DE4340983A1

DE4340983A1 - Kontinuierlich arbeitende Presse

Info

Publication number: DE4340983A1
Application number: DE4340983A
Authority: DE
Inventors: Friedrich B Bielfeldt
Original assignee: Maschinenfabrik J Dieffenbacher & Co 75031 Eppingen De GmbH; Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 1993-12-01
Filing date: 1993-12-01
Publication date: 1995-06-29
Anticipated expiration: 2013-12-02
Also published as: JPH07195316A; US5575203A; CN1042609C; KR950017181A; DE4340983B4; CN1112478A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten oder ähnlichen Holzwerkstoffplatten und Kunststoffplatten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Konstruktionen kontinuierlich arbeitender Pressen sind bekannt geworden durch die DE-OS 21 57 746, 25 45 366, 31 33 817, 39 14 105 und DE-GM 75 25 935.

Zum Stand der Technik gehört es, daß jede kontinuierlich arbeitende Presse zur Steuerung des Verfahrensablaufes genau den Prozeßablauf nachvollziehen muß, wie sie aus der bekannten Taktpressen-Technologie zur Herstellung von Spanplatten, MDF-Platten (Medium Density Fibre) oder OSB-Platten (Oriented Strand Boards) bekannt ist. Hierzu ist es notwendig, daß alle kontinuierlich arbeitenden Pressen in der Lage sein müssen, zumindest eine Preß-/Heizplatte, entweder oben oder unten, sphärisch längs und quer so zu verformen, daß longitudinal entsprechend den unterschiedlichen Dicken der herzustellenden Platten sowie deren Feuchtegehalt und den daraus resultierenden Stahlband-, sprich Produktionsgeschwindigkeiten, größere Distanzen bzw. Spaltabstände zwischen oberer und unterer beheizter Preßplatte zur notwendigen gleichmäßigen Dampfverteilung oder Entgasung entlang der Preßstrecke einzusteuern sind. Das gleiche gilt für eine Querverformung der Preß-/Heizplatte, wobei es hier im wesentlichen um eine konvexe Einwirkung auf das Preßgut geht, wodurch zum Beispiel die Querzugfestigkeit und in Verbund damit auch der Leimverbrauch günstig beeinflußt wird.

Diese Aufgabe wird von allen bestehenden kontinuierlich arbeitenden Pressen mehr oder weniger erfüllt, das heißt mit mehr oder weniger Zeitbedarf für eine Veränderung der Verfahrensparameter hierfür.

Bei den Pressen aus DE-PS 31 33 817 und 39 14 105 sind die Abstände zwischen den Gestellen so gewählt, daß die Heizplatten in Verbund mit der Bramme relativ stark ausgebildet sind. Bei der Presse nach DE-PS 31 33 817 ist eine Gegenheizung in den Brammen, nach DE-PS 39 14 109 in den Heizplatten integriert. Mittels dieser Gegenheizungen können die Heizplatten konkav, planparallel oder konvex verformt werden. Beim Produktionswechsel, zum Beispiel von einer Dickplatte (38 mm) auf eine Dünnplatte (8 mm), muß die konvexe Querverformung sowie das Temperaturprofil geändert werden. Aufgrund der Dicke in der Summe von der Preß-/Heizplatte und der Bramme mit Gegenheizung arbeitet das System relativ träge. Um die Querverformungsvorgänge etwas zu beschleunigen, werden die Kräfte der äußeren Zylinder in Verbindung zu den in der Mitte angeordneten Preßzylindern verändert. Aufgrund der Dicke des Heiz- und Brammensystems ist eine On-line-Verstellung, das heißt im Zuge eines fliegenden Wechsels mittels dieser Kraftveränderung in den Zylindern, nur begrenzt bis circa 40% möglich. Es werden deshalb extreme Umstellungen von Dick- auf Dünnplattenproduktion möglichst erst durch Unterbrechung von Wartungsschichten, die mehrere Stunden dauern können, vorgenommen, weil die thermischen Veränderungen diese Zeit erfordern.

Nach den Pressen aus DE-OS 21 57 746, DE-OS 25 45 366 und den DE-GM 75 25 935 ist jedem Gestell eine Vielzahl von Preßzylindern zugeordnet, wodurch längs und quer eine beliebige sphärische Verformung der Preß-/Heizplatte durchgeführt werden kann. Insofern erfüllt eine solche Presse die Forderung für eine On-Line- Verstellung im fliegenden Produktionswechsel. Der maschinenbauliche Aufwand ist jedoch erheblich, da das Konzept unter Verwendung einer relativ dünnen Preß-/Heizplatte einen sehr engen Abstand zwischen den Gestellen erfordert, welches einer großen Anzahl von Gestellen und somit auch einer hohen Anzahl von hydraulischen Stellzylindern entspricht - das heißt in etwa ein Unterkolbenteppich. Dieses Konzept bedingt realtiv hohe Herstellkosten.

Die Forderung an eine moderne Anlagentechnik ist aber eine Just-In-Time- Produktion, das heißt eine flexible auftragsbezogene Fertigung. Dies bedeutet, daß eine kontinuierlich arbeitende Presse in der Lage sein muß, einen fliegenden Produktionswechsel durchzuführen. Dieses können die momentan auf dem Markt bekannten kontinuierlich arbeitenden Pressen nur bedingt oder zum Teil gar nicht.

Die vom Anmelder bisher gebauten kontinuierlich arbeitenden Pressen arbeiten nach dem Prinzip einer Oberkolbenpresse in seitlicher Anordnung zur Longitudinal- Beeinflussung der oberen Heizplatte zwecks Verformung der Presse längs der Preßstrecke sowie der zusätzlichen Anordnung von Multipot-/Hydro-Kurzhubzylindern, die mittig unterhalb der unteren Heizplatte zur Querverformung installiert sind. Das Prinzip des Pressengestells dieser kontinuierlich arbeitenden Presse ist aus der Patentanmeldung DE-OS 40 17 791 bekannt. Diese Ausführungsform einer kontinuierlich arbeitenden Presse ist in der Lage, im fliegenden Produktionswechsel im On-Line-Prozeß die jeweilige sphärische Verformung der Preß-/Heizplatte längs und quer einzustellen. Jedoch ist der maschinenbauliche Aufwand und die daraus entstehenden Herstellungskosten für diese Art kontinuierlich arbeitender Pressen, besonders durch die Ausbildung des Preßbärsystems mit den dazugehörigen Anordnungen der seitlich angebrachten Oberkolben, erheblich.

Die Anwendung und Entwicklung der kontinuierlich arbeitenden Pressen führte in den letzten Jahren zu ständig steigenden Produktionsleistungen, welches zu Pressenlängen im Bereich von 40 m und mehr führte. Damit nimmt die Anzahl der hydraulischen Stellglieder als sogenannter hydraulischer Zylinderkolbenteppich entlang der Preßstrecke zum Einsteuern des Preßkraftprofils längs und quer drastisch zu. Das gleiche gilt für die Preß-/Heizplatten und dem Bereich der rollenden Abstützung funktionsbedingte Verschleiß. Mit der Vergrößerung der Pressenlänge steigen auch die Stahlband- und somit die Abrollgeschwindigkeiten der rollenden Stützglieder (Rollstangen oder Rollketten), so daß die Lebensdauererwartung der verschleißabhängigen Funktionselemente verkürzt wird. All dieses führt insgesamt zu einer erhöhten Störanfälligkeit, so daß für solche komplexen Anlagen-Systeme die Forderung bestehen muß, daß im Störfall die hydraulischen Stellglieder für die Wartung und/oder Reparatur schnell zugänglich und Verschleißelemente (Heiz- bzw. Abrollplattensysteme) schnell gewechselt werden können.

Dieses ist bei den beiden zuerst genannten Pressengestellanordnungen nach DE-PS 31 33 817 und der DE-PS 21 57 746 nicht ohne weiteres möglich, da aufgrund der Fensterrahmenkonstruktion bzw. der Holmkonstruktion der unmittelbare seitliche Zugang verwehrt ist. Der seitliche Austausch bzw. Ausbau der hydraulischen Stellglieder z. B. der Wechsel der hydraulischen Dichtungselemente ist mit erheblichen Zeitaufwand, das heißt mit größeren Produktionsunterbrechungen, verbunden. Noch kritischer wird es für den Austausch der verschleißbedingten Funktionsträger, das heißt der Preß-/Heizplatten. Hier müssen die Stahlbänder aufgetrennt werden, um diese Heizplatten/Abrollsysteme stirnseitig, entweder von der Ein- oder Auslaufseite, auszuwechseln. Dieser Austausch kann bis zu mehreren Wochen erfordern und bedeutet natürlich für den Betreiber nicht nur einen massiven wirtschaftlichen Verlust sondern auch einen eventuellen schlechten Ruf durch zu lange Lieferzeiten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine kontinuierlich arbeitende Presse zu schaffen, bei der, mit gleichzeitiger Senkung der Gesamtherstellungskosten der Presse, die für die Wartung, Reparatur und bei Störfällen für die Aufrechterhaltung der Produktion wichtigen Funktionselemente leicht zugänglich und somit rasch ausbaubar und wieder einbaubar sind, so daß eine hohe Verfügbarkeit der kontinuierlich arbeitenden Presse für den Betreiber gewährleistet ist. Zur hohen Verfügbarkeit gehört weiterhin, daß mit der kontinuierlich arbeitenden Presse die erforderlichen Verfahrensparameter, zum Beispiel die sphärische Verformung längs und quer der Preß-/Heizplatte für einen fliegenden Produktionswechsel in wenigen Sekunden im On-Line-Verfahren, das heißt während der Produktion umgestellt/gesteuert werden können.

Eine Teilaufgabe besteht darin, die kontinuierlich arbeitende Presse so weiterzuverbessern, daß die erforderlichen konkave, konvexen und sphärischen Verformungen der Preß-/Heizplatten für einen fliegenden Produktionswechsel in wenigen Sekunden im On-Line-Verfahren durchzuführen sind.

Die Lösung dieser Aufgaben ist im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 und 2 angegeben.

Mit den Merkmalen der Erfindung wird erreicht, daß das Auswechseln von Verschleißteilen und die Reparatur bei freiem Zugang in das Innere des Preßbereichs und Pressenraumes durch Lösen und Ausschwenken der Zuglaschen schnellstens durchgeführt werden kann. Von Vorteil ist weiter, daß die Reparatur oder das Auswechseln von Einzelteilen der hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen ohne Schwierigkeiten möglich ist, da zu ihnen durch die günstige konstruktive Ausbildung der Pressenholme und ihre Verbindung durch die Zuglaschen freier Zugang möglich ist und sogar das Aus- und Einbringen einer ganzen Querreihe m von Zylinderkolbenanordnungen zwischen den Zuglaschen zu bewerkstelligen ist. Von Vorteil ist auch die herstellungsmäßig einfache und kostengünstige Ausbildung der Einzelholme sowie ihre Aufhängung bzw. Anordnung an den vier Doppel-T-Trägern.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird weiter erreicht, daß eine flexible Verformung der Heizplatten longitudinal und/oder quer gezielt in wenigen Sekunden von planeben bis konvex oder konkav bzw. bis konkav/sphärisch im On-Line- Verfahren durch die Vielflächenabstützung der Heizplatten analog einem Unterkolbenteppich erzielt werden kann. Jede einzelne Flächenabstützung gemäß der Erfindung ist mit jedem einzelnen hydraulischen Stellglied der bisherigen Art eines solchen Unterkolbenteppichs zu vergleichen. Da bei der erfindungsgemäßen Lösung vier Flächenabstützungen jeweils einem hydraulischen Stellglied sprich Druckkolben zugeordnet sind vermindert sich die Anzahl der hydraulischen Stellglieder und die der hierfür zu installierenden Steuerhydrauliken im Verhältnis von 1 : 4, wodurch das System der hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen und Steuerungen erheblich vereinfacht und die Herstellungskosten drastisch minimiert werden können.

Von Vorteil sind dabei insbesonders auch die den Druckkolben zugeordneten Stütztraversen, welche konzeptionell die Funktion eines Stützbalkens zum Beispiel eines Preßbäres übernehmen, wobei durch die Aufteilung in mehrere einfache Stütztraversen eine hochflexible Stützkonstruktion als Voraussetzung für eine sphärische Verformung erreicht wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnungen:

Fig. 1 in Seitenansicht die erfindungsgemäße kontinuierlich arbeitende Presse,

Fig. 2 in Vorderansicht die kontinuierlich arbeitende Presse nach Fig. 1 in einem Schnitt A-B,

Fig. 3 einen Teilausschnitt C aus Fig. 1,

Fig. 4 bis 6 jeweils eine Draufsicht auf einen Teil der Heizplattenabstützung durch die Zylinderkolbenanordnungen und

Fig. 7 eine Vorderansicht nach Fig. 6.

Die kontinuierlich arbeitende Presse nach der Erfindung besteht nach Fig. 1 bis 3 in ihren Hauptteilen aus den oberen und unteren Pressenholmen 3 und 2 und den sie formschlüssig verbindenden Zuglaschen 13. Die Zuglaschen 13 sind mittels der Steckbolzen 33 schnell lösbar. An den Stirnseiten der Pressenholme 2 und 3 sind Seitenschilder 38 angebracht und dienen als Verankerung und Lagerstelle für die Antriebstrommeln 24, den Umlenktrommeln 25 und den Einlaufsystemen für die Rollstangen 12. Die Pressenholme 2 und 3 bestehen nur aus Stegblechen 15 und 16 und diese verbindenden Rippen 31. Jeweils vier Stegbleche 15 und 16 sind mittels Zuganker 37 zu einem Einzelholm 23 verbunden, die durch Aneinanderreihung und Anbringung der Preß-/Heizplatten 14 die Länge L der Pressenholme 2 und 3 darstellen.

Aus der Fig. 1 ist weiter zu entnehmen, wie die Umlenktrommeln 25 den Einlaufspalt bilden und wie sich die mit den Stahlbändern 5 und 6 um die Pressenholme 2 und 3 geführte Rollstangen 12 gegen die Preß-/Heizplatten 14 abstützen. Das heißt die umlaufenden Rollstangen 12, als Beispiel für eine rollende Abstützung, sind zwischen den Preß-/Heizplatten 14 und den Stahlbändern 5 und 6 mitrollend angeordnet. Das Preßgut 4 wird mit den von den Antriebstrommeln 24 angetriebenen Stahlbändern 5 und 6 durch den Preßspalt 11 gezogen und zu Platten gepreßt.

Wie weiter aus Fig. 1 ersichtlich sind im vorderen Hochdruckbereich HD die Stützabstände der Stegbleche 15 und 16 enger und mit abnehmendem Kraftprofil größer. Als Bemessungsregel gilt zweckmäßigerweise für die Auslegung der Stützabstände e im Hochdruckbereich HD bis zum Auslauf der kontinuierlich arbeitenden Presse im Niederdruckbereich ND:

e = ca. 500 mm bis ca. 1000 mm.

Bei den hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, (9) und 10 sind die Druckkolben 28 unterhalb der Preß-/Heizplatte 14 angeordnet und stützen sich auf Stützbleche 21 des unteren Pressenholms 2 ab. Die könnten ebenso als Oberkolben unter dem oberen Pressenholm 3 eingesetzt werden. Bevorzugt ist jedoch die Unterkolbenanordnung aus thermischen Gründen, um eine Erhitzung des Hydrauliköls durch die aufsteigende Wärme zu minimieren. Die Druckkolben 28 stützen sich auf dem unteren Pressenholm 2 ab. Um eine sphärische Verformung quer, zum Beispiel konvex, zu ermöglichen, kommt bei den mittleren Zylinder 36′ eine höhere Kraft gegenüber den seitlichen Zylindern 36 zur Wirkung. Das heißt, der hydraulische Druck wird gegenüber den äußeren Zylindern 36 different eingesteuert. Bei bevorzugter konvexer Einstellung kann der mittlere Zylinder mit einer größeren Kolbenfläche versehen werden. Die vorteilhafte Ausbildung und Anordnung der Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, (9) und 10 ist aus den Fig. 2 bis 7 zu entnehmen. Den Zylindern 36 und 36′ und den Druckkolben 28 sind jeweils Stütztraversen 30 zugeordnet, die dabei die zentrisch wirkenden hydraulischen Kräfte von den Druckkolben 28 auf die Stütztraversen 30 und über Stützflächen 26 auf die untere Preß-/Heizplatte 14 übertragen. Diese Stützflächen 26, die gleichzeitig als hochdruckfeste und hochwärmeisolierte Stützkörper 29 oder Stützstreifen 27 (Wärmeisolierbausteine) ausgebildet sind, sind an den vier Eckpunkten der Stütztraversen 30 so angeordnet, daß die Stützabstände x der Stützflächen 26 den Stützabständen e der Stegbleche 15 und 16 entsprechen. Von Vorteil ist dabei, daß pro Stützabstand e (= Gestellabstand) und Stütztraverse 30 vier Stützflächen 26 zur Wirkung kommen. Das entspräche 12 Zylindern 36, wenn für eine normale Breite k von circa 2200 mm drei Zylinder 36 quer über die Heizplattenbreite k zur Anwendung kommen. Bei größeren Breiten k kämen vier hydraulische Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 zur Anwendung. In diesem Falle entsprächen dann die Stützflächen 16 Einzelzylindern, verteilt auf jeweils zwei Stege 19 und 16. Da sich die Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 jeweils auf zwei untere Stegbleche 15 des unteren Pressenholms 2 abstützen, ergibt sich ein Verhältnis der tatsächlich installierten hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 zu den Stützflächen 26 von 1 : 4. Das heißt, die Anzahl der hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 konnte somit für einen wesentlichen größeren Wirkungsbereich erheblich verringert werden. Durch diesen größeren Wirkungsbereich der hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 kann die Geometrie der unteren Preß-/Heizplatte 14 konvex, sphärisch oder konkav hydraulisch eingesteuert werden. Jede veränderte geometrische Position in der Längs- und Querverformung kann in wenigen Sekunden im On-Line-Verfahren eingestellt werden. Durch die Stütztraverse 30 kann die obere und untere Preß-/Heizplatte 14 relativ dünn ausgeführt werden, das heißt die untere Preß-/Heizplatte 14 kann hydraulisch-mechanisch im elastisch zulässigen Bereich entsprechend den technologischen Anforderungen sphärisch längs und quer verformt werden. Der hydraulische und mechanische Aufbau für die Heizplattenbeeinflussung wurde dadurch erheblich vereinfacht und die Anzahl der Funktionselemente wesentlich minimiert, so daß eine erhebliche Kostenminimierung für die Vorrichtung erreicht wurde.

Die Zuglaschen 13 sind außerhalb der Stegbleche 15 und 16 der Pressenholme 2 und 3 angeordnet. Dadurch ist es möglich, daß auf dem Stützblech 21 die komplette Einheit der hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, (9) und 10 (3 oder 4 Zylinder) zusammen mit den Stütztraversen 30 seitlich zwischen den Zuglaschen 13 zur Wartung (zum Beispiel das Auswechseln der Dichtungen) herausgezogen werden können. Die Vorspannkräfte der Stahlbänder 5 und 6 zwischen den Ein- und Auslauftrommelsystemen werden von 4 Doppel-T-Trägern als Druckkraft aufgenommen, wobei auf den unteren im Fundament 18 verankerten Doppel-T-Träger 17 der untere Pressenholm 2 aufliegt. Die Stegblechekonstruktion des Pressenholms 3 kann über Schraubverbindungen 32 an den oberen Doppel-T-Trägern 17 aufgehängt werden. Zum seitlichen Austausch wichtiger Funktionselemente, die einem funktionsbedingten Verschleiß ausgesetzt sind, wie zum Beispiel die Preß-/Heizplatten 14 oder die Abrollplatten 15, werden die Zuglaschen 13 teilweise zumindest an einer Seite, entfernt. Das heißt, sie werden von den Steckbolzen 33 seitlich abgeschoben. Durch die Aufhängung des oberen Pressenholms 3 ist eine seitliche Zugänglichkeit der Presse 1 praktisch über die gesamte Preßstrecke ohne Auftrennen der Stahlbänder 5 und 6 möglich. Damit der Abfluß der Wärme aus den Preß-/Heizplatten 14 in die Pressenholme 2 und 3 verhindert bzw. eingedämmt wird, sind auf der Rückseite der Preß-/Heizplatten 14 Isolierschichten bzw. -platten 19 und 20 angebracht. Um die Preß-/Heizplatten 14 im On-Line-Prozeß durch hydraulische Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 längs und quer elastisch verformen zu können, dürfen die Preß-/Heizplatten 14 nicht zu dick sein. Abhängig vom Preßkraftprofil entlang der Preßstrecke und den Stützabständen e sind die Heizplatten in der Dicke vorzugsweise bemessen im Bereich von 75 bis 150 mm. Unabhängig davon bleibt die Anzahl der Zylinder 36 vom Hochdruckbereich HD bis zum Niederdruckbereich ND stets gleich, zum Beispiel bei einer kontinuierlich arbeitenden Presse mit der Standardbreite 2200 mm sind 3 Zylinder 36 ausreichend. Bei breiteren Pressen bis ca. 3000 mm kommen 4 Zylinder 36 zur Anwendung. Zur Erreichung des Preßkraftprofils werden im vorderen Hochdruckbereich HD deswegen Zylinder 36 mit größerer Kraft, das heißt größerem Zylinderdurchmesser im Mitteldruckbereich MD und Niederdruckbereich ND Zylinder 36 mit kleinerer Kraft und kleinerer Zylinderfläche 22 verwendet, und somit dem Preßkraftprofil angepaßt. Für die Funktion der Servohydraulik zur Lagenregelung der Position longitudinal zur Preßstrecke zwischen der oberen und unteren Preß-/Heizplatte 14 sind die dargestellten Rückzugzylinder 34 notwendig.

Aus den Fig. 4 bis 7 ist die mögliche Anordnung und Ausbildung der Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 für eine Heizplattenbreite k = 2200 mm und der Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 für eine Heizplattenbreite k = 3000 mm zu entnehmen.

In Fig. 4 ist eine Heizplattenabstützung für eine Reihe m der unteren Preß-/Heizplatte 14 mit vier Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10 dargestellt. Mit t ist dabei der Stützabstand der Zylinder 36 bzw. der Zylinderkolbenanordnungen 7, 8, 9 und 10, mit x der Stützabstand der Stützflächen 26 bzw. Stützkörper 29 längs der Pressenholmlänge L bezeichnet. Der Stützabstand y der Stützkörper 29 von und zueinander ist im Beispiel dem Stützabstand x gleich, kann aber, je nach Bemessung der Stütztraversen 30, auch mit y, y₁ und y₂ nach Fig. 5 verschieden sein.

Wie aus den Fig. 4, 5, und 6 hervorgeht, wirken die Stützkörper 29 bzw. Stützflächen 26 immer senkrecht und kongruent auf die Stirnflächen der Stegbleche 15, so daß der Mittenabstand e zweier Stegbleche 15 gleich ist dem Mittenabstand x zweier Stützflächen 26 / Stützkörper 29, das heißt die Breite der Stütztraversen 30 und die Anordnung der Stützkörper 29 / Stützflächen 26 darauf ändert sich mit dem Mittenabstand e der Stegbleche 15 zueinander.

In Fig. 5 ist eine alternative Anordnung der Stützflächen 26 mit Stützstreifen 27 dargestellt. Aus dieser Anordnung ist zu entnehmen, daß die mittleren Stütztraversen 30 auch rechteckiges Format haben können und damit ändern sich auch die Stützabstände y der Stützstreifen 27.

Mit den Fig. 6 und 7 ist eine weitere Alternative der Mehrflächenabstützung gemäß der Erfindung aufgezeigt. Über die Stützstreifen 27 werden die hydraulischen Kräfte der Druckkolben 28, 28′ auf die Preß-/Heizplatte 14 eingeleitet. Unterschiedliche hydraulische Kräfte bewirken in diesem Druckkolben eine sphärische Verformung der Preß-/Heizplatte 14 mit entsprechenden Biegeverformungen (Biegelinien) längs und quer zur Preßstrecke. Durch die kraftschlüssige Anlage der Stützstreifen 27 folgt die senkrechte Achse des Druckkolbens in einer sphärisch orientierten Winkelabweichung diesen elastischen Biegeverformungen. Führung und hydraulische Abdichtung des Druckkolbens 28 sind mit entsprechenden Freiheitsgraden so ausgelegt, daß diese der beränderbaren Winkellage des Kolbens selbsttätig folgen.

Aus den Fig. 4 bis 7 geht weiter hervor, daß die Zylinderflächen 22 der mittleren Zylinder 36′ größer ausgeführt sind als die der äußeren Zylinder 36.

Claims

1. Kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Spanplatten, Faserplatten und ähnlichen Holzwerkstoffplatten und Kunststoffplatten, mit den Preßdruck übertragenden sowie das zu pressende Gut durch die Presse ziehenden, flexiblen, endlosen Stahlbändern, die über Antriebstrommeln und Umlenktrommeln um einen oberen und einen unteren Pressenholm geführt sind und die sich mit einstellbarem Preßspalt gegen Heizplatten an den Pressenholmen über mitumlaufende, mit ihren Achsen quer zur Bandlaufrichtung geführten rollenden Stützelementen abstützen, wobei die untere und/oder die obere Heizplatte zur Preßspalteinstellung mittels mehrerer in Reihen (m) quer zur Längsachse der Presse angeordneter Zylinderkolbenanordnungen höhenverstellbar ist, gekenn zeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:

a) die Pressenholme (2, 3) bestehen als in verschiedener Länge (l) ausgeführte, miteinander verbindbare Einzelholme (23) aus Stegblechen (15, 16) und diese verbindenden Rippen (31), wobei die oberen Einzelmodule (23) an zwei die Länge (L) der Presse (1) darstellenden, die Vorspannkräfte der Stahlbänder (5, 6) aufnehmenden Doppel-T-Träger (17) aufgehängt sind, während der untere Pressenholm (2) auf zwei im Fundament (18) verankerten Doppel-T-Träger (17) aufliegt,
b) die beiden Pressenholme (2 und 3) sind formschlüssig mittels schnell ausschwenkbarer und/oder auswechselbarer Zuglaschen (13) verbunden und
c) die Zylinderkolbenanordnungen (7, 8, (9), 10) einer Reihe (m) sind mit ihren Stütztraversen (30) und Stützkörpern (29) bzw. Stützstreifen (27) zwischen den Zuglaschen (13) und die Heizplatten (14) nach dem Lösen einiger Zuglaschen (13) aus dem Preßbereich ein- und ausbringbar angeordnet.

2. Kontinuierlich arbeitende Presse insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckkolben (28) der Zylinderkolbenanordnungen (7, 8, 9, 10) jeweils eine Mehrflächenabstützung (26, 27) zu einer flexiblen Vielpunktkrafteinleitung gegenüber den elastisch verformbaren Preß-/Heizplatten (14) aufweisen und daß durch unterschiedliche Kräfte in den Zylindern (36) in der Breite (k) und/oder Länge (L) durch Vielflächenabstützung (26, 27) der Zylinderkolbenanordnungen (7, 8, 9, 10) eine sphärische Verformung der Heizplatte (14) über die Länge (L) und Breite (k) einsteuerbar ist.

3. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß je Druckkolben (28) vier Stützflächen (26) oder zwei Stützstreifen (27) vorgesehen sind.

4. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Stützflächen (26) der Druckkolben (28) als Stützkörper (29) und/oder als Stützstreifen (27) ausgebildet und auf Stütztraversen (30) zwischen den Druckkolben (28) und der Preß-/Heizplatte (14) angeordnet sind.

5. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reihe (m) der Zylinderkolbenanordnungen (7, 8, 9, 10) in Längsrichtung der Presse (1) sich jeweils zwischen dem Raum zweier Zuglaschen (13) erstrecken.

6. Kontinuierlich arbeitende Presse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkörper (29) bzw. die Stützstreifen (27) aus hochdruckfestem und hochwärmeisoliertem Material mit einer Temperaturbeständigkeit von über 220°C bestehen.

7. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von zwei Stützstreifen (27) je Druckkolben (28) in einer Reihe (m), die Stützstreifen (27) mit ihren langen Rechteckseiten bei den äußeren Zylinderkolbenanordnungen (7,10) quer und bei den mittigen Zylinderkolbenanordnungen (8, 9) um 90° gedreht parallel zur Preßstrecke angeordnet sind.

8. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsabstände (x) der Stützkörper (29) bzw. Stützstreifen (27) zueinander mit den Stützabständen (e) der Stegbleche (15,16) korrespondieren.

9. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Presse (1) vorzugsweise als Unterkolbenpresse ausgeführt ist und nur die untere Heizplatte (14) höhenverstellbar angeordnet ist.

10. Kontinuierlich arbeitende Presse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizplatten (14) eine Dicke (s) von ca. 75 mm bis ca. 150 mm je nach Abstand (x, y) der Stützkörper (29) bzw. der Stützstreifen (27) zueinander aufweisen und jeweils von den Pressenholmen (2, 3) durch eine Wärmeisolierung (19, 20) getrennt sind.

11. Kontinuierlich arbeitende Presse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die untere und/oder die obere Heizplatte (14) bei einer Breite von ca. 2200 mm von drei Zylinderkolbenanordnungen (7, 8, 10) je Reihe (m) und bei einer Breite von ca. 3000 mm von vier Zylinderkolbenanordnungen (7, 8, 9, 10) je Reihe (m) heb- und senkbar auf Stützbleche (21) der Pressenholme (2 und 3) abgestützt sind.

12. Kontinuierlich arbeitende Presse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützabstände (e) der Stegbleche (15 und 16) voneinander vom Hochdruckbereich (HD) zum Niederdruckbereich (ND) abnehmend ca. 500 mm bis ca. 1000 mm betragen.

13. Kontinuierlich arbeitende Presse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderkolbenanordnungen (7, 8, 9, 10) vom Hochdruckbereich (HD) zum Niederdruckbereich (ND) hin mit abnehmenden Zylinderflächen (22) ausgeführt sind, wobei die mittlere (8) bzw. die zwei mittleren (8, 9) gegenüber den äußeren Zylinderkolbenanordnungen (7,10) einer Reihe (m) mit größerer Zylinderfläche (22) versehen sind.

14. Kontinuierlich arbeitende Presse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Preßstrecke die Preß-/Heizplatten (14) und die an ihnen als Lauffläche für die Rollstangen (12) angebrachte, gehärtete Abrollplatten (35) zum seitlichen Ausbau in austauschbaren Einzelsegmenten in Längen von ca. 3 m bis 12 m unterteilt sind.

15. Kontinuierlich arbeitende Presse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung und Kolbenabdichtung des Druckkolbens (28) über einen ausreichenden Freiheitsgrad verfügen, so daß die senkrechte Achse der Druckkolben (28) sich selbsttätig der sphärischen Biegeverformung der Preß-/Heizplatte (14) anpaßt.