36 ein nicht dargestellter Stift eingesteckt werden, um ein Hochheben der Rollen 22 zu verhindern, wenn der Stempel 10 in Richtung eines Pfeiles 38 zwischen den Rollen 22 heraus nach oben zurückbewegt wird.

Die Mantelfläche 40 der Rollen 22 und die einander gegenüberliegenden Oberflächen 42 der Seitenwände 26 sind so glatt wie möglich ausgebildet, damit der Reibungswiderstand zwischen ihnen klein ist und dadurch die Rollen 22 von dem Stempel 10 gedreht werden können, wenn er zwischen die Rollen 22 eintaucht oder herausgezogen wird. Die einander gegenüberliegenden Oberflächen 42 der Seitenwände 26 bestehen vorzugsweise mindestens in dem Bereich, welcher an den Rollen 22 anliegt, aus einem Kunststoff mit niedrigem Reibungswert, vorzugsweise aus Polyamid. Diese Seitenwände 26 sind in Ausnehmungen 44 und 46 der Grundplatte 16 austauschbar eingesetzt und werden von lösbar befestigten Anschlagelementen 47 und 48 festgehalten, welche gleichzeitig als Führung zur Positionierung des Blechteils 6 über den Rollen 22 dienen. Durch Austauschen der Seitenwände 26 gegen Seitenwände 26 anderer Breite und durch Austauschen der Rollen 22 gegen Rollen mit anderem Durchmesser können verschiedene Lamellengrößen und Lamellenformen eingestellt werden. Von den Anschlagelementen 47 und 48 ist mindestens eines 47 quer zur Abwärtsbewegung 28 des oberen Stempels 10 gegen eine Feder 49 durch das Blechteil 6 zurückdrückbar, wenn der obere Stempel 10 das Blechteil 6 flach drückt und dadurch die Wölbung des Blechteils 6 gestreckt wird.

Beim Biegevorgang wird das Blechteil 6 nicht über die Seitenwände 26, sondern nur über die zylindrischen Mantelflächen 40 der Rollen 22 gebogen. Da diese elastisch nachgiebig und frei von störenden Vorsprüngen oder Vertiefungen sind, ist eine schonende Behandlung der fertig bearbeiteten Sichtfläche 8 des Blechteiis 6 gewährleistet, auch wenn die Rollen 22 sich beim Eintauchen und Herausfahren des oberen Stempels 10 nicht drehen. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform drehen sich jedoch die Rollen 22 während des Eintauchens und des Herausfahrens des Stempels 10 in Richtung der Pfeile 28 und 38, so daß auch Staubpartikel zwischen der Sichtfläche 8 des Blechteils 6 und den Mantelflächen 40 der Rollen 22 keine Kratzer oder andere Beschädigungen der Sichtfläche 8 verursachen. 4

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Die in Fig. 1 dargestellte Biegepressenstation wird als "Aufstellstation 1" bezeichnet, weil in ihr die beiden Schenkel 32 und 33 des Blechteils 6 "aufgestellt" werden. Dieser Aufstellstation 1 ist eine in den Fig. 3 bis 7 dargestellte Vorbiegestation 60 bezüglich der Arbeitsfolgen am Blechteil 6 vorgeordnet. Die Vorbiegestation 60 biegt die Blechteile 6 in bestimmter Weise vor, bevor sie anschließend automatisch auf die Rollen 22 der Aufstellstation 1 überführt und vom Stempel 10 zwischen diese Rollen gedrückt werden. Die Vorbiegestation 60 enthält einen Oberstempel 62 mit einer konkaven Rinne 64 auf der Stempelunterseite und einen Unterstempel 66 mit einer der konkaven Rinne 64 gegenüberliegenden, komplementär konvexen Oberseite 68. Das Blechteil 6 wird mit seiner als Sichtseite ausgebildeten Oberfläche 8 auf die als konvexe Rippe ausgebildete Oberseite 68 des Unterstempels 66 gelegt und dann durch die konkave Rinne 64 des Oberstempels 62 gegen die konvexe Oberfläche des Unterstempels 66 gedrückt und über diese konvexe Oberseite 68 gebogen, so daß das Blechteil 6 zu einer konkaven Rinne verformt wird, deren als Sichtseite ausgebildete Oberfläche 8 die konkave Rinneninnenseite bildet.

Der Unterstempel 66 ist zwischen zwei Biegekanten 70 und 71 angeordnet, über welche die konvexe Oberseite 68 des Unterstempels 66 im unbelasteten Zustand nach oben hinausragt, wie dies in den Fig. 3, 4 und 6 gezeigt ist. Der Unterstempel 66 besteht aus einem federelastischen Material oder ist federelastisch durch federelastische Elemente 72 abgestützt und hat in Richtung zum Oberstempel 62 hin eine Federkraft, welche größer als die zu einem anfänglichen Biegen des Blechteils 6 um die konvexe Oberseite 68 des Unterstempels 66 erforderliche Kraft, jedoch kleiner als die nach diesem anfänglichen Biegen vom Oberstempel 62 gegen den Unterstempel 66 wirkende Kraft ist, derart, daß nach diesem anfänglichen Biegen die Oberseite 68 des Unterstempels 66 zusammen mit dem Blechstück 6 zwischen die Biegekanten 70 und 71 absinkt und über die Biegekanten 70 und 71 überstehende Randabschnitte 4 des Blechteils von dem nach unten gehenden Oberstempel 62 an den Biegekanten 70 und 71 nach oben gebogen werden.

Fig. 3 zeigt den Oberstempel 62 in seiner vom Unterstempel 66 distanzierten oberen Position. Seine konkave Unterseite 64 hat die Form einer länglichen Rinne, welche mindestens so lang ist wie das Blechteil 6. Das bezüglich seiner Größe vorgeschnittene Blechteil 6 hat noch eine ebene Form und liegt auf der rippenartig länglichen, konvexen Oberseite 68 des Unterstempels 66. Das Blechteil 6 ist an einen seitlichen Anschlag 76 angelegt, welcher das Blechteil 6 mittig zur konvexen Oberseite 68 des Unterstempels 66 positioniert. Der Anschlag 76 ist, vorzugsweise horizontal auf verschiedene Positionen arretierbar zur Anpassung an verschieden breite Blechteile 6, an einem Maschinenkörper 78 befestigt, in welchem der Unterstempel 66 in einer nutförmigen Ausnehmung 80 und Vierkantstangen 82 und 83 untergebracht sind, welch letztere die Biegekanten 70 und 71 bilden. Der Oberstempel 62 wird entsprechend einem Pfeil 84 nach unten bewegt und gelangt dabei über die in Fig. 4 gezeigte Position zu der in Fig. 5 gezeigten Position. In Fig. 4 ist das Blechteil 6 bereits an die Krümmung der Oberseite 68 des Unterstempels 66 angepaßt worden und die Randabschnitte 4 des Blechteils liegen bereits leicht abgebogen auf den Biegekanten 70 und 71. Bei der in Fig. 5 gezeigten unteren Endposition des Oberstempels 62 befindet er sich innerhalb der Ausnehmung 80 unterhalb der Biegekanten 70 und 71, so daß die Randabschnitte 74 und 75 des Blechteils 6 zwischen dem Oberstempel 62 und den Biegekanten 70 und 71 entsprechend Fig. 5 nach oben abgebogen sind.

Anschließend wird der Oberstempei 62 gemäß Pfeilen 88 von der Position 5 in die Position 6 zurückbewegt, welch letzteres wieder die Ausgangsposition des Oberstempels 62 von Fig. 3 ist. Der Unterstempel 66 expandiert dabei durch seine eigene Elastizität nach oben, wobei sich seine konvexe Oberseite 68 mit dem daraufliegenden, nunmehr vorgeformten Blechteil 6 von der in Fig. 5 dargestellten unteren Position in die in Fig. 6 dargestellte obere Position bewegt und dabei das Blechteil 6 aus der Ausnehmung 80 nach oben herausbewegt. Damit hat die Oberseite 68 des Unterstempels 66 in Fig. 6 wiederum seine Ausgangsposition von Fig. 3 erreicht. Das vorgeformte Blechteil 6 von Fig. 6 wird dann von dieser Vorbiegestation 60 automatisch auf die Rollen 22 der Aufstellstation 1 von Fig. 1 überführt.

Der Unterstempel 66 kann eine Härte zwischen 70 und 90 Shore haben. Sie beträgt vorzugsweise ungefähr 80 Shore, liegt also vorzugsweise ungefähr im Bereich zwischen 78 und 82 Shore. Der Unterstempel besteht bei der dargestellten Ausführungsform aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyurethan-Kautschuk.

Die Biegekanten 70 und 71 bestehen aus einem Material, welches eine größere Härte als der Unterstempel 66 hat. Die Biegekanten haben vorzugsweise eine Härte zwischen 90 und 99 Shore, vorzugsweise ungefähr 95 Shore, also einen Härtebereich zwischen 93 und 97 Shore. Die Biegekanten 70 und 71 bzw. die sie bildenden Vierkantstangen 82 und 83 bestehen in der dargestellten Ausführungsform aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan oder Polyamid.

Die konkave Unterseite 64 des Oberstempels 62 hat zwei über die Länge des Blechstücks 6 oder länger parallel zueinander verlaufende, verhältnismäßig scharfkantige Prägekanten 90 und 91. Sie gleiten während des Biegevorganges je eine kurze Strecke auf der in den Fig. 3 bis 6 nach oben zeigenden 5

Claims

AT 404 804 B Oberfläche des Blechteils 6 und können sie wegen ihrer Scharfrandigkeit beschädigen. Damit die scharfran-digen Prägeränder 90 und 91 des Oberstempels 62 erst dann auf dem Blechteil 6 aufliegen, wenn dieses konvex über die Oberseite 68 des Unterstempels 66 gebogen ist und dann keine wesentlichen relativen Rutschbewegungen mehr auftreten, sind zu den relativ scharfkantigen Prägekanten 90 und 91 parallel verlaufende, abgerundete Vorprägekanten 94 und 95 vorgesehen, welche den verhältnismäßig scharfkantigen Prägerändern 90 und 91 während des ersten Bewegungsstreckenabschnittes des Oberstempels 62 von der Position von Fig. 3 in die Position in Fig. 4 voreilen, und dadurch das Blechteil 6 anstelle der scharfen Prägekanten 90 und 91 vorbiegen. Erst danach, wenn das Blech entsprechend Fig. 4 gebogen ist, kommen die relativ scharfkantigen Prägeränder 90 und 91 des Oberstempels 62 am Blechteil 6 zur Anlage und drücken es entsprechend Fig. 5 an den Biegekanten 70 und 71 vorbei. Die runden Vorprägekanten 94 und 95 sind am Oberstempel 62 durch Federn 96 federnd abgestützt, so daß sie bei Erreichen des in Fig. 4 dargestellten Prägezustandes des Blechteiles 6 von einem nicht dargestellten Anschlag an einer Weiterbewegung gehindert werden können und der Oberstempel 62 an ihnen vorbei in die in Fig. 4 dargestellte Position und weiter in die in Fig. 5 dargestellte Position bewegt werden kann. Wenn der Oberstempel 62 von der Position in Fig. 5 in die in Fig. 6 gezeigte Position zurückbewegt wird, nimmt er die Vorprägekanten 94 und 95 mit zurück in die in Fig. 3 dargestellte Ausgangsposition. Fig. 7 zeigt schematisch eine Fördervorrichtung 100 zur Zufuhr von vorgeschnittenen Blechteilen 6, die Vorprägestation 60 und die Aufstellstation 1 sowie eine pneumatische Übergabevorrichtung 102. Die Übergabevorrichtung 102 ist gemäß Pfeilen 104 auf- und abbewegbar, um je ein Blechteil 6 von der Fördervorrichtung 100 aufzunehmen und entsprechend einem Pfeil 106 zur Vorprägestation 60 zu übertragen. Gleichzeitig überträgt die Übergabevorrichtung 102 ein vorgeprägtes Blechteil 6 von der Vorprägestation 60 zur Aufstellstation 1. Bei der Zurückbewegung der Übergabevorrichtung 102 entsprechend einem Pfeil 108 gelangen ihre Saugköpfe 110 und 112 wieder in ihre in ausgezogenen Linien dargestellte Ausgangsposition. Fig. 7 zeigt die Übergabevorrichtung 102 in gestrichelten Linien in einer Position, in welcher sie entsprechend dem Pfeil 106 je ein Blechteil 6 nach links zur Vorprägestation 60 und zur Aufstellstation 1 transportiert hat. Patentansprüche 1. Biegepresse zum Biegen von Blechteilen (6), insbesondere Lamellen für Leuchten, durch Drücken des Blechteils mittels eines Stempels (10) in einen keilförmigen Spalt (30) zwischen zwei Rollen (22), welche ungelagert und parallel nebeneinander in einer oben offenen Vertiefung (18) liegen und gegen die Seitenwände (26) und gegen den Boden (23) dieser Vertiefung (18) gedrückt werden, wenn der Stempel (10) das Blechteil (6) zwischen die Rollen (22) drückt und dabei das Blechteil (6) unter Bildung von zwei unter spitzem Winkel zueinander verlaufenden Schenkeln (32, 33) U- oder V-förmig durchbiegt, wobei die Rollen (22) mindestens an ihren zylindrischen äußeren Mantelflächen (40) so elastisch nachgiebig sind, daß der Stempel (10) mit dem Blechteil (6) in die Mantelfläche (40) eingedrückt wird, wenn er das Blechteil (6) zwischen die Rollen (22) drückt, wobei während dieses Biegevorgangs der Abstand der Seitenwände (26) voneinander konstant bleibt, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (26) ohne Verengung ihres Abstandes frei nach oben verlaufen, und daß die äußere Mantelfläche (40) der Rollen (22) eine elastische Nachgiebigkeit oder'Härte im Bereich von 85 bis 95 Shore hat.
2. Biegepresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibungswiderstand zwischen den Rollen (22) und den an ihnen anliegenden Oberflächen (25, 42) der Vertiefung (18) so niedrig ist, daß die Rollen (22) durch die Kräfte des Stempels (10) während des Biegevorgangs gedreht werden und in Drehrichtung an diesen Oberflächen (20, 42) entlanggleiten, ohne daß zwischen diesen Oberflächen (20, 42) der Vertiefung (18) und den Mantelflächen (40) der Rollen (22) Schmiermittel benötigt wird.
3. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (22) aus Kunststoff bestehen.
4. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 6 AT 404 804 B die Rollen (22), mindestens an ihren äußeren Mantelflächen (40), aus Polyurethan bestehen.
5. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 5 mindestens einige der Oberflächen (25, 42) der Vertiefung (18), an welchen die äußere Mantelfläche (40) der Rollen (22) anliegt, aus Kunststoff bestehen, vorzugsweise aus Polyamid.
6. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß io die Rollen (22) ohne gegenseitigen Druck lose zwischen den Seitenwänden (26) der Vertiefung (18) liegen.
7. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 15 die Rollen (22) eine axiale Bohrung (36) zur Einstellung der Härte und Größe der elastischen Nachgiebigkeit der Rollen-Mantelfläche (40) und/oder zur Aufnahme eines Stabes (37) zur radialen Bewegungsbeschränkung der Rollen (22) haben.
8. Biegepresse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 20 dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer Vorbiegestation (60) versehen ist, welche die Blechteile (6) biegt, bevor sie anschließend automatisch auf die Rollen (22) überführt und vom Stempel (10) zwischen diese Rollen (22) gedrückt werden, daß die Vorbiegestation (60) einen Oberstempel (62) mit einer konkaven Rinne (64) auf der Stempelunterseite und einen Unterstempel (66) mit einer der konkaven Rinne (64) gegenüberliegenden, 25 komplementär konvexen Oberseite (68) enthält, zwischen welchen das Blechteil (6) bezüglich seiner zum Unterstempel (66) zeigenden, als Sichtseite ausgebildeten Oberfläche (8) zu einerkonkaven Rinne gebogen wird.
9. Biegepresse nach Anspruch 8, 30 dadurch gekennzeichnet daß der Unterstempel (66) zwischen zwei Biegekanten (70, 71) angeordnet ist, über welche seine konvexe Oberseite (68) im unbelasteten Zustand nach oben hinausragt, daß der Unterstempel (66) federelastisch ausgebildet oder federelastisch nach oben abgestützt ist und eine Federkraft nach oben hat, welche größer als die für ein anfängliches Biegen des Blechteils (6) um die konvexe Oberseite (68) des 35 Unterstempele (66) erforderliche Kraft, jedoch kleiner als die nach diesem anfänglichen Biegen vom Oberstempel (62) gegen den Unterstempel (66) wirkende Kraft ist, derart, daß nach diesem anfänglichen Biegen die Oberseite (68) des Unterstempels (66) zwischen die Biegekanten (70, 71) absinkt und über sie überstehende längsseitige Randabschnitte (4) des Blechteils (6) von dem nach unten gehenden Oberstempel (62) an den Biegekanten (70, 71) nach oben gebogen werden. 40
10. Biegepresse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterstempel (66) eine Härte zwischen 70 und 90 Shore, vorzugsweise zwischen 78 und 82 Shore hat. 45
11. Biegepresse nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterstempel (66) aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan-Kautschuk, besteht. so
12. Biegepresse nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegekanten (70, 71) aus einem Material mit einer Härte zwischen 90 und 99 Shore, vorzugsweise zwischen 93 und 97 Shore, bestehen.
13. Biegepresse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß daß die Biegekanten (70, 71) aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan oder Polyamid, bestehen. 7 AT 404 804 B
14. Biegepresse nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite (64) des Oberstempels (62) scharfrandige längsverlaufende Prägekanten (90, 91) hat und daß abgerundete Vorprägekanten (94,95) vorgesehen sind, welche den relativ zu ihnen scharfkantigeren Prägekanten (90, 91) des Oberstempels (62) in Prägerichtung während eines ersten Bewegungsabschnittes voreilen und dadurch das Blechteil (6) anstelle der scharfrandigeren Prägekanten (90, 91) vorprägen, wonach dann die scharfkandigeren Prägekanten (90, 91) den weiteren Biegevorgang übernehmen (ab Position von Fig.4).
15. Biegepresse nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Übergabevorrichtung (102) vorgesehen ist, welche auf Endmaß geschnittene Blechteile (6) in die Vorbiegestation (60) und von der Vorbiegestation auf die Rollen (22) der Abschluß-Biegestation (1) überführt, daß die Übergabevorrichtung (102) Saugköpfe (110,112) zum pneumatischen Ansaugen der Blechteile (6) und Tragen dieser Blechteile zwischen den einzelnen Stationen aufweist,
16. Verfahren zum Herstellen von Lamellen für Leuchten, mit folgenden Verfahrensschritten: Biegen von Blechteilen (6) durch Drücken des Blechteils mittels eines Stempels (10) in einen keilförmigen Spalt (30) zwischen zwei Rollen (22), welche ungeiagert und parallel nebeneinander in einer oben offenen Vertiefung (18) liegen und durch den Druck des Stempels (10) gegen die Seitenwände (26) und gegen den Boden (23) dieser Vertiefung (18) gedrückt werden, wenn der Stempel (10) das Blechteil (6) zwischen die Rollen (22) drückt und dabei das Blechteil (6) unter Bildung von zwei unter spitzem Winkel zueinander verlaufenden Schenkeln (32, 33) U- oder V-förmig durchbiegt, wobei die Rollen (22) und Seitenwände (26) der Vertiefung (18) mit solchen Abmessungen verwendet werden, daß die Rollen (22) ohne gegenseitigen Druck lose zwischen den Seitendwänden (26) liegen, solange der Stempel (10) nicht zwischen sie eingefahren ist, und wobei der Stempel (10) mit dem Blechteil (6) in die Mantelfläche (40) eingedrückt wird, wenn er das Blechteil (6) zwischen die Rollen (22) drückt, wobei während dieses Biegevorgangs der Abstand der Seitenwände (26) voneinander konstant gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß Seitenwände (26) verwendet werden, welche ohne Verengung ihres Abstandes frei nach oben verlaufen, daß Rollen verwendet werden, welche mindestens an ihrer äußeren Mantelfläche (40) aus Polyurethan bestehen und eine elastische Nachgiebigkeit entsprechend einer Härte im Bereich von 85 bis 95 Shore haben, und daß das Blechteil (6) während des Biegevorgangs um die Rollen (22) herumgebogen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet daß der Reibungswiderstand zwischen den Rollen (22) und den an ihnen anliegenden Oberflächen (25, 42) der Vertiefung (18) so niedrig eingestellt wird, daß die Rollen (22) durch die Kräfte des Stempels (10) während des Biegevorgangs gedreht werden und in Drehrichtung an diesen Oberflächen (20, 42) entlanggleiten, ohne daß zwischen diesen Oberflächen (20, 42) der Vertiefung (18) und den Mantelflächen (40) der Rollen (22) Schmiermittel benötigt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet daß die Blechteile (6) in einer Vorbiegestation (60) vorgebogen werden, bevor sie anschließend automatisch auf die Rollen (22) überführt und vom Stempel (10) zwischen diese Rollen (22) gedrückt werden, daß in der Vorbiegestation (60) ein Oberstempel (62) mit einer konkaven Rinne (64) auf der Stempelunterseite und ein Unterstempel (66) mit einer der konkaven Rinne (64) gegenüberliegenden, komplementär konvexen Oberseite (68) verwendet wird, zwischen welchen das Blechteil (6) bezüglich seiner zum Unterstempel (66) zeigenden, als Sichtseite ausgebildeten Oberfläche (8) zu einer konkaven Rinne gebogen wird, daß der Unterstempel (66) zwischen zwei Biegekanten (70, 71) angeordnet wird, über welche seine konvexe Oberseite (68) im unbelasteten Zustand nach oben hinausragt, daß der Unterstempel (66) federelastisch ausgebildet oder federelastisch nach oben abgestützt ist und eine Federkraft nach oben hat, welche größer als die für ein anfängliches Biegen des Blechteils (6) um die konvexe Oberseite (68) des Unterstempels (66) erforderliche Kraft, jedoch kleiner als die nach diesem anfänglichen Biegen vom Oberstempel (62) gegen den Unterstempel (66) wirkende Kraft ist, derart, daß nach diesem anfänglichen Biegen die Oberseite (68) des Unterstempels (66) zwischen die 8 AT 404 804 B Biegekanten (70, 71) absinkt und über sie überstehende längsseitige Randabschnitte (4) des Blechteils (6) von dem nach unten gehenden Oberstempel (62) an den Biegekanten (70, 71) nach oben gebogen werden, daß der Unterstempel (66) eine Härte zwischen 70 und 90 Shore, vorzugsweise zwischen 78 und 82 Shore hat, daß der Unterstempel (66) aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan-Kautschuk, besteht, daß die Biegekanten (70, 71) aus Kunststoff, vorzugsweise Polyurethan oder Polyamid bestehen, welches eine Härte zwischen 90 und 99 Shore, vorzugsweise zwischen 93 und 97 Shore hat.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß mittels einer Übergabevorrichtung (102) auf Endmaß geschnittene Blechteile (6) in die Vorbiegestation (60) und von der Vorbiegestation auf die Rollen (22) der Abschluß-Biegestation (1) überführt werden, und daß in der Übergabevorrichtung (102) Saugköpfe (110, 112) zum pneumatischen Ansaugen der Blechteile (6) und Tragen dieser Blechteile zwischen den einzelnen Stationen verwendet werden. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen 9