DE4339918A1

DE4339918A1 - Trocken-Schwingrasierer

Info

Publication number: DE4339918A1
Application number: DE4339918A
Authority: DE
Inventors: Kiyotaka Otsuka; Jyuzaemon Iwasaki; Hikoyoshi Nakagawa
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1992-11-25
Filing date: 1993-11-23
Publication date: 1994-05-26
Anticipated expiration: 2013-11-24
Also published as: CN1096342C; CN1039633C; DE4339918C2; GB2272854B; GB9324113D0; GB2272854A; CN1099326A; CN1183339A; US5473818A

Description

Die vorliegende Erfindung ist auf einen Trocken-Schwingra sierer und insbesondere auf einen Trockenrasierer mit einer äußeren Scherfolie gerichtet, die zu einer bogenför migen Krümmung gekrümmt ist, und einem inneren Schneidkör per, der sich längs einer bogenförmigen Krümmung in einem Haare schneidenden Eingriff mit der äußeren Scherfolie hin- und herbewegt.

Solche Trockenrasierer, die eine bogenförmige, äußere Scherfolie und einen inneren Schneidkörper aufweisen, der sich längs der bogenförmigen Krümmung der äußeren Scherfo lie hin- und herbewegt, wurden zum Rasieren komplizierter Bereiche, wie etwa am Kinn oder den Achselhöhlen, vorgese hen, wie dies in der Technik beispielsweise in der JP-A- 57-53748, JP-Y2-50-3789 und der JP-Y2-50-3788 offenbart ist. In den Rasierern der JP-A-57-53748 und der JP-Y2-50- 3789 ist der innere Schneidkörper so konstruiert, daß er eine Vielzahl von inneren Schneiden aufweist, die an einem Sockel auf eine solche Weise angebracht sind, daß sie sich hinsichtlich der Krümmungsmitte für die äußere Scherfolie radial erstrecken. Eine solche radiale Montage ist jedoch beim Montieren des inneren Schneidkörpers ziemlich schwie rig, besonders beim Einformen der Schneiden in den Sockel. Im Gegensatz dazu sind beim Rasierer der JP-Y2-50-3789 ge mäß der Lehre dieser Druckschrift am inneren Schneidkörper eine Anzahl von Schneiden an einem Sockel in paralleler Zuordnung so angebracht, daß die Schneiden ohne weiteres im Sockel eingeformt werden können. Bei dieser Parallel montage, bei der die Schneiden mit entgegengesetzten, pa rallelen, vertikalen Flächen längs der Längsrichtung des inneren Schneidkörpers mit Abstand angeordnet sind, ergibt sich jedoch dahingehend ein Problem, daß die Schneide, die in Längsrichtung gegenüber der Längsmitte des inneren Schneidkörpers nach außen versetzt ist, einen Schneidwin kel von mehr als 90° an einer der entgegengesetzten Flä chen bildet, die in versetzter Richtung auswärts gerichtet sind, während die andere Fläche einen Schneidwinkel von weniger als 90° bilden kann; dies verschlechtert die Schneidleistung und führt sogar ein unerwünschtes Ziehen an den Haaren mit sich.

Das obige Problem wurde in der vorliegenden Erfindung aus geräumt, die einen verbesserten Trockenrasierer liefert, bei dem eine Vielzahl von inneren Schneiden so ausgebildet werden kann, daß sie einen Schneidwinkel von weniger als 90° an beiden gegenüberliegenden Flächen einer jeden inne ren Schneide aufweisen, um eine scharfe Schneidewirkung sicherzustellen, während man das Einformen der inneren Schneiden in ein Kunststoff-Sockelteil erleichtert. Der Trockenrasierer in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung weist eine perforierte äußere Scherfolie und einen inneren Schneidkörper auf. Die äußere Scherfolie hat eine erste Achse, längs deren sie bogenartig gekrümmt ist. Der innere Schneidkörper hat eine Längsachse, die so bo genförmig gekrümmt ist, daß sie eine bogenförmige Kontur aufweist, die mit der äußeren Scherfolie konform geht, und wird zur Hin- und Herbewegung in Haare scherendem Eingriff mit der äußeren Scherfolie angetrieben. Der innere Schneidkörper weist eine Anzahl von inneren Schneiden auf, die längs einer Längsachse in paralleler Zuordnung zuein ander mit Abstand angeordnet sind. Jede Schneide hat ver setzt eine erste und zweite Vertikalfläche, die jeweils an ihrem oberen Ende eine Schneidkante so bilden, daß die einzelnen Schneidkanten zusammenwirken, um die bogenförmi ge Kontur des inneren Schneidkörpers festzulegen. Jede in nere Schneide, die gegenüber der Längsmitte des inneren Schneidkörpers versetzt ist, ist in der ersten, in Rich tung der Versetzung nach außen weisenden Fläche mit einer Hinterschneidung unmittelbar neben der Schneidkante ausge bildet. Die Hinterschneidung wirkt zusammen mit der be nachbarten Schneidkante, um einen ersten Spanwinkel ß hin sichtlich der Vertikalebene zu liefern, sowie um einen wahren Spanwinkel δ hinsichtlich einer Ebene zu liefern, die senkrecht steht zur Krümmung der bogenförmigen Kontur des inneren Schneidkörpers an der Berührung zwischen der benachbarten Schneidkante und der inneren Scherfolie. Wenn diese Hinterschneidung vorgesehen ist, kann jede der Schneiden, die inhärent an der zweiten Fläche mit einem Schneidwinkel von weniger als 90° ausgebildet ist, auch an der ersten Fläche mit einem gleichen Schneidwinkel von we niger als 90° ausgebildet sein. Dementsprechend können die Schneiden einen scharfen Schnitt an beiden Schneidkanten bewirken, wenn sich der innere Schneidkörper längs der ge krümmten äußeren Scherfolie hin- und herbewegt, trotz des Umstandes, daß die Schneiden parallel zueinander angeord net sind. Deshalb kann der innere Schneidkörper sowohl den scharfen Schnitt als auch die leichte Einformung der Schneiden in ein Kunststoff-Sockelteil befriedigen.

Im einzelnen hat die Innenschneide an jeder der gegenüber liegenden Längsenden des inneren Schneidkörpers einen er sten Spanwinkel ß, der größer ist als die winklige Ver setzung α für die Schneidkante dieser Schneide, von der Längsmitte des inneren Schneidkörpers ausgehend, längs der bogenförmigen Kontur des inneren Schneidkörpers. Bei die ser Zuordnung β <α für die am weitesten außen liegenden Innenschneiden kann die gesamte Schneide der Zuordnung ge nügen und an den einzelnen ersten Flächen mit dem wahren Spanwinkel δ in bezug auf die zur Krümmung senkrechte Ebe ne ausgebildet werden, was bedeutet, daß alle Schneiden einen Schnittwinkel von weniger als 90° aufweisen, wie er sichtlich wird aus der Zuordnung, daß der Schnittwinkel 90°- δ beträgt. Demzufolge können alle Innenschneiden so ausgelegt werden, daß sie eine gemeinsame Ausbildung auf weisen, die der obigen Zuordnung β <α entspricht.

Es ist dementsprechend ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Trockenrasierer vorzusehen, bei dem der innere Schneidkörper nur einen einzigen Typ von inneren Schneiden benutzen kann.

Um den inneren Schneidkörper in scherendem Eingriff mit der äußeren Scherfolie glatt hin- und herzubewegen, umfaßt der innere Schneidkörper ein Paar zusätzlicher Schneiden, die in Längsrichtung außerhalb der inneren Schneiden je weils angeordnet sind. Jede der zusätzlichen inneren Schneiden hat gegenüberliegende Flächen, die jeweils eine Schneidkante an ihrem oberen Ende festlegen, die auf die bogenförmige Kontur ausgerichtet ist, und ist an der einen der gegenüberliegenden Flächen, die bezüglich des inneren Schneidkörpers in Längsrichtung auswärts weisen, mit einem Schnittwinkel von mehr als 90° ausgebildet. Das heißt, die Schneidkante an der in Längsrichtung auswärts gerichteten Fläche der zusätzlichen Schneide ist soweit abgestumpft, daß sie sich nicht mit der gekrümmten, äußeren Scherfolie verhakt, wenn sich der innere Schneidkörper hin- und her bewegt, wobei diese zusätzliche Schneide in der Richtung der Hin- und Herbewegung voranläuft. Es ist demzufolge möglich, den inneren Schneidkörper glatt zu führen, wäh rend die Schneidkante der inneren Schneiden ständig in Eingriff mit der äußeren Scherfolie für einen weiteren scharfen, qualitätvollen Schnitt steht, was deshalb ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist.

In einer anderen Ausführung der vorliegenden Erfindung weist der innere Schneidkörper einen einzigen Sockel und eine Vielzahl von Trägern auf, die jeweils eine Anzahl von inneren Schneiden in parallelen Zuordnungen zueinander tragen, sowie in aufrechter Zuordnung zum Träger. Die Trä ger sind nebeneinanderliegend auf dem Sockel längs eines bogenförmigen Weges angeordnet, der der Krümmung für die äußere Scherfolie so entspricht, daß die inneren Schneiden insgesamt rasch von einem Krümmungsmittelpunkt aus ausge richtet werden können. Mit dieser insgesamt radialen An ordnung der inneren Schneiden ist es für die einzelnen Schneiden einfach, einen geeigneten Schnittwinkel für einen scharfen Schnittvorgang aufzuweisen, während man den Vorteil der parallelen und aufrechten Montage der einzel nen Schneiden an den einzelnen Trägern beibehält, um das Einformen der Schneiden in die Träger zu erleichtern. Auch bei der insgesamt radialen Anordnung der inneren Schneiden können alle Schneiden mühelos so ausgebildet werden, daß sie einen im wesentlichen gleichförmigen Schnittwinkel aufweisen, wodurch ein gleichförmiger, scharfer Schnitt mittels aller inneren Schneiden für die noch weiter ver besserte Schnittwirkung sichergestellt wird.

Die inneren Schneiden eines jeden Trägers sind so ausge bildet, daß sie eine bogenförmige Kontur bilden, die genau mit der Krümmung der äußeren Scherfolie übereinstimmt. Je de innere Schneide hat gegenüberliegend eine erste und zweite Fläche, die jeweils eine Schneidkante an ihrem obe ren Ende festlegen, und ist an mindestens einer der ersten und zweiten Flächen mit einer Hinterschneidung unmittelbar neben der Schneidkante ausgebildet. Die Hinterschneidung bildet zusammen mit der benachbarten Schneidkante einen Scherwinkel, der seinerseits einen Schnittwinkel von weni ger als 90° für einen schärferen Schnitt bildet.

Bevorzugt sind für jeden Träger die inneren Schneiden, die gegenüber der Längsmitte des Trägers versetzt sind, nur in der ersten, auswärts gerichteten Fläche in Richtung der Versetzung mit einer Hinterschneidung unmittelbar neben der Schneidkante ausgebildet. Die Hinterschneidung bildet zusammen mit der benachbarten Schneidkante einen Spanwin kel, der seinerseits einen Schnittwinkel von weniger als 90° an der ersten Fläche liefert, während der Schneidkante an der zweiten Fläche ein Schnittwinkel von weniger als 90° ohne die Hinterschneidung mitgeteilt ist.

Ferner können die Schneiden sowohl in der ersten als auch der zweiten Fläche mit gleichen Hinterschneidungen ausge bildet werden, so daß die Innenschneiden an den Trägern angebracht werden können, ohne daß man sich um die Aus richtung der Hinterschneidung kümmert, um die Montage des inneren Schneidkörpers zu erleichtern.

Die obigen und noch andere Ziele und vorteilhafte Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung noch näher ersichtlich, wenn man diese in Ver bindung mit den beigefügten Zeichnungen heranzieht.

In den Zeichnungen ist:

Fig. 1 eine Perspektivansicht eines Trockenrasierers, der einem ersten Ausführungsbeispiel der vorlie genden Erfindung entspricht,

Fig. 2 eine Perspektivansicht in Explosionsdarstellung eines Schneidkopfes des Rasierers,

Fig. 3 eine geschnittene Frontansicht des Schneidkop fes,

Fig. 4 eine geschnittene Seitenansicht des Schneidkop fes,

Fig. 5 eine Perspektivansicht in Explosionsdarstellung, die einen Antriebsarm und einen Motor darstellt, die beim Trockenrasierer zum Hin- und Herbewegen des inneren Schneidkörpers des Schneidkopfes be nutzt werden,

Fig. 6 eine geschnittene Frontansicht des inneren Schneidkörper,

Fig. 7 eine vergrößerte Ansicht der Spitze einer inne ren Schneide, die den inneren Schneidkörper bil det,

Fig. 8 eine Frontansicht im Schnitt von einem inneren Schneidkörper in Übereinstimmung mit einer er sten Abwandung des Ausführungsbeispiels,

Fig. 9 eine vergrößerte Ansicht der Spitze einer inne ren Schneide, die die innere Schneide der Fig. 8 bildet,

Fig. 10 eine geschnittene Frontansicht einer inneren Schneide in Übereinstimmung mit einer zweiten Abwandlung des Ausführungsbeispiels,

Fig. 11 eine vergrößerte Ansicht der Spitze einer inne ren Schneide, die den inneren Schneidkörper der Fig. 10 bildet,

Fig. 12 eine geschnittene Frontansicht einer inneren Schneide in Übereinstimmung mit einer dritten Abwandlung des Ausführungsbeispiels,

Fig. 13 eine vergrößerte Ansicht der Spitze einer inne ren Schneide, die den inneren Schneidkörper der Fig. 12 bildet,

Fig. 14 eine Perspektivansicht in Explosionsdarstellung eines Schneidkopfes für einen Trockenrasierer in Übereinstimmung mit einem zweiten Ausführungs beispiel der vorliegenden Erfindung,

Fig. 15 und 16 vergrößerte, geschnittene Frontansichten jeweils eines inneren Schneidkörpers und eines Trägers, der zusammen mit dem Schneidkopf der Fig. 14 benutzt wird,

Fig. 17 und 18 vergrößerte Frontansichten im Schnitt, und zwar jeweils eines inneren Schneidkörpers und eines Trägers in Übereinstimmung mit einer Ab wandlung des Ausführungsbeispiels der Fig. 14,

Fig. 19 eine Perspektivansicht einer äußeren Scherfolie, die im Rasierer des obigen Ausführungsbeispiels benutzt wird,

Fig. 20 eine Draufsicht auf die äußere Scherfolie,

Fig. 21 eine Perspektivansicht einer abgewandelten äuße ren Scherfolie,

Fig. 22 ein Schnitt längs Linie I-I in Fig. 21,

Fig. 23A bis 23C jeweils ein Schnitt, der jeweils einen Abschnitt äußeren Scherfolie darstellt, die durch Elektro- bzw. Galvanoformung hergestellt ist,

Fig. 24 eine Perspektivansicht einer anderen, abgewan delten äußeren Scherfolie,

Fig. 25 ein Schnitt längs Linie II-II in Fig. 24,

Fig. 26 eine geschnittene Frontansicht des Rasierers des obigen Ausführungsbeispiels mit entferntem Schneidkopf,

Fig. 27 eine geschnittene Seitenansicht des Rasierers,

Fig. 28 eine Perspektivansicht in Explosionsdarstellung eines Antriebsarms zum Hin- und Herbewegen des inneren Schneidkörpers und zugeordneter Teile,

Fig. 29A und 29B jeweils eine Ansicht, die die Wirkungs weise des Antriebsarms beim Eingriff mit einem Exzenternocken darstellt, der sich mittels eines Motors dreht,

Fig. 30 eine Perspektivansicht des Antriebsarms,

Fig. 31 eine Perspektivansicht des Antriebsarms, wobei sein oberer Abschnitt entfernt ist, um einen Schnitt längs Linie IV-IV in Fig. 30 zu zeigen,

Fig. 32A und 32B jeweils eine Perspektivansicht, die je weils Schnitte des Antriebsarms darstellt, die längs der Linien V-V bzw. VI-VI der Fig. 30 vor genommen wurde, und

Fig. 33A und 33B schematische Ansichten, die jeweils die Tätigkeiten der Bewegung des Trockenrasierers über die Haut eines Benutzers darstellen.

Es wird nun auf Fig. 1 Bezug genommen; dort ist ein Trockenrasierer in Übereinstimmung mit einem ersten Aus führungsbeispiel der vorliegenden Erfindung gezeigt. Der Rasierer umfaßt ein Gehäuse 10, an dem ein abnehmbarer Schneidkopf 20 angebracht ist, der einen Hauptschneider M und ein Paar Konturenschneider T umfaßt. Wie in den Fig. 2 bis 4 gezeigt, weist der Hauptschneider M eine äußere Scherfolie 30 mit einer Anzahl von Perforierungen und einem inneren Schneidkörper 50 auf. Die Konturenschneider T sind jeweils so ausgebildet, daß sie eine gezahnte ortsfeste Schneide 100 und eine gezahnte bewegliche Schneide 110 aufweisen. Ein Antriebsarm 60 steht vom Ge häuse 10 in den Schneidkopf 20 hinein ab und ist so ange schlossen, daß er den inneren Schneidkörper 40 sowie die beweglichen Schneiden 110 jeweils in Haare schneidendem Eingriff mit der äußeren Scherfolie 30 bzw. den ortsfesten Schneiden 100 hin- und herbewegt. Das Gehäuse 10 umfaßt einen Elektromotor 11, der über einen Mechanismus zum Um wandeln einer Drehbewegung in eine oszillatorische Bewe gung mit dem Antriebsarm 60 verbunden ist, um den inneren Schneidkörper 50 und die Schneiden 110 hin- und herzubewe gen.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, weist der Schneidkopf 20 einen oben offenen, insgesamt rechteckigen Kopfrahmen 21 auf, der einen Kunststoffhalter 40 für die äußere Scherfolie 30 und die Konturenschneider T an deren gegenüberliegenden Seiten aufweist. Die äußere Scherfolie 30 ist längs ihrer Längsachse X und auch zusätzlich längs einer Achse Y senk recht zur Längsachse X bogenförmig gekrümmt, aber mit un terschiedlichen Krümmungen, so daß die äußere Scherfolie 30 längs der X-Achse einen bogenförmigen Querschnitt mit größerem Krümmungsradius hat als den bogenförmigen Quer schnitt längs der Y-Achse. Der Halter 40 ist an seinen Seitenwänden mit einer Anzahl von Zapfen 41 ausgebildet, die mit Längsabstand längs einer bogenförmigen Bahn ange ordnet sind und in entsprechende Löcher 31 in den Seiten flanken der äußeren Scherfolie 30 jeweils eingreifen, um die bogenförmig gekrümmte, äußere Scherfolie 30 zu tragen. Die Zapfen 41 an den Längsenden des Halters 40 sind durch Anwärmung von Wärme so verdickt, daß sie an den entspre chenden Löchern 31 festgelegt sind, während die verblei benden Mittelzapfen 41 unbefestigt bleiben, damit die äußere Scherfolie 30 so gehalten ist, daß sie einen gleichförmigen Krümmungsradius R₁ aufweist. Zum selben Zweck ist die äußere Scherfolie 30 in der Mitte der Sei tenflanken mit Ausschnitten 32 ausgebildet. An den Längs enden eines jeden Halters 40 sind federnde Schenkel 42 ausgebildet, die nach unten und außen abstehen und mit den jeweiligen unteren Enden gegen Kurvenflächen von Vorsprün gen 22 am Inneren des Kopfrahmens 20 anliegen, wie am be sten in Fig. 3 gezeigt ist, und zwar auf eine solche Wei se, daß der Halter 40 nach oben bis in eine Lage gedrückt wird, wo Schultern 43, die neben dem oberen Ende des Schenkels 42 ausgebildet sind, gegen entsprechende An schläge 23 aufsitzen, die am Inneren des Kopfrahmens 21 oberhalb des Vorsprungs 22 ausgebildet sind. Somit kann der Halter 40 ohne weiteres in den Kopfrahmen 21 durch eine Bodenöffnung des Kopfrahmens 21 hindurch eingebaut werden und ist hierdurch von der Federfähigkeit des Schen kels 42 schwimmend getragen.

Der innere Schneidkörper 50 weist einen rechteckigen Sockel 51 auf, an dem eine Anzahl von Schneiden 52 so an gebracht sind, daß sie in Längsrichtung einen gleichen Ab stand aufweisen. Jede Schneide 52 weist eine bogenförmige Kante auf, die mit der Krümmung der äußeren Scherfolie 30 längs der Y-Achse übereinstimmt, während die Schneiden 52 so angeordnet sind, daß ihre bogenförmigen Kanten eine bo genförmige Kontur festlegen, die mit der Krümmung der äußeren Scherfolie 30 längs der X-Achse übereinstimmt. Der so aufgebaute innere Schneidkörper 50 wird vom Antriebsarm 60 zur Hin- und Herbewegung längs der X-Achse in Haare schneidendem Eingriff zwischen den Schneiden 52 und der äußeren Scherfolie 30 angetrieben. Wie in den Fig. 3 und 5 gezeigt, ist der Antriebsarm 60 schwenkbar mit einem mitt leren Abschnitt am Gehäuse 10 mittels eines Schwenkstiftes 61 gelagert und ist mit dem inneren Schneidkörper 50 an seinem oberen Ende sowie mit einem Exzenterstift 14 des Motors 11 an seinem unteren Ende gekoppelt. Der Exzenter stift 14 ist mit einer Ausgangswelle 12 des Motors 11 in einer exzentrischen Zuordnung gekoppelt und greift in einen Schlitz 62 im unteren Ende des Antriebsarms 60 so ein, daß der Antriebsarm 60 um den Stift 61 schwenkt, wenn der Motor 11 erregt ist, um den Exzenterstift 14 um die Ausgangswelle 12 herumzudrehen. Im oberen Ende des An triebsarmes 60 ist eine sich in Längsrichtung erstreckende Nut 63 ausgebildet, die ein Paar Backen 64 an ihren gegen überliegenden Seiten festlegt. Jeweils am oberen Ende der Backen 64 sind Lippen 65 ausgebildet, die sich aufeinander zu nach innen erstrecken, um zwischeneinander eine einge schnürte Öffnung 66 festzulegen, und die jeweils in ihrer Mitte mit einer Aussparung 67 ausgebildet sind. Der An triebsarm 60 ist auch mit einem Paar erster Stifte 69 aus gebildet, die koaxial und parallel zum Schwenkstift 61 an den gegenüberliegenden Flächen des Armes 60 abstehen, so wie mit einem zweiten Stift 69, der an der einen Fläche des Arms 60 parallel zum ersten Stift 68 und oberhalb des sen absteht.

Wie in den Fig. 2 und 6 zu sehen ist, umfaßt der innere Schneidkörper 50 einen Schaft 55, der von der Mitte des Sockels 51 nach unten zur Verbindung mit dem Antriebsarm 60 absteht. Der Schaft 55 ist an seinem oberen Ende mit einer Verdickung 56 ausgebildet, die in die Aussparungen 67 der Lippen 65 am oberen Ende des Antriebsarmes 60 paßt, nachdem der Schaft 55 in die Nut 63 des Antriebsarmes 60 eingeführt wurde. Mit dem Schaft 55 ist einstückig eine Achse 57 ausgebildet, die horizontal längs der Y-Achse in Gegenrichtungen von einem Abschnitt unmittelbar unterhalb der Verdickung 56 absteht und die verschieblich in die Nut 63 so eingreift, daß der innere Schneidkörper 50 längs der Länge des Antriebsarmes 60 innerhalb einer begrenzten Strecke verschieblich ist. Der innere Schneidkörper 50 wird mit dem Antriebsarm 60 so zusammengebaut, daß man die Achse 57 in die Nut 63 durch federndes Auseinanderbiegen der Backen 54 hineindrückt, wonach sich die Backen 54 wie der so schließen, daß die Achse 57 in der Nut 63 durch den Eingriff der Achsen 57 mit dem unteren Ende der Lippen 65 gehalten ist. Eine Spiralfeder 70 ist passend in die Nut 63 so eingesetzt, daß sie zwischen dem Boden der Nut 63 und dem unteren Ende des Schaftes 55 so zusammengedrückt ist, daß der innere Schneidkörper 50 nach oben gegen die äußere Scherfolie 30 angedrückt ist, bis die Achse 57 in das untere Ende der Lippen 65 eingreift. Somit ist der in nere Schneidkörper 50 schwimmend am Antriebsarm 60 so ab gestützt, daß er längs der Längsrichtung des Antriebsarmes 60 beweglich ist, während gleichzeitig der innere Schneid körper 50 innerhalb eines begrenzten Winkelbereiches in einer Ebene kippbar ist, die die X-Achse umfaßt.

Der Schwenkstift 61 des Antriebsarmes 60 ist in einer sol chen Lage angeordnet, daß dann, wenn der Antriebsarm 60 schwenkt, das obere Ende des Antriebsarmes 60 auf einem Krümmungsbogen abläuft, der zur äußeren Scherfolie 30 einen größeren Abstand aufweist, wenn sich der Antriebsarm 60 zu seinen winklig versetzten Endlagen hin bewegt, als in einer Neutrallage der Fig. 3. Das heißt, wenn sich der Antriebsarm 60 aus der Neutrallage weg zu einer der Endla gen bewegt, dann wird es dem Schaft 55 des inneren Schneidkörpers 50 gestattet, sich innerhalb der Nut 63 mittels der Spiralfeder 70 auswärts zu bewegen, mit der damit einhergehenden Erschlaffung der Spiralfeder 70. Hierdurch wird der innere Schneidkörper 50 gegen die äuße re Scherfolie 30 durch eine Spannkraft der Feder 70 ange drückt, die schwächer ist, wenn sich der innere Schneid körper 50 zu den winklig versetzten Endlagen hin bewegt, als dann, wenn sich der innere Schneidkörper 50 an der Neutrallage der Fig. 3 befindet, in welcher die Achse 57 in die Nut 63 am weitesten niedergedrückt wird. Es sollte vermerkt werden, daß dann, wenn sich die Achse 57 längs der Nut 63 bewegt, die Verdickung 56 in Berührung mit den Aussparungen 67 der Lippen 65 gehalten bleibt, so daß der innere Schneidkörper 50 an diesem Berührungspunkt vom An triebsarm 60 her eine Antriebskraft für die Hin- und Her bewegung aufnimmt. Mit dieser variablen Spannkraft, die aufgebracht wird, um den inneren Schneidkörper 50 gegen die äußere Scherfolie 30 anzudrücken, ist der innere Schneidkörper 50 durchaus daran gehindert, gegen die äuße re Scherfolie 30 festzulaufen, weil selbst dann, wenn die Bewegungsgeschwindigkeit des inneren Schneidkörpers 50 abnimmt, wenn er sich zu einer der entgegengesetzten End lagen voranbewegt, die Spannkraft dementsprechend abge senkt wird, aber nur bis zu einem Niveau, das ausreicht, um den inneren Schneidkörper in Haare schneidende Berüh rung mit der äußeren Scherfolie 30 zu halten. Mit anderen Worten, die Spannkraft nimmt mit der abnehmenden Bewe gungsgeschwindigkeit des inneren Schneidkörpers 50 ab, um das Festlaufen des inneren Schneidkörpers 50 auf der äuße ren Scherfolie 30 besonders dann zu vermeiden, wenn er eine der winklig versetzten Endlagen erreicht. Demzufolge wird die Spannkraft dann am größten, wenn sich der innere Schneidkörper 50 in der Neutrallage der Fig. 3 befindet, in welcher die Bewegungsgeschwindigkeit des inneren Schneidkörpers 50 einen Maximalwert erreicht, um einen Ausgleich für die Spannkraft in dem Sinne zu erreichen, daß man das Festlaufen verhindert. Ferner ist der innere Schneidkörper 50 um die Verdickung 56 innerhalb eines be grenzten Winkelbereichs in einer Ebene kippbar ausgebil det, die die X-Achse umfaßt, so daß alle Schneiden 52 in enger Berührung mit der äußeren Scherfolie 30 gehalten werden, während sich der innere Schneidkörper 50 längs der Krümmung der äußeren Scherfolie 30 hin- und herbewegt, während er ständig in Längsrichtung des Antriebsarmes 60 versetzt wird. Auf diese Weise wird erfolgreich eine glat te Rasur mit dem Schneider mit bogenförmiger Kontur vorge nommen.

Es wird in diesem Zusammenhang vermerkt, daß dann, wenn man eine Strecke R₂ in Betracht zieht, die von der Achse des Schwenkstiftes 61 bis zum oberen Ende der Schneide 52 an der Längsmitte des inneren Schneidkörpers 50 in seiner Neutrallage der Fig. 3 gemessen ist, die bogenförmige Kon tur des inneren Schneidkörpers 50 einer bogenförmigen Bahn folgen würde, die einen Radius R₂ aufweist, wenn der An triebsarm 60 in Abwesenheit der Spiralfeder 70 schwenken würde, die den inneren Schneidkörper 50 radial nach außen drückt, und eine solche, gedachte, bogenförmige Bahn ver läuft parallel zur bogenförmigen Bahn, längs deren das obere Ende des Antriebsarms 60 abläuft. Der Abstand oder Radius R₂ der gedachten Krümmung ist so gewählt, daß er kleiner ist als der Krümmungsradius R für die äußere Scherfolie 30 und der folgenden Gleichung genügt:

0,5 < R₂/R₁ (<1).

Die obige Zuordnung hat sich experimentell als wesentlich für die glatte Verschiebung des inneren Schneidkörpers 50 längs der bogenförmigen äußeren Scherfolie 30 herausge stellt, insbesondere in Richtung der Bewegung des inneren Schneidkörpers 50 aus den Endlagen zur Neutrallage hin. Wenn der Wert R₂ so gewählt ist, daß er beträchtlich klei ner ist als R₁, d. h. daß das obere Ende des Antriebsarmes 60 einen entsprechenden bogenförmigen Weg abläuft, der einen beträchtlich kleineren Radius als R₁ aufweist, dann wird die Antriebskraft F, die längs einer Tangente der entsprechend größeren Kurve der Bewegung des inneren Schneidkörpers zur Neutrallage hin wirksam ist, ebenfalls auf die äußere Scherfolie 30 unter einem größeren Winkel aufgebracht, wodurch in unzulässiger Weise die Reibung zwischen dem inneren Schneidkörper 50 und der äußeren Scherfolie 30 zunimmt oder sogar die Schneiden 52 und die Folie 30 beschädigt werden. Um dieses Problem zu vermei den, wurden Experimente mit unterschiedlichen Verhältnis sen von R₂/R₁ vorgenommen und haben offenbart, daß die obige Zuordnung R₂/R₁ <0,5 wesentlich ist, um eine glatte Gleitbewegung des inneren Schneidkörpers von den Endlagen zur Neutrallage hin sicherzustellen, zusätzlich zur Bewe gung aus der Neutrallage zu den Endlagen hin.

Der innere Schneidkörper 50 ist durch eine bekannte, inte grale Abformtechnik hergestellt, bei welcher die Schneiden 52 in den Sockel 51 aus einem Kunststoffmaterial auf eine solche Weise eingeformt werden, daß die Schneiden 52 auf recht und in paralleler Zuordnung zueinander angeordnet sind, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Jede der inneren Schneiden 52 weist gegenüberliegend eine erste und zweite vertikale Fläche 151 und 152 auf. Die erste und zweite Fläche 151 und 152 wirken zusammen mit einer oberen End fläche der Schneide, um jeweilige Schneidkanten zu bilden. Die innenliegenden Schneiden 52 sind an einem Abschnitt unmittelbar unterhalb der Schneidkante mit einer Hinter schneidung 53 ausgebildet und sind auf eine solche Weise angeordnet, daß die Schneiden 52 auf jeder Seite der Längsmitte des inneren Schneidkörpers die einzelnen Hin terschneidungen 53 aufweisen, die in Längsrichtung aus dem inneren Schneidkörper heraus gerichtet sind. In anderen Worten, die inneren Schneiden 52 sind gegenüber einer Längsmitte des inneren Schneidkörpers versetzt, sind mit ihren ersten Flächen 151 in Längsrichtung in der ver setzten Richtung nach außen gerichtet und haben Hinter schneidungen 53, die jeweils in den ersten Flächen ausge bildet sind. Anfangs werden die Schneiden 52 in den Sockel 51 eingeformt, um eine bogenförmige Kontur festzulegen, d. h. eine Umhüllende, die durch die Spitzen der Schneiden 52 hindurchläuft, wie dies durch eine Linie E in Fig. 6 bezeichnet ist. Nachfolgend werden die Schneiden 52 längs einer Krümmung geschliffen, wie dies durch C in der Figur bezeichnet ist, wobei sie einen gleichförmigen Radius R₁ aufweisen. Der Schleifvorgang der Schneiden 52 wird so vorgenommen, daß er sich auf die oberen Abschnitte der Hinterschneidungen 53, aber nicht auf deren Unterseiten erstreckt, um das obere Ende des hinterschnittenen Ab schnitts der Schneiden 52 zu entfernen, wie in Fig. 7 ge zeigt. Wie am besten in Fig. 7 gezeigt ist, ist die Hin terschneidung 53 in der ersten Fläche unmittelbar neben der Schneidkante ausgebildet, um einen ersten Spanwinkel ß hinsichtlich der Vertikalebene V oder einer Ebene parallel zu einer allgemeinen Ebene der ersten Fläche 151 zu bil den, und um gleichzeitig einen wahren Spanwinkel δ hin sichtlich einer Ebene N zu bilden, die senkrecht steht auf einer Tangente der Krümmung mit dem Radius R₁ an der be nachbarten Schneidkante. Somit weist die Schneidkante an der ersten Fläche 151 einen Schnittwinkel γ auf, der klei ner ist als 90° [γ = 90°- δ]. Die äußere Schneidkante der zweiten Fläche 152, die parallel zur Vertikalebene ver läuft, bildet einen wahren Spanwinkel α′ hinsichtlich einer Ebene N, die senkrecht steht zur bogenförmigen Kon tur an der Schneidkante. Das heißt, der Spanwinkel α′ für die zweite Fläche 152 ist gleich der Winkelversetzung α′ der Schneidkante gegenüber der Längsmitte des inneren Schneidkörpers längs des bogenförmigen Weges mit dem Radius R₁. Da die Dicke T der Schneiden 52 ausreichend klein ist in Relation zum Radius R₁ der Krümmung (in die sem Fall gilt R₁ = 35 mm und T = 0,15 mm), ist der Span winkel α′ hinlänglich gleich einer winkligen Versetzung α der Schneidkante an der ersten Fläche 151 derselben Schneide 52 längs der Krümmung. Somit weist die zweite Fläche 152 einen Schnittwinkel auf, der ebenfalls kleiner ist als 90°. Deshalb stehen, wenn sich der innere Schneid körper 50 hin- und herbewegt, um die inneren Schneiden 52 in gleitender Berührung mit der äußeren Scherfolie 30 zu bewegen, die Schneidkanten an den gegenüberliegenden Sei ten einer jeden Schneide zum Schneiden der Haare zur Ver fügung. Es wird in diesem Zusammenhang vermerkt, daß selbst dann, wenn die Schneiden 52 aufrecht angeordnet sind, um die mühelose Herstellung des inneren Schneidkör pers durch Einformen der Schneiden in den Sockel sicherzu stellen, jede Schneide 52 einen Schnittwinkel γ von weni ger als 90° aufweisen kann, wenn die Hinterschneidung 53 in der ersten Fläche 151 vorliegt, welche sonst einen Schnittwinkel von mehr als 90° bieten würde. Der Schnitt winkel α′ an der zweiten Fläche 152 ist inhärent kleiner als 90° ausgebildet, wie dies aus der oben beschriebenen winkligen Versetzung der Schneidkante ersichtlich ist. Dementsprechend wird ein scharfer Schnitt mit dem inneren Schneidkörper dieser Ausbildung sichergestellt.

Ferner sind alle inneren Schneiden 52 so ausgebildet, daß sie dieselbe Hinterschneidung 53 aufweisen, die die Zuord nung liefert, daß der erste Spanwinkel ß größer ist als die winklige Versetzung α der Schneidkante an der ersten Fläche selbst für die Schneide 52, die am Längsende des inneren Schneidkörpers 50 angebracht ist, wie in Fig. 7 gezeigt. In diesem Fall ist ß so gewählt, daß es 22° beträgt, α für die äußerste Schneide beträgt 21° und α für die innerste Schneide ist 1°. Bei dieser Zuordnung β <α für die am weitesten außen liegenden, inneren Schneiden kann jede Schneide der Zuordnung genügen und an den ein zelnen ersten Flächen mit dem wahren Spanwinkel δ (1° bis 21°) ausgebildet werden, und deshalb mit dem Schnittwinkel γ von weniger als 90° (69°<γ 90°). Somit ist nur eine einzige Art von Schneide für den inneren Schneidkörper ausreichend.

Die Fig. 8 und 9 zeigen eine erste Abänderung des obigen Ausführungsbeispiels, worin die Hinterschneidung 53 auch in der zweiten Fläche einer jeden Schneide 52 ausgebildet ist, um einen spitzeren Schnittwinkel für die Schneidkante an der zweiten Fläche zu liefern.

Fig. 10 und 11 zeigen eine zweite Abwandlung des obigen Ausführungsbeispiels, worin die Hinterschneidung 53 auch in der zweiten Fläche einer jeden Schneide 52 ausgebildet ist, und worin eine zusätzliche Schneide 52′ an jedem der entgegengesetzten Längsenden des inneren Schneidkörpers 50 vorgesehen ist. Die zusätzliche Schneide 52′ ist an ihren beiden gegenüberliegenden Flächen mit gleichen Hinter schneidungen 53′ ausgebildet und ist in Längsrichtung ein wärts auf eine solche Weise geneigt, daß sie an der aus wärts gerichteten Fläche einen Schnittwinkel γ bildet, der größer ist als 90°, im Hinblick auf die Ebene senkrecht zur Krümmung der bogenförmigen Kontur des inneren Schneid körpers. Mit der Anordnung einer solchen stumpfen Schneid kante an der außenliegenden Fläche der zusätzlichen Schneide 52′ ist der innere Schneidkörper ausreichend daran gehindert, sich mit der äußeren Scherfolie an seinem vorderen Ende in Bewegungsrichtung während der Hin- und Herbewegung längs der gekrümmten äußeren Scherfolie zu verhängen, wodurch der innere Schneidkörper sanft in Haare Scherendem Eingriff mit der äußeren Scherfolie geführt wird.

Es kann, wie in Fig. 12 und 13 gezeigt, aber der innere Schneidkörper auch eine zusätzliche, aufrecht angebrachte Schneide 52′′ ohne Hinterschneidung in der ersten Fläche für eine der gegenüberliegenden Flächen aufweisen, die in Längsrichtung nach außen so gerichtet ist, daß an der er sten Fläche ein Schneidwinkel γ gebildet wird, der größer ist als 90°. In dem dargestellten Fall ist die zusätzliche Schneide 52′′ in der zweiten Fläche mit einer gleichartigen Hinterschneidung 53′′ ausgebildet, um an der zweiten Fläche eine scharfe Schneidkante zu bilden, um auch hieran eine gute Schneidwirkung sicherzustellen.

Es sollte vermerkt werden, daß die Hinterschneidung in den Schneiden und den zusätzlichen Schneiden sich über einen Abstand längs der Schneidkante erstreckt, der in wirksa mer, Haare scheidender Berührung mit der äußeren Scherfo lie steht. Dementsprechend ist die Hinterschneidung nicht notwendigerweise so ausgebildet, daß sie sich über die ge samte Strecke längs der Schneidkante erstreckt.

Es wird nun auf Fig. 14 Bezug genommen; dort ist ein Schneidkopf in Übereinstimmung mit einem zweiten Ausfüh rungsbeispiel der vorliegenden Erfindung gezeigt; dieser weist eine äußere Scherfolie 30A mit einer Ausbildung auf, die identisch ist zu jener des ersten Ausführungsbei spiels, aber umfaßt einen unterschiedlich ausgebildeten inneren Schneidkörper 50A. Der innere Schneidkörper 50A weist einen gleichartigen Sockel 51A und eine Anzahl von Trägern 250 auf, die jeweils eine begrenzte Anzahl von in neren Schneiden 52A tragen. Der Sockel 51A ist mit einem gleichartigen Antriebsarm 60A verbunden, um hierdurch zur Hin- und Herbewegung in scherendem Eingriff mit der ge krümmten äußeren Scherfolie 30A angetrieben zu werden. Je der Träger 250 ist aus einem Kunststoffmaterial so herge stellt, daß er einen flachen Boden aufweist und daß die inneren Schneiden 52A mit eingeformt sind. Die inneren Schneiden 52A sind aufrecht in paralleler gegenseitiger Zuordnung und mit gleichmäßigem Abstand längs der Länge des Trägers 250 angeordnet. Wie beim vorausgehenden Aus führungsbeispiel sind die inneren Schneiden 52A, die gegenüber der Längsmitte des Trägers 250 versetzt sind, so ausgebildet, daß sie Hinterschneidungen 53A in einer der gegenüberliegenden Flächen ausgebildet haben, die in Rich tung der Versetzung nach außen gerichtet sind, um einen Spanwinkel β in bezug auf eine Vertikalebene senkrecht zur Länge des Trägers 250 zu bilden. Der Sockel 51A ist an seiner oberen Fläche mit einer Vielzahl geneigter Sitze 251 ausgebildet, die längs einer allgemeinen Kurve mit derselben Krümmung wie die äußere Scherfolie 30A angeord net sind. Die Träger 250 sind an den einzelnen geneigten Sitzen 251 so angeschweißt oder angeklebt, daß die inneren Schneiden insgesamt radial von der Krümmungsmitte aus aus gerichtet sind. Nachdem die Träger 250 am Sockel 51A an gebracht wurden, wobei die Spitzen der Schneiden 52A eine Umhüllende E bilden, wie in Fig. 15 gezeigt, werden die inneren Schneiden 52A längs einer Krümmung geschliffen, wie sie in der Figur mit C bezeichnet ist, die die bogen förmige Kontur festlegt, die übereinstimmt mit der äußeren Scherfolie 30A, und es liegt deshalb ein gleichförmiger Krümmungsradius vor, der im wesentlichen gleich ist dem der äußeren Scherfolie 30A. Bei jedem Träger 250 sind die Innenschneiden 52A von identischer Ausbildung, worin die Hinterschneidung 53A so ausgebildet ist, daß den Spanwin kel β festgelegt ist, der größer ist als die winklige Ver setzung α der Schneidkante der äußersten Schneide 52A längs der bogenförmigen Kontur gegenüber der Längsmitte des Trägers 250. Somit hat selbst die am weitesten außen liegende Schneide 52A an ihrer auswärts gerichteten Fläche einen wahren Spanwinkel δ in bezug auf die Ebene senkrecht zur bogenförmigen Kontur, und zwar aus der Gleichung δ = β-α, wie dies unter Bezugnahme auf das erste Ausfüh rungsbeispiel erörtert wurde. Das heißt, daß alle Schnei den 52A einen Schnittwinkel von weniger als 90° aufweisen können, trotz der Tatsache, daß die inneren Schneiden 52A aufrecht auf jedem der Träger 250 zum leichten Einformen der Schneiden 52A angebracht sind. Es sollte in diesem Zu sammenhang vermerkt werden, daß bei der insgesamt radialen Anordnung der Schneiden 52A alle inneren Schneiden 52A der unterschiedlichen Träger 250 so ausgebildet werden können, daß sie im wesentlichen denselben Schnittwinkel haben, um eine gleichförmige Schneideleistung über die gesamte Länge des inneren Schneidkörpers sicherzustellen.

Die Schneiden 52A können an beiden entgegengesetzten Flä chen mit der gleichen Hinterschneidung 53A ausgebildet werden, um an der anderen Fläche, die nach innen zur Längsmitte des Trägers 250 gerichtet ist, einen schärferen Schnittwinkel festzulegen, wie dies in Fig. 17 und 18 ge zeigt ist. Ferner können, statt daß man die geneigten Sitze 251 an der Oberseite des Sockels 51A vorsieht, die Träger 250 so ausgebildet sein, daß sie geneigte Untersei ten aufweisen, damit sie insgesamt längs der beabsichtig ten Kurve ausgerichtet sind, um die insgesamt radiale Aus richtung der inneren Schneiden zu ermöglichen.

Es wird nun auf Fig. 19 übergegangen; ein Halter 40A der äußeren Scherfolie 30A weist bevorzugt sich nach unten er streckende Finger 45 und Vorsprünge 46 auf, die der Längs mitte des Halters 40A gegenüberliegend ausgebildet sind. Die Vorsprünge 46 greifen jeweils in vertikale Nuten 120 ein, die entsprechend innerhalb des Kopfrahmens 21 ausge bildet sind, wie in Fig. 2 gezeigt, um die äußere Scherfo lie 30A stabil in Längsrichtung zu halten, es aber dem Halter 40A zu ermöglichen, sich vertikal zu bewegen. Die Finger 45 sind zu der Verwendung eingerichtet, daß sie von den Fingern des Benutzers ohne weiteres ergriffen werden können, wenn er die äußere Scherfolie 30A vom Kopfrahmen 21 abnimmt. Für die Abnahme der äußeren Scherfolie 30A muß der Benutzer einfach mit den Fingern in Eingriff treten und den Halter 40A nach unten ziehen, wodurch einer der federnden Schenkel 42A gebogen wird, um es dem anderen Schenkel 42A zu gestatten, sich ohne weiteres aus dem Ein griff mit dem entsprechenden Abschnitt des Kopfrahmens zu lösen, wonach dann auch der verbleibende Schenkel aus dem Eingriff gelöst wird. Somit kann die äußere Scherfolie oh ne weiteres abgenommen werden.

Fig. 20 zeigt die äußere Scherfolie 30A in ihrem ausge streckten Zustand, und sie weist zusätzlich zu einer An zahl von Perforierungen zum Einführen von Haaren Aus schnitte 32A an ihren Seitenflanken sowie Montagelöcher 31A für die Anbringung am Halter 40A auf, sowie ferner eine Anzahl kleiner Löcher 33, die in Umfangsrichtung ver teilt sind. Die äußere Scherfolie 30A wird dadurch erhal ten, daß man sie in der gewünschten gekrümmten Form elek tro- bzw. galvanoformt. In dieser Hinsicht sind die obigen Ausschnitte 32A und kleinen Löcher 33 für den Fluß eines elektrischen Stroms mit hinlänglicher Dichte vorgesehen, um den Umfangsabschnitt zu bilden, der dieselbe Dicke auf weist wie der innere Abschnitt mit den Perforierungen. Ob wohl die Ausschnitte 32A und die kleinen Löcher 33 in der Figur dargestellt sind, kann es ebensogut möglich sein, nur einen der Ausschnitte 32A und eines der kleinen Löcher 33 vorzusehen. Wie in Fig 21 und 22 gezeigt, kann die äußere Scherfolie 30B rund um das Montageloch 31B mit einer Vertiefung 34 mit erhöhter Dicke ausgebildet sein. Das heißt, durch Bildung einer entsprechenden Aussparung 37 in einem Muster 36, auf dem die äußere Scherfolie elek trogeformt wird, wie in Fig. 23B, ergibt sich die Vertie fung 34 mit erhöhter Dicke aus einer galvanisch aufgetra genen Hauptschicht 35, wie in Fig. 23C gezeigt. Fig. 23A zeigt einen flachen Abschnitt des Musters 36 mit einem Schutzlack 37. In Fig. 23A bis 23C ist das Muster 36 ge zeigt, wobei der Schutzlack 37 die Löcher, Ausschnitte und Perforierungen bildet. Wie in Fig. 24 und 25 gezeigt, kann die äußere Scherfolie 30C so ausgebildet sein, daß sie einen gewellten Abschnitt 38 in ihrem Umfangsabschnitt zu sätzlich zu den gleichen Ausschnitten 32C aufweist, um die Umfangsabschnitte, die am Halter zu befestigen sind, zu verstärken.

Die Fig. 26 und 27 stellen ein Rasierergehäuse 10A dar, auf dem der Kopfrahmen angebracht ist. Das Gehäuse 10A weist einen Rahmen 130 auf, der von einer oberen Schale 130 und einer unteren Schale 138 abgedeckt ist. Der Rahmen 136 ist einstückig mit einer oben offenen Mittelumhüllung 131 ausgebildet, die in ihrem Inneren einen Motorhalter 140 aufnimmt und Trockenbatterien (nicht gezeigt) auf den gegenüberliegenden Seiten der Umhüllung 131 trägt. Der Mo torhalter 140 trägt den Motor 11A, den Antriebsarm 60A und einen Schalter 142, der mit einem Schaltergriff 16 an der Außenseite der oberen Schale 136 verbunden ist, um den Mo tor 11A an- und auszudrehen. Der Motorhalter 140 ist in die Umhüllung 131 eingesetzt, wobei der obere Endabschnitt des Antriebsarm 60A nach oben aus der oberen Schale 136 herausragt. Eine insgesamt konische Dichtung 134 ist pas send rund um den Antriebsarm 60A zu dessen Abdichtung ge genüber einer oberen Fläche der oberen Schale 136 herumge legt. Eine Halterplatte 135 ist an der Oberseite der obe ren Schale 136 angebracht, um die unteren, divergierenden Enden der Dichtung 134 zwischeneinander festzulegen. Das obere Ende der Dichtung 134 ist in eine Einschnürung 163 im Antriebsarm 60A passend eingesetzt.

Wie in Fig. 27 gezeigt, ist der Antriebsarm 60A mit dem Abschnitt seiner oberen Hälfte hinsichtlich der Vertikal achse des Gehäuses in Ausrichtung auf den geneigten Schneidekopf 20A geneigt und ist schwenkbar durch den ent sprechend geneigten Schwenkstift 61A gelagert. Der Schwenkstift 61A ist am Motorhalter 140 befestigt und er streckt sich durch ein Lager 161, das in einer Mittelbüch se 160 des Antriebsarms 60A aufgenommen ist. Eine Spiral feder 162 ist rund um das Ende des Schwenkstiftes 61A zwi schen der Mittelbüchse 160 des Antriebsarms 60A und der Innenfläche der oberen Schale 136 eingesetzt, um den An triebsarm 60A bezüglich der axialen Richtung des Stiftes 61A stabil zu halten, um ein unerwünschtes Versetzen des Antriebsarmes 60A längs dessen während des Betriebs des Hin- und Herbewegens des inneren Schneidkörpers 50A zu verhindern.

Der Antriebsarm 60A ist an seiner Unterseite mit dem Motor 11A durch eine Nockenkupplung verbunden, die ein Nockenrad 15 aufweist, das eine teilweise kugelige Außenfläche hat. Das Nockenrad 15 ist drehbar an einem Exzenterstift 14A an einem Ausgleichsstück 13 gelagert, welcher mit einer Aus gangswelle 12A des Motors 11A exzentrisch hierzu verbunden ist. Das Nockenrad 15 ist in einem abgerundeten Schlitz 62A aufgenommen, der im unteren Ende des Antriebsarms 60A als Nocken-Mitnehmer ausgebildet ist, so daß die exzentri sche Bewegung des Nockenrades 15 rund um die Ausgangswelle 12A umgewandelt wird in eine oszillierende Bewegung des Antriebsarmes 60A um den Schwenkstift 61A zum Hin- und Herbewegen des inneren Schneidkörpers 50A, währenddessen das Nockenrad 15 längs der Länge des abgerundeten Schlitzes 62A oder in einer Richtung senkrecht zur Achse der Ausgangswelle 12A geführt ist und es ihm ermöglicht ist, bis zu einem gewissen Ausmaß infolge einer Wälzberüh rung zwischen dem Nockenrad 15 und dem ausgerundeten Inne ren des Schlitzes 62A abzurollen, wie dies in den Fig. 29A und 29B gezeigt ist, um den Antriebsarm 60A um den Schwenkstift 61A glatt oszillieren zu lassen. Da das Nockenrad 15 und der abgerundete Schlitz 62A einen ab gerundeten Umfang mit im wesentlichen dem gleichen Radius aufweisen, kann das Nockenrad 15 in Berührung mit dem In neren des Schlitzes 62A mit einem Mindestmaß an Reibung stehen und hierdurch den Verschleiß an der Verbindung von Nockenrad und Schlitz für eine verlängerte Betriebszeit auf ein Mindestmaß verringern. Rund um den Antriebsarm 60A oberhalb der Einschnürung 163 ist passend ein Ring 164 an gebracht, mit Antriebsstiften 68A und 69A, die wahlweise angeschlossen werden, um den Konturenschneider T zu be treiben.

Um die Masse des Antriebsarmes 60A zu verringern, während man ihm ausreichende mechanische Festigkeit verleiht, ist der Antriebsarm 60A so geformt, daß er einen Ausschnitt 165 aufweist, der sich längs der Längenerstreckung des An triebsarmes 60A von der Mittelbüchse 160 bis zum Schlitz 62A erstreckt, wie am besten in Fig. 27 gezeigt ist, so daß der Antriebsarm 60A längs dieses Abschnitts einen ins gesamt U-förmigen Querschnitt aufweist, wie in Fig. 32B gezeigt. Der Ausschnitt 165 ist vom Schlitz 62A durch eine Unterteilung 166 getrennt, von deren einem Ende aus sich eine Endwand 167 bis dicht zum einen Längsende des Schlitzes 62A erstreckt. Die Unterteilung 166 und die End wand 167 wirken zusammen, um dem Ende des Antriebsarmes 60A, wo er an das Nockenrad 15 angekuppelt ist, Starrheit zu verleihen. Ferner ist der Antriebsarm 60A an der Ober fläche des Antriebsarms 60A, die dem Ausschnitt 165 gegen überliegt, mit einer Rippe 168 ausgebildet, die sich in Längsrichtung von der Mittelbüchse 160 aus bis zum unteren Ende nahe dem Schlitz 62A erstreckt, um dem Antriebsarm ebenso wie dessen Kupplungsende ausreichend Starrheit mit zuteilen, um einer unerwünschten Verwindungskraft zu wi derstehen, wenn diese hierauf aufgebracht wird.

Das Gehäuse 10A oder die untere Schale 138 ist mit einem abgerundeten Vorsprung 139 an seiner bzw. ihrer Vorderflä che ausgebildet, der zusammen mit dem geneigten Schneide kopf 20A eine konkave Ausbildung liefert. Der Vorsprung 139 hat eine obere, abgerundete Fläche, die neben einer Ebene übersteht, die durch das untere Ende der Frontfläche und das obere Ende des Schneidkopfes 20A hindurchläuft. Bevorzugt steht die obere Fläche des Vorsprunges 139 über eine Ebene hinaus, die durch das untere Ende der Frontflä che und die Schneidkante des ausgefahrenen Konturenschnei ders T an der Vorderseite des Schneidekopfes 20A hindurch läuft, so daß dann, wenn der Rasierer auf einen Tisch oder eine ähnliche Unterlagefläche mit seiner Frontfläche nach unten aufgelegt wird, die Schneidkante des Konturenschnei ders außer Berührung mit einer Auflagefläche gehalten wird. Der Vorsprung 139 legt rund um seinen Umfang eine kantige Stufe S fest, wie in Fig. 33A und 33B gezeigt, für den festen Eingriff mit dem Daumen der Hand des Benutzers, die den Rasierer ergreift. Das Gehäuse 10A ist an seiner rückseitigen Fläche mit einem Fischhautabschnitt zum Ein griff mit den Fingern der Hand des Benutzers ausgebildet. Während des Bewegungsvorganges des Schneidekopfes 20A über die Haut des Benutzers hinweg, fällt dem Benutzer die Handhabung leicht, d. h. das Drehen und Abwinkeln des Ra sierers, während der Daumen in Eingriff mit der kantigen Abstufung S des Vorsprungs 139 bleibt, um den Schneidekopf über einen konkaven oder konvexen Abschnitt der Haut des Benutzers hinwegzuführen.

Der erfindungsgemäße Trockenrasierer umfaßt eine perfo rierte äußere Scherfolie und einen inneren Schneidkörper. Die äußere Scherfolie hat eine erste Achse, längs deren sie bogenförmig gekrümmt ist. Der innere Schneidkörper hat eine Längsachse, längs der er bogenförmig gekrümmt ist, so daß er eine bogenförmige Kontur aufweist, die mit der äußeren Scherfolie übereinstimmt, und wird zur Hin- und Herbewegung in Haare scherendem Eingriff mit der äußeren Scherfolie angetrieben. Der innere Schneidkörper weist eine Anzahl innerer Schneiden auf, welche längs der Längs achse in paralleler gegenseitiger Zuordnung zueinander einen Abstand aufweisen, wobei jede der Schneiden gegen überliegend eine erste und zweite Fläche aufweist, die je weils eine Schneidkante an ihrem oberen Ende so festlegt, daß die einzelnen Schneidkanten zusammenwirken, um die bo genförmige Kontur festzulegen. Jede innere Schneide, die gegenüber der Längsmitte des inneren Schneidkörpers versetzt ist, ist in der ersten, in Richtung der Ver setzung nach außen gerichteten Fläche mit einer Hinter schneidung unmittelbar neben der Schneidkante ausgebildet. Die Hinterschneidung wirkt zusammen mit der benachbarten Schneidkante, um einen ersten Spanwinkel ß im Hinblick auf die Vertikalebene zu erreichen, sowie einen wahren Span winkel δ im Hinblick auf die Ebene zu liefern, die senk recht steht zur Krümmung der bogenförmigen Kontur des in neren Schneidkörpers an der Berührungsstelle zwischen der benachbarten Schneidkante und der äußeren Scherfolie.

Bezugszeichenliste

M Hauptschneider
T Konturenschneider
10 Gehäuse
11 Motor
12 Ausgangswelle
13 Ausgangsstück
14 Exzenterstift
15 Nockenrad
16 Schaltergriff
20 Schneidekopf
21 Kopfrahmen
22 Vorsprung
23 Anschlag
24 Stift
25 Schiebegriff
26 Verlängerung
27 Aufnahme
28 Aufnahme
29 Vorsprung
30 äußere Scherfolie
31 Löcher
32 Ausschnitt
33 kleine Löcher
34 Vertiefung
35 Haupt-Galvanisierungsschicht
36 Muster
37 Schutzlack
38 gerippter Abschnitt
40 Halter
41 Zapfen
42 Schenkel
43 Schulter
45 Finger
46 Vorsprung
50 innerer Schneidkörper
51 Sockel
52 Schneide
53 Hinterschneidung
55 Schaft
56 Verdickung
57 Achse
60 Antriebsarm
61 Schwenkstift
62 Schlitz
63 Nut
64 Backe
65 Lippe
66 Aussparung
68 erster Stift
69 zweiter Stift
70 Spiralfeder
74 Öffnung
80 Rahmen
81 Vorsprung
82 Antriebshebel
83 federnder Arm
84 Finger
85 Schwenkbohrung
86 Nut
87 Strebe
88 Endstange
89 Haken
90 Abdeckung
91 Haken
92 Halterplatte
94 Feder
100 ortsfeste Schneide
101 Loch
110 bewegliche Schneide
111 Schlitz
112 Aussparung
120 Nut
130 Rahmen
131 Umhüllung
134 Dichtung
135 Halterplatte
136 obere Schale
138 untere Schale
139 Vorsprung
140 Motorhalter
142 Schalter
151 erste Fläche
152 zweite Fläche
160 Mittelbüchse
161 Lager
162 Spiralfeder
163 Einschnürung
164 Ring
165 Ausschnitt
166 Unterteilung
167 Endwand
168 Rippe
250 Träger
251 Sitz

Claims

1. Trockenrasierer mit den folgenden Merkmalen:
eine perforierte äußere Scherfolie (30; 30A), die eine erste Achse aufweist und bogenartig längs dieser er sten Achse so gekrümmt ist, daß sie eine gleichförmige Krümmung (R₁) aufweist,
ein innerer Schneidkörper (50; 50A) mit einer Längs achse und einer bogenförmigen Kontur, die längs der Längs achse übereinstimmend mit der äußeren Scherfolie gekrümmt ist, und
eine Antriebseinrichtung (60; 60A) zum Hin- und Her bewegen des inneren Schneidkörpers längs eines Hin- und Herbewegungsweges, der parallel zur ersten Achse verläuft, in Haare schneidendem Eingriff mit der äußeren Scherfolie; wobei der genannte innere Schneidkörper eine Vielzahl innerer Schneiden (52; 52A) aufweist, die mit Abstand längs der Längsachse parallel zueinander angeordnet sind, wobei jede der Schneiden gegenüberliegend eine erste und zweite Fläche (151, 152) aufweist, die jeweils eine Schneidkante mit ihrem oberen Ende bildet, und die einzel nen Schneidkanten der inneren Schneiden zusammenwirken, um die bogenförmige Kontur festzulegen,
dadurch gekennzeichnet, daß jede der Schneiden, die gegen über der Längsmitte des genannten inneren Schneidkörpers versetzt sind, in der genannten ersten Fläche (151), die unmittelbar in Richtung der Versetzung nach außen gerich tet ist, mit einer Hinterschneidung (53; 53A) ausgebildet ist, die mit der benachbarten Schneidkante zusammenwirkt, um einen ersten Spanwinkel ß hinsichtlich der Vertikalebe ne zu erzielen, sowie auch einen wahren Spanwinkel δ in bezug auf eine Ebene zu ergeben, die senkrecht steht zur bogenförmigen Kontur des genannten inneren Schneidkörpers an der Berührung zwischen der benachbarten Schneidkante und der genannten äußeren Scherfolie.

2. Trockenrasierer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die innere Schneide (52; 52A) an jedem der gegen überliegenden Längsenden des genannten inneren Schneidkör pers einen ersten Spanwinkel ß aufweist, der größer ist als die winklige Versetzung β für die Schneidkante gegen über der Längsmitte des inneren Schneidkörpers längs der bogenförmigen Kontur des inneren Schneidkörpers.

3. Trockenrasierer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß der innere Schneidkörper (50) ein Paar zusätzli cher innerer Schneiden (52′, 52′′) aufweist, die in Längs richtung jeweils außerhalb der inneren Schneiden angeord net sind, wobei die zusätzliche innere Schneide gegenüber liegende Flächen aufweist, die jeweils eine Schneidkante an ihrem oberen Ende festlegt, die auf die bogenförmige Kontur ausgerichtet ist, und wobei die genannten zusätzli chen inneren Schneiden an der einen der gegenüberliegenden Flächen, die in Längsrichtung des genannten inneren Schneidkörpers auswärts weist, mit einem Schneidwinkel von mehr als 90° ausgebildet ist.

4. Trockenrasierer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß der genannte innere Schneidkörper (50) ein Paar zusätzlicher inneren Schneiden (52′, 52′′) aufweist, die in Längsrichtung jeweils außerhalb der inneren Schneiden an geordnet sind, wobei die zusätzliche innere Schneide ge genüberliegende Flächen aufweist, von denen jede an ihrem oberen Ende eine Schneidkante aufweist, die auf die bogen förmige Kontur ausgerichtet ist, und die zusätzliche inne re Schneide in einer der gegenüberliegenden Flächen, die in Längsrichtung des genannten inneren Schneidkörpers nach außen weist, mit einer zusätzlichen Hinterschneidung (53′, 53′′) neben der Schneidkante so ausgebildet ist, daß ein Schneidwinkel von mehr als 90° gebildet ist.

5. Trockenrasierer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß jede der inneren Schneiden (52, 52A) an ihrer zweiten Fläche mit einer Hinterschneidung (53, 53A) ausge bildet ist, welche gemeinsam mit der benachbarten Schneid kante einen spitzen Spanwinkel bildet.

6. Trockenrasierer mit den folgenden Merkmalen:
eine perforierte äußere Scherfolie (30A) mit einer ersten Achse, die bogenförmig längs dieser ersten Achse so gekrümmt ist, daß sie eine gleichförmige Krümmung auf weist,
ein innerer Schneidkörper (50A), der eine Längsachse und eine insgesamt bogenförmige Kontur aufweist, die längs der Längsachse in Übereinstimmung mit der äußeren Scherfo lie gekrümmt ist; und
eine Antriebseinrichtung (60A) zum Hin- und Herbewe gen des genannten inneren Schneidkörpers längs einer Hin- und Herbewegungsbahn parallel zur genannten ersten Achse in Haare scherendem Eingriff mit der äußeren Scherfolie,
dadurch gekennzeichnet, daß der innere Schneidkörper (50A) einen einzigen Sockel (51A) und eine Anzahl von Trägern (250) aufweist, die jeweils eine Anzahl von inneren Schneiden (52A) in parallelen Zuordnungen zueinander und in aufrechter Zuordnung zum genannten Träger (250) auf weisen, wobei die Träger nebeneinanderliegend auf dem Sockel (51A) längs eines bogenförmigen Weges angeordnet sind, der der Krümmung für die äußere Scherfolie (30A) so entspricht, daß die inneren Schneiden insgesamt radial vom Krümmungsmittelpunkt aus ausgerichtet sind.

7. Trockenrasierer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß die inneren Schneiden (52A) an jedem der Träger (250) so aus gebildet sind, daß sie eine bogenförmige Kon tur in genauer Übereinstimmung mit der Krümmung für die äußere Scherfolie (30A) festlegen.

8. Trockenrasierer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß jede der inneren Schneiden (52A) gegenüberliegend eine erste und zweite Fläche aufweisen, die jeweils eine Schneidkante an ihrem oberen Ende festlegt, wobei jede der Schneiden an mindestens einer von erster Fläche und zwei ter Fläche unmittelbar neben der genannten Schneidkante mit einer Hinterschneidung (53A) ausgebildet ist, wobei die Hinterschneidung zusammen mit der benachbarten Schneidkante so ausgebildet ist, daß sich ein Spanwinkel ergibt.

9. Trockenrasierer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß jede der inneren Schneiden (52A) gegenüberliegend eine erste und zweite Fläche aufweist, die jeweils eine Schneidkante an ihrem oberen Ende festlegt, wobei jede der Schneiden gegenüber der Längsmitte des Trägers versetzt ist, lediglich in der ersten Fläche, die in Richtung der Versetzung nach außen gerichtet ist, mit einer Hinter schneidung (53A) unmittelbar neben der Schneidkante ausge bildet ist, und die Hinterschneidung zusammen mit der be nachbarten Schneidkante zusammenwirkt, um einen Spanwinkel zu ergeben.

10. Trockenrasierer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß jede der inneren Schneiden (52A) gegenüberliegend eine erste und zweite Fläche aufweist, wobei jede eine Schneidkante an ihrem oberen Ende festlegt, wobei die Schneiden in jeder der ersten und zweiten Flächen mit einer Hinterschneidung unmittelbar neben der Schneidkante ausgebildet sind, und die Hinterschneidungen mit der be nachbarten Schneidkante zusammenwirken, um einen Spanwin kel zu liefern.