DE4338199A1 - Formstück und Verfahren zur Herstellung des Formstücks - Google Patents
Formstück und Verfahren zur Herstellung des FormstücksInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Formstück aus verschiedenen
Fraktionen thermoplastischer Kunststoffe sowie ein
Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung.
Aus der DE-OS 24 02 976 ist ein Konstruktionsmaterial
aus einer Mischung thermoplastischer Kunststoffe und
mit mindestens einem Füllstoff bekannt, welches dadurch
gekennzeichnet ist, daß die Mischung aus Komponenten
zumindest thermoplastische Kunststoffe und mindestens
einen Füllstoff mineralischer und/oder organischer Art
enthält, wobei der Füllstoff oder die Füllstoffe minde
stens den gleichen Gewichtsanteil am Gesamtgewicht der
Mischung ausmachen wie die thermoplastischen Kunst
stoffe.
Als Füllstoff werden Holzspäne, Holzmehl, Asbeststaub,
Asbestfasern, Torf, Schwefel, Kieselerde, Sand,
Graphit, Metallspäne, Asche von Müllverbrennungs-
Anlagen und Abfälle aus wärmeaushärtenden Kunststoffen
angegeben. Soweit es sich um Füllstoffe anorganischer
Art handelt, hat in der Vergangenheit die Erfahrung
gezeigt, daß diese zu inhomogenen Konstruktionsmateria
lien mit geringer Bruchfestigkeit führen. Bei Holz
spänen und Holzmehl besteht beim Herstellungsprozeß die
Gefahr einer Entflammung. Asbeststaub und Abbestfasern
konnten dabei nicht so gebunden werden, daß ein Aus
laugen in die Atmosphäre vermieden wird. Abfälle aus
wärmeaushärtenden Kunststoffen erfordern wiederum als
Füllstoff eine zusätzliche Erwärmung, da sie unter
Wärmeeinwirkung aushärten müssen. Keine dieser
Konstruktionsmaterialien ist bislang hergestellt oder
sonstwie benutzt worden.
Auch das in der DE-OS 24 02 976 offenbarte Verfahren
gibt keinen konkreten Anhaltspunkt dafür, wie die darin
genannten Kunststoffe zu einem konkreten Produkt über
führt werden können. Einerseits besteht bei den dort
offenbarten Temperaturen der Vermengung von Kunststoff
mischungen und Füllstoffen von 240°C bis 300°C die
Gefahr einer Entflammung der Füllstoffe, weil diese
auch aus Holzspänen und sonstigem leicht entflammbarem
Material bestehen sollen. Andererseits ist nicht
konkret dargelegt, wie und auf welche Weise Fertig
produkte daraus hergestellt werden können. Dabei ist
wesentlich, daß bei inhomogenen Produkten dieser Art
die meisten Kunststoff-Bearbeitungsverfahren nicht
anwendbar sind, wie z. B. Extrudieren, Strangpressen,
Kalandrieren etc., und zu anderen Verfahren ein
Treibmittel erforderlich ist, welches in dieser Druck
schrift nicht offenbart wird.
In der DE-OS 24 44 420 ist ein Konstruktionsmaterial
aus einer Mischung offenbart, welche als Komponenten
thermoplastische Kunststoffe aus mindestens einem Füll
stoff mineralischer und/oder organischer Art enthält,
wobei der Füllstoff eine Umhüllung aus Silicat-Mate
rial, insbesondere Natriumsilicat, aufweisen soll. Als
weitere Füllstoffe werden erneut Holzspäne, Holzmehl,
Asbeststaub, Asbestfasern, Torf, Schwefel, Kieselerde,
Sand, Graphit, Metallspäne, Asche von Müllverbrennungs
anlagen und Abfälle aus wärmeaushärtenden Kunststoffen
angeboten. Dabei sollen die Füllstoffe vor der Ver
mischung mit einer Kunststoffkomponente in einem Vor
mischer erwärmt, vermischt und überzogen werden. Dieses
Mischen und Überziehen soll in einem Vermischer in
einem Vakuum bei einer Temperatur von 70°C bis 100°C
erfolgen. Auch von diesem aufwendigen Verfahren sind
bislang keine Produkte bekannt, die damit jeweils her
gestellt worden wären. Das dürfte auch insofern
schwierig sein, weil die dort offenbarte Mischung
mittels extrudierter Stränge, auch wenn sie in eine
Preßform gelangen, stets nach der Mischung des Mate
rials mit unterschiedlichen großen Lunkerstellen be
haftet ist, da es an einem Treibmittel fehlt.
Ausweislich dieses Verfahrens soll die Mischung im
Mischer unter Vakuum sowie unter Hinzusetzung eines
inerten neutralen Gases erfolgen. Dabei kommt dem
inerten Gas im Mischer lediglich die Funktion der
Erzeugung einer Art neutraler Außenatmosphäre ohne
Infiltrationseffekt in die Mischung zu. Dementsprechend
muß das daraus enthaltene Produkt mit einer relativ
starken Porosität und entsprechend schlechten Festig
keitseigenschaften behaftet sein. Auch ein Auslaugen
der darin enthaltenen Kontaminationsstoffe kann auf
grund der unverschlossenen Kapillarwege nicht sicher
gestellt werden.
Von diesem Stand der Technik ausgehend, liegt der
Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Formstück der ein
gangs genannten Gattung ebenso zu schaffen wie ein Ver
fahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung,
welches kostengünstig ohne zusätzliche Füllstoffe aus
schließlich aus Abfallprodukten zusammengesetzt ist,
ein Auslaugen seines Kernbereiches ausschließt und
dennoch als Fertigprodukt eine überraschend hohe
thermische Belastbarkeit sowie Druck-, Biege- und eine
Säurefestigkeit gewährleistet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich des
Produktes dadurch gelöst, daß es aus einem thermopla
stisch erhitzten, mit einem Treibmittel aufgeschäumten,
in einer Spritzgußform gepreßten sowie entlüfteten und
gekühlten Formstein besteht, der aus einer Mischung von
Kunststoff-Abfällen sowie aus Füllstoffen, insbesondere
Kunststoff-Teppich-Resten und/oder Abfall-Resten von
sanitären Produkten mit Zellstoff, wie Windelhöschen
oder dergleichen ausgebildet ist und der in seinen
Randbereichen ein dichteres Gefüge als in seinem Kern
bereich aufweist.
Ein solcher Formstein zeigt selbst nach einem Koch
prozeß von fünf Stunden keine Wasseraufnahme oder
Auslaugungstendenzen und bei einer Druckbelastung von
fünf Tonnen keine Verformung. Nach Fallversuchen aus
zehn Meter Höhe konnten keine Verformungen oder Ab
splitterungen festgestellt werden. Das gleiche Resultat
zeigte sich bei einer Lagerung von drei Tagen bei
-18°C. Auch Öle, Benzine oder andere Kohlenwasserstoffe
und auch Säuren, konnten in den Formstein nicht
eindringen, da die darin enthaltenen Polyethylene und
Polyamide, die sich mit einem besonders dichten Gefüge
in seinen Randbereichen befinden, säurefest sind. Die
Benutzung der Formsteine als Verbundsteine in einer
Fabrikauffahrt unter täglicher Belastung von Lkw′s,
Gabelstaplern und Personen führte zu keinen Verformungen
und/oder Verschiebungen.
Nach eine ersten Ausführungsform besteht das Formstück
aus einem quaderförmigen Formstein in Form eines Ver
bundsteines mit einer Größe von 200 mm×100 mm×60 mm
und einem Gewicht von ca. 840 g. Als Verbundstein kann
es mit einer rechteckigen, quadratischen oder mehr
eckigen Trittfläche versehen werden, und senkrecht zu
seiner Trittfläche eine zick-zack- oder gewellte Form
aufweisen.
Nach einer weiteren Alternative ist der Formstein in
Form eines Kreisringes mit konkavem Abschnitt gebildet.
Nach vorteilhaften Weiterbildungen ist das Formstück
als Gitterstein mit gleichmäßigen quadratischen Öff
nungen in Reihen- oder Diagonalanordnung ausgebildet.
Um sämtliche Formsteine im Verbund anordnen und ver
festigen zu können, sind sie an ihren Seitenkanten mit
angeformten Abstandsleisten versehen, die sich nahezu
über die gesamte Höhe des Formsteines erstrecken und im
Querschnitt entweder eine Rechteckform oder eine Kreis
abschnittsform aufweisen. Dadurch können die Fugen
zwischen den einzelnen Formsteinen mit üblichem Sand
oder sonstigen anorganischen Füllmaterialien verfüllt
und drainagefähig verfestigt werden.
Zur Vermeidung von punktuellen Belastungen und eventu
ellen Absplitterungen ist jeder Formstein an seinen
Oberflächenkanten mit einer unter 45° verlaufenden und
ca. 6 mm bis 10 mm breiten umlaufenden Randfase ver
sehen.
Zur Erhöhung der Rutschfestigkeit seiner Trittfläche
sowie zur Verbesserung seiner Optik ist der Formstein
an seiner Trittfläche mit Riefen und Rillen versehen
ist, die entweder symmetrisch oder asymmetrisch ver
laufen oder figürliche Muster von geometrischen Formen,
wie Sechsecke, Dreiecke, Vierecke, sonstige Mehrecke
oder ornamentartige Gegenstände, wie Blumenrosetten,
Stadtwappen oder dergleichen bilden.
Der besondere Vorteil dieses Formsteines beruht darin,
daß er ausschließlich aus kostenfrei verfügbaren
Abfallprodukten zusammengesetzt werden kann und als
Füllstoff keine zusätzlichen organischen oder anorga
nischen Materialien erfordert, wie z. B. Natrium-Sili
cate oder dgl., welche seine Herstellung verteuern und
seine Festigkeitseigenschaften vermindern. Ein besonde
rer Vorteil des neuen Formsteines ist einerseits in
seiner rauhen Oberflächenstruktur sowie andererseits in
seiner Eigenschaft als vollwertig einzusetzbares
Produkt ohne jede Einfallerscheinung für die bisher aus
anorganischen Stoffen zusammengesetzten Verbundsteine
zu sehen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines
derartigen Formsteines ist dadurch gekennzeichnet, daß
Kunststoff-Abfälle der Abfallindustrie sowie Füllstoffe
insbesondere Kunststoff-Teppich-Reste auf eine maximale
Korngröße von 6 mm gemahlen und sodann in folgenden
alternativen Gewichtsprozenten
- a) 70% bis 90% sortierte Kunststoffe des Haushalts abfalls und 10% bis 30% aus Kunststoff-Teppich resten mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff oder
- b) 70% bis 90% Kunststoffe des Haushaltsabfalls und 10% bis 30% Abfall-Reste aus der Herstellung von sanitären Produkten, wie Windelhöschen, Slip-Ein lagen, Betteinlagen etc., mit Zellstoff, Polyethy lenfolie und feuchtigkeitsbindendem Polyacrylat oder
- c) 70% bis 90% Kunststoffe des Haushaltsabfalls, 5% bis 15% Kunststoff-Teppichreste mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff und 5% bis 10% Abfall-Reste aus der Herstellung von sanitären Produkten, wie Windelhöschen, Slip-Einlagen, Bett einlagen etc., mit Zellstoff, Polyethylenfolle und feuchtigkeitsbindendem Polyacrylat,
miteinander gemischt werden, die Mischung auf eine
Restfeuchte von 5% bis 10% als Treibmittel getrock
net, hiernach auf 130° bis maximal 150°C erhitzt, in
aufgeschäumtem Zustand in eine Spritzgußform gepreßt
sowie anschließend die den Formstein aufblühende Rest
feuchte zum größten Teil durch Anstechen des Form
stückes entlüftet wird.
Durch dieses Verfahren können mit drei alternativen
Mischungen Formsteine hergestellt werden, die in ihren
äußeren Querschnittsrandbereichen ein wesentlich dich
teres Gefüge als in ihren Kernen aufweisen. Dies liegt
daran, daß die im Mischungsmaterial enthaltene Rest
feuchte von 5% bis 10% als Treibmittel ausgenutzt
wird, wodurch nach der Erhitzung auf etwa 150°C die
Mischung in aufgeschäumten Zustand in eine Spritzguß
form gepreßt werden kann. Dabei scheinen in über
raschender Weise die gut fließfähigen Stoffe, wie z. B.
Polyethylen und Polyamid, unter dem Druck der Rest
feuchte als Treibmittel in die Randbereiche des Form
steins zu gelangen, wo sie eine dichtende, schützende
sowie mechanisch hoch belastbare Wandung um den erheb
lich grobkörnigeren Kernbereich bilden. Ohne diese
Restfeuchte und damit ohne Treibmittel weisen derartige
Spritzgußprodukte erhebliche Einfallerscheinungen
auf, die sie beispielsweise in der Bauindustrie als
Fertigprodukte ungeeignet erscheinen lassen.
Nach dem Ziehen der Form bildet der Formling in den
großflächigen Oberflächenbereichen eine aufgeblühte,
konvexe Form. Diese Form wird durch das Treibmittel der
Restfeuchte bedingt. Durch Anstechen des Spitzgußform
lings kann eine Entlüftung dieser Restfeuchte erfolgen.
Hiernach nimmt der Formling erneut die gewünschte
Flächenform gemäß der Spritzgußform ein. Dann wird der
Formling atmosphärischer Luft ausgesetzt und ist nach
Auskühlen seines Kernes unmittelbar als Fertigprodukt
einsetzbar.
Dabei läßt es das erfinderische Verfahren auch zu, daß
in der Mischung noch 4% an verunreinigenden Metallen
in Form von Folienverschlüssen, Aluminiumfolie,
Becher-Deckeln oder dgl. enthalten sind.
Die in dem Formstein enthaltenen Kunststoff-Teppich-
Reste setzen sich im wesentlichen aus ca. 80% Poly
amid, 17% Gummierung und 3% Kleber oder aus 75% bis
80% Polyamid, 20% bis 22% Acryl und 3% bis 5%
Schaumstoff zusammen. Die unterschiedlichen Zusammen
setzungen rühren von der Gesamthöhe, insbesondere von
der Höhe und Dichte des aus Polyamid bestehenden Flors
des Teppichs her.
Die weiterhin in dem Formstein eingeformten Zellstoffe
bestehen aus Zellstoff-Resten der sanitären Industrie
herstellung von Damenbinden, Betteinlagen. Tampons,
Windelhöschen, Slipeinlagen oder OP-Tischbezügen, die
ca. 60% bis 70% Zellstoff, 27% bis 37% Polyethylen
folie und ca. 3% feuchtigkeitsbindendes Polyacrylat
enthalten.
Die den Hauptanteil der Formstücke ausmachenden Kunst
stoff-Abfälle können aus der Abfallindustrie, insbe
sondere dem "Dualen System" (Grüner Punkt) stammen, die
im wesentlichen aus Folien von Hoch- und Niederdruck-
Polyethylen, aus Behältern von Hoch- und Niederdruck-
Polyethylen und Polypropylen sowie aus Bechern von
Polypropylen und Polystyrol zusammengesetzt sind.
Die fertige Mischung mit einer Korngröße von maximal
10 mm wird auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 3% bis
10%, bezogen auf die Trockensubstanz, vorgetrocknet,
bevor sie in einer Spritzgußmaschine auf ca. 130° bis
maximal 150°C erhitzt und die sich nach Erhitzung er
gebende, aufgeschäumte, plastische Formmasse mittels
einer Spritzgußmaschine in Formen eingespritzt wird.
Dabei ist wesentlich, daß das gesamte Material auf
schäumt, was durch die Restfeuchte von 3% bis 10%
Wasser als Treibmittel erzielt wird.
Um den Formstücken eine ansprechende Optik zu ver
leihen, wird die Mischung der jeweils verwendeten
Fraktionen vor dem Vortrocknen im Mischer mit einem
Farbstoff eingefärbt. Dieser Farbstoff kann über die
gesamte Farbpalette von Weiß, Gelb, Betongrau, Ziegel
rot, Braun etc. bis Schwarz reichen.
Die vorbekannten Vorrichtungen und Verfahren gemäß der
DE-OS 24 02 970 und DE-OS 24 44 420 offenbaren keine
Zerkleinerungseinrichtung und auch keine Maßnahme zum
Einsatz eines Treibmittels. Dadurch kann das je nach
unterschiedlichem Verfahren hergestellte Produkt nur
mit höchst unterschiedlichen Inhomogenitäten und höchst
unterschiedlichen Einfallerscheinungen behaftet sein.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des
vorbeschriebenen Verfahrens schließt diese Nachteile
dadurch aus, daß sie aus einer Dosiereinrichtung, einer
Mühle, einem Mischer, einer Vortrockeneinrichtung,
einer Spritzgußmaschine mit Erhitzungseinrichtung,
einer dieser zugeordneten Spritzgußform und einer
Anstechvorrichtung für die Formstücke besteht. Dabei
kann die Mühle von einer handelsüblichen Messermühle
gebildet werden, bei welcher eine Dosiereinrichtung mit
Waage vorgeordnet sowie ein Mischer nachgeordnet sind.
In der Vortrockeneinrichtung werden die Abfälle auf
einen Restfeuchtegehalt von 3% bis 10% vorgetrocknet.
Diese Restfeuchte wird sodann als Treibmittel in der
Spritzgußmaschine ausgenutzt, wodurch das gesamte
Material aufgeschäumt wird. Unter dem Druck dieses
Treibmittels werden die gut fließfähigen Bestandteile,
wie beispielsweise Polyehtylen und Polyamid in die
äußeren Randbereiche des Formlings gepreßt und umhüllen
mit relativ dichten Gefügewandungen den mit einem
groberen Gefüge sowie eventuellen Lunkern versehenen
Kern des Formlings.
Eine zusätzliche Anstechvorrichtung kann dazu dienen,
den erhitzten Wasserdampf und/oder das Wasserdampf/-
Luftgemisch aus dem aufgeblähten Formling entweichen zu
lassen, wodurch dieser seine der Spritzgußform ent
sprechende, ursprüngliche ebene Oberflächenform ohne
Einfallerscheinungen einnimmt.
Zur Sicherstellung eines kontinuierlichen Betriebes
sind zwischen der Mühle, der Dosiereinrichtung, dem
Mischer, der Vortrockeneinrichtung und der Spritzguß
maschine jeweils Transporteinrichtungen in Form von
Transportbändern oder Rutschen angeordnet.
Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der
Erfindung besteht die Spritzgußform aus mehreren nach
Art eines Karussells angeordneten Spritzgußformen, die
in einem bestimmbaren Zeittakt vor die Düse der Spritz
gußmaschine schwenkbar und weiterschwenkbar sind.
Während des Weiterschwenkens einer Spritzgußform und
der Einschwenkung der darauffolgenden Spritzgußform vor
die Düse der Spritzgußmaschine bleibt diese ver
schlossen. Mit einem Zeittakt von ca. 20 sek. bis
60 sek. kann auf diese Weise der vorbeschriebene Kunst
stoff-Abfall nicht nur wirtschaftlich entsorgt, sondern
zur Herstellung eines sofort verwendbaren Fertigproduk
tes weiterverwendet werden. Dabei wird der Zeittakt im
wesentlichen von der Kühlung der äußeren Randbereiche
des Formstückes bestimmt. Je rascher diese Kühlung
erfolgt, um so schneller kann der Zeittakt gestaltet
werden, da die längerdauernde Auskühlung des Kerns des
Formstückes auch außerhalb der Spritzgußform erfolgen
kann.
Ferner ist eine jede Spritzgußform vor ihrem Ziehen
über eine Rutsche mit sich verengendem Querschnitt
schwenkbar. Beim Ziehen fällt der Formling auf diese
Rutsche, an deren Ende optional ein Endschalter vorge
sehen sein kann, der unter der Schwerkraft-Komponente
des auf ihn einwirkenden Formkörpers die Einstechein
richtung zur Entlüftung des Wasserdampf/Luftgemisches
innerhalb des Formlings auslösen kann. Grundsätzlich
ist auch eine Realisierung ohne Einstechvorrichtung
denkbar.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Vorrichtung
zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formstücke sowie
anhand unterschiedlicher Formen von Formsteinen näher
erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des Ver
fahren zur Herstellung von Formstücken mit
einer Dosiereinrichtung, eine Mühle, einem
Mischer, einer Vortrockeneinrichtung,
einer Spritzgußmaschine mit karussellartig
angeordneten Spritzgußformen und einer
Anstechvorrichtung,
Fig. 2 eine Draufsicht des quaderförmigen Form
stückes,
Fig. 3 eine Seitenansicht gemäß Blickrichtung III
von Fig. 2,
Fig. 4 eine Stirnansicht gemäß Blickrichtung IV
von Fig. 3,
Fig. 5 eine Draufsicht eines Verbundsteines mit
quadratischer Trittfläche und kreuzartig
verlaufenden Riefen,
Fig. 6 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
VI von Fig. 5,
Fig. 7 eine Draufsicht auf einen sechseckigen
Formstein,
Fig. 8 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
VIII von Fig. 7,
Fig. 9 eine Draufsicht auf einen quadratischen
Formstein,
Fig. 10 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
X von Fig. 9,
Fig. 11 eine Draufsicht auf einen Formstein in
Form eines Kreisringes mit konkavem Ab
schnitt,
Fig. 12 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XII von Fig. 11,
Fig. 13 eine Stirnansicht in Richtung des Pfeiles
XIII von Fig. 11,
Fig. 14 eine Draufsicht auf einen zu seiner Tritt
fläche zick-zack-förmig ausgebildeten
Formstein,
Fig. 15 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XV von Fig. 14,
Fig. 16 eine Stirnansicht in Richtung des Pfeiles
XVI von Fig. 14,
Fig. 17 eine Draufsicht auf einen gitterförmigen
Formstein mit einer rechteckigen Durch
trittsöffnung,
Fig. 18 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XVIII von Fig. 17.
Fig. 19 eine Draufsicht auf einen als Gitterstein
mit gleichmäßigen quadratischen Öffnungen
in Reihenanordnung ausgebildeten Form
stein,
Fig. 20 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XX von Fig. 19,
Fig. 21 eine Stirnansicht in Richtung des Pfeiles
XXI von Fig. 19,
Fig. 22 eine Draufsicht auf einen mit gleichmäßi
gen quadratischen Öffnungen in Diagonal
anordnung als Gitterstein ausgebildeten
Formstein und
Fig. 23 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XXIII von Fig. 22.
Gemäß Fig. 1 setzt sich die erfindungsgemäße Vorrichtung
1 aus einer Dosiereinrichtung 2, einer Mühle 3, einem
Mischer 4, einer Vortrockeneinrichtung 5, einer Spritz
gußmaschine 6 mit Erhitzungseinrichtung 7 und Düse 8
zusammen. Der Düse 8 sind die karussellartig angeordne
ten Spritzgußformen 9 zugeordnet, denen eine Rutsche 10
mit Anstechvorrichtung 11 nachgeordnet ist.
Zwischen der Dosiereinrichtung 2 und der Mühle 3 sowie
zwischen dieser 3 und dem Mischer 4 sind Förderbänder
12, 13 angeordnet, die bei entsprechender höhenunter
schiedlicher Anordnung auch durch Rutschen ersetzt
werden können.
Zwischen dem Mischer 4 und der Vortrockeneinrichtung 5
sowie zwischen letzterer Vortrockeneinrichtung 5 und
der Spritzgußmaschine 6 sind weitere Transportbänder
14, 15 angeordnet. Auch diese können gegebenenfalls
durch entsprechende Rutschen ersetzt werden.
Aus Containern 16 bis 18 entnimmt die Dosiereinrichtung
2 mit entsprechendem Mischungsverhältnis die darin
gelagerten, aussortierten Kunststoff-Abfälle, von
welcher sie über das Transportband 12 zur Mühle 3 ge
langen. Dabei sind folgende drei Mischungsalternativen
möglich:
Nach einer ersten Mischungsalternative werden aus dem
Behälter 16 beispielsweise 70% bis 90% (Gewichtspro
zente) sortierter Kunststoffe des Haushalts-Abfalls
nach dem "Dualen System" des "Grünen Punktes" und aus
dem Behälter 17 beispielsweise 10% bis 30% (Gewichts
prozente) aus Kunststoff-Teppich-Resten mit Polyamiden,
Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff entnommen.
Nach einer zweiten Mischungsalternative werden aus dem
Behälter 16 z. B. 70% bis 90% (Gewichtsprozente) sor
tierter Kunststoffe des Haushaltsabfalls nach dem
"Dualen System" und aus dem Behälter 18 beispielsweise
10% bis 30% (Gewichtsprozente) Abfallreste aus der
Herstellung von sanitären Produkten, wie Windelhöschen,
Slipeinlagen, Betteinlagen etc., mit Zellstoff, Poly
ethylenfolie und feuchtigkeitsbindendem Polyarcylat
gemischt.
Nach einer dritten Mischungsalternative werden aus dem
Behälter 16 beispielsweise 70 bis 90% (Gewichtspro
zente ) sortierter Kunststoffe des Haushaltsabfalls des
"Dualen Systems", aus dem Behälter 17 beispielsweise
5% bis 15% (Gewichtsprozente) von Kunststoff-
Teppich-Resten mit Plyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi
und Schaumstoff, aus dem Behälter 18 beispielsweise 5%
bis 10% (Gewichtsprozente) Abfallreste aus der Her
stellung der vorgenannten sanitären Produkte entnommen
und über das Förderband 12 in die Mühle 3 befördert.
In der Mühle 3, die beispielsweise aus einer Messer
mühle bestehen kann, werden die vorgenannten Kunst
stoffe auf eine Korngröße von maximal 6 mm verkleinert.
Die so verkleinerten Kunststoffabfälle gelangen über
das Transportband 13 in den Mischer 4, in welchem eine
homogene Mischung hergestellt wird. Hiernach wird diese
homogene Mischung über das Transportband 14 in die
Vortrockeneinrichtung 5 gefördert. In dieser erfolgt
eine Vortrocknung dergestalt, daß die Mischung nur noch
eine Restfeuchte von 3% bis 10% bezogen auf ihre
Trockensubstanz enthält. Diese Restfeuchte wird noch
nachfolgend als Treibmittel benötigt.
Nachdem die auf diese Weise vorgetrocknete, homogene
Mischung über das Transportband 15 in die Spritzguß
maschine 6 gelangt, wird sie über die Erhitzungsein
richtung 7, die beispielsweise aus einem beheizten,
doppelwandigen Zylinder bestehen kann, erhitzt und von
der Preßschnecke 19 in aufgeschäumtem, erhitzten Zu
stand als plastische Masse durch die Düse 8 in eine
Spritzgußform 9 gepreßt.
In Fig. 1 befindet sich vor der Spritzgußdüse 8 ein
Karussell 20, welches mit mehreren Spritzgußformen
9, 9a, 9b, 9c bestückt ist und sich in Richtung des
Pfeiles 21 in diskontinuierlichen Zeittakten von bei
spielsweise 20 sek. bis 60 sek. dreht, so daß die dar
gestellte Spritzgußform 9a nach einem Takt die Lage der
Spritzgußform 9c einnimmt und die nachfolgende Spritz
gußform 9b vor die Spritzgußdüse 8 gelangt. Während des
intervallweisen Schwenkvorganges der einzelnen Spritz
gußformen 9, 9a, 9b, 9c in Richtung des Pfeiles 21 geht
der Abkühlungsvorgang des in der Form befindlichen
Formstückes 22 vonstatten.
Sobald eine Spritzgußform 9 die Position der Spritzguß
form 9b erreicht hat, wird die Form gezogen und das
Formstück fällt auf die Rutsche 10, die einen sich nach
unten verengenden Querschnitt aufweist. Dadurch kann
das Formstück 22 unter seiner Schwerkraftkomponente die
Rutsche 10 hinuntergleiten, bis es an einem Endschalter
23 anstößt, der sodann die Anstechvorrichtung 11 mit
den beiden Anstechnadeln 11a und 11b in Tätigkeit
setzt, und das Formstück 22 von zwei Seiten her an
sticht. Durch diese Anstichöffnungen des relativ
dichten Gefüges im Randaußenbereich der Querschnitts
form eines Formstückes kann sodann das vornehmlich im
Kern enthaltene Wasserdampf/Luftgemisch entweichen und
dadurch das Formstück 22 seine ursprüngliche, den
Spritzgußformen 9 entsprechende, ebene Außen-Flächen
form einnehmen. Dabei konnten in Versuchen keine Ein
fallerscheinungen festgestellt werden.
Beim Verschwenken des Karussells 20 in Verbindung mit
den Spritzgußformen 9, 9a, 9b, 9c bleibt die Düse 8
durch einen nicht dargestellten Verschluß verschlossen.
Eine erste Ausführungsform eines mit dieser erfindungs
gemäßen Vorrichtung nach dem erfindungsgemäßen Ver
fahren hergestellten Formsteines 24 ist in den Fig. 2
bis 4 dargestellt. Dieser quaderförmige Formstein 24
weist die Form eines Verbundsteines mit einer Größe von
200 mm×100 mm×60 mm und einem Gewicht von ca. 840 g
auf. Das Gewicht kann je nach den Mischungsalternativen
bei dieser Größenordnung zwischen 800 g und 900 g
schwanken. An den Seitenkanten 25, 26 ist dieser Form
stein 24 mit Abstandsleisten 27 versehen, die sich
nahezu über seine gesamte Höhe H erstrecken und im
Querschnitt entweder eine Rechteckform oder wie darge
stellt eine Kreisabschnittsform aufweisen. An seinen
Oberflächenkanten 28 ist der Formstein 24 mit einer
etwa unter 45° verlaufenden und ca. 6 mm bis 10 mm
breiten umlaufenden Randfase 29 versehen.
Durch die Abstandsleisten wird zwischen zwei benach
barten Verbundsteinen 24 eine Fuge zur Verfüllung und
zur Verfestigung mit herkömmlichen Baumaterialien bei
der Verlegung dieser Formsteine sichergestellt. An
seiner Unterseite weist der Formstein 24 eine kalotten
artige Vertiefung 30 auf, die durch die Spritzgußform
bedingt ist.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist die Trittfläche
31 rechteckig ausgebildet. Sie kann jedoch auch - wie
in den Ausführungsbeispielen der Fig. 5 und 9 - quadra
tisch ausgebildet sein. So ist der Formstein 32 gemäß
den Fig. 5 und 6 mit einer quadratischen Trittfläche 33
versehen, in welche zur Erhöhung der Rutschfestigkeit
Riefen bzw. Rillen 34, 35 kreuzweise eingelassen sind,
wodurch sich vier kleinere quadratische Flächen 36
ergeben. Sowohl der quadratische Formstein 32 gemäß den
Fig. 5 und 6 als auch der Formstein 37 gemäß den Fig. 9
und 10 ist mit den gleichen Randfasen 29 des Form
steines 24 versehen.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 7 und 8 ist der Form
stein 38 mit einer achteckigen Trittfläche 39 ausge
bildet und weist die gleichen Randfasen 29 wie die
Formsteine 24 und 32 gemäß den Fig. 2 bis 5 auf. Es
versteht sich, daß die Trittfläche 30 dieses Form
steines auch sechs eckig, drei eckig, mehreckig und auch
kreisförmig ausgebildet sein kann.
In den Fig. 11 bis 13 ist ein Gitterstein 40 in Form
eines Kreisringes mit konkavem Ringabschnitt 41 darge
stellt. Die umlaufenden Randfasen 29, 42 an der Außen-
und Innenumfangsseite dieses Gittersteines 40
entsprechen denen der Fig. 2 bis 10. Es versteht sich,
daß auch ein Gitterstein mit gleicher Außenkonfigura
tion in Form einer geschlossenen Kreisscheibe mit
konkavem Kreisabschnitt hergestellt werden kann. In
diesem Fall würde die innere Randfase 42 entfallen und
der gesamte Trittbereich 43 wäre vollständig von Mate
rial ausgefüllt. Fig. 12 zeigt die Ansicht des Form
steines 40 in Richtung des Pfeiles XII von Fig. 11 und
Fig. 13 zeigt die Ansicht des Formsteines 40 von Fig.
11 in Richtung des Pfeiles XIII.
In den Fig. 14 bis 16 ist ein Gitterstein 44 mit einer
zick-zack-förmigen Trittfläche 45 dargestellt, der
gleichfalls mit einer umlaufenden Randfase 29 versehen
ist. Die zick-zack-förmig verlaufenden Seitenbereiche
46 können auch gewellt ausgebildet werden. Fig. 15
zeigt den Formstein 44 in Richtung des Pfeiles XV von
Fig. 14, und Fig. 16 zeigt die Stirnansicht entlang des
Pfeiles XVI von Fig. 14.
Die Fig. 17 und 18 zeigen einen rechteckförmigen
Gitterstein 47 mit rechteckiger Öffnung 48 sowie innen-
und außenrandseitig umlaufender Randfase 29. Fig. 18
zeigt den Gitterstein 47 von Fig. 17 in Richtung des
Pfeiles XVIII von Fig. 17.
Die Fig. 19 bis 21 zeigen einen Gitterstein 49 mit
quadratischen Gitteröffnungen 50 in Reihenanordnung
sowie mit angeformten Abstandsleisten 51 mit einer
rechteckigen Querschnittsform. Fig. 20 zeigt den
Gitterstein in Richtung des Pfeiles XX und Fig. 21 in
Richtung des Pfeiles XXI von Fig. 19.
Die Fig. 22 und 23 zeigen einen Gitterstein 52 mit
gleichmäßigen quadratischen Öffnungen 53 in
Diagonalanordnung. Fig. 23 zeigt die Ansicht in Rich
tung des Pfeiles XXIII von Fig. 22.
Zur Erhöhung der Rutschfestigkeit der sichtbaren Tritt
fläche 31, 33, 39, 45 können die Formstücke 24, 32, 37, 38
und 44 nicht nur mit den Riefen bzw. Rillen 34, 35 der
Fig. 5 und 6 versehen werden, die entweder symmetrisch
oder asymmetrisch verlaufen, sondern auch mit figür
lichen Mustern von geometrischen Formen, wie Sechsecke,
Dreiecke, Vierecke oder sonstige Mehrecke oder auch mit
Ornamenten, wie Blumenrosetten ausgestattet sein.
Dadurch erhält der Formstein neben einer ansprechenden
Farbe durch Einfärbung der jeweiligen Mischungen auch
eine ansprechende Optik seiner Trittfläche.
Mit dem vorbeschriebenen Verfahren ist es mit einer
relativ einfachen Vorrichtung gelungen, aus hundert
prozentigem Abfallmaterial ohne zusätzliche Nichtab
fallstoffe als Füllstoff ein Formstück zu produzieren,
welches nicht nur als Verfüllmaterial, sondern auch als
ansehnliches Baumaterial, z. B. zur Plattierung von
Wegen, Straßen und sonstigen Flächen, wiederverwendet
werden kann, welches sich durch eine hohe mechanische
und thermische Belastbarkeit sowie eine Resistenz
gegenüber Säuren und Basen auszeichnet.
Eine wesentliche Komponente des Verfahrens zur Her
stellung der Formstücke besteht darin, daß der zuge
setzte oder im Material verbliebene Anteil von Wasser
nach dem Einfüllen der plastifizierten Masse in die
Form vergast. Durch diese Überführung des flüssigen
Wassers in Wasserdampf entsteht eine Gasströmung vom
Inneren des Formstückes in Richtung auf die äußere
Begrenzung. Bei der bereits beschriebenen Variante wird
das Verfahren derart durchgeführt, daß zunächst das
thermoplastische Material gemeinsam mit der Feuchtig
keitskomponente in eine gasdichte Form eingefüllt wird
und innerhalb der Form eine Verdrängung der niedrig
schmelzenden plastifizierten Anteile in einen äußeren
Bereich des Materials erfolgt. Nach einem Entformen des
Formstückes wird der Vergasungsvorgang fortgesetzt, und
aufgrund des innerhalb des Formstückes herrschenden
Druckes entsteht eine nach außen gerichteten Wölbung
der Begrenzungsflächen des Formstückes. Diese Ver
formung kann durch das beschriebene Anstechen rück
gängig gemacht werden, so daß eine erforderliche Maßge
nauigkeit eingehalten werden kann.
Eine weitere Verfahrensvariante besteht darin, daß im
Bereich der Form Entgasungsbohrungen oder Einsätze aus
einem porösen Material vorgesehen werden, die einen
Gasdurchtritt ermöglichen. Derartige poröse Materia
lien, insbesondere in der Form von porösen Pfropfen,
sind bereits in der DE-OS 41 28 438 beschrieben. Hier
dienen diese porösen Materialien dazu, Druckluft in
eine Form einzuleiten, um ein Luftpolster bei der
Herstellung von Behältern aus Kunststoff bereitzu
stellen. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, derartige
Materialien zu verwenden, um gasförmige Substanzen aus
dem Innenraum einer Form abzuleiten. Wird ein der
artiges Material oder werden Bohrungen, die mit einer
Umgebung in Verbindung stehen, in die Form zur Her
stellung des spritzgegossenen Gegenstandes eingebracht,
so kann bereits innerhalb der Form bei dem noch weich
plastifizierten Material die vorgesehene Gasströmung
aus dem Bereich des Innenraumes in den Bereich des
Außenraumes erfolgen. Hierdurch werden insbesondere die
niedrigschmelzenden Anteile von der Gasströmung in den
äußeren Bereich des Formstückes verdrängt. Es entsteht
somit eine Hülle des Formstückes, die sehr dicht ist
und einen relativ hohen Reinheitsgrad aufweist. Im
plastifizierten Material enthaltene Verunreinigungen
werden hierdurch weitgehend abgekapselt und können
nicht ausgewaschen oder ausgeschwemmt werden.
Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, einen
Anteile von 3 bis 5 Gewichtsprozenten Wasser vorzu
sehen.
Claims (34)
1. Formstück aus verschiedenen Fraktionen thermopla
stischer Kunststoffe, dadurch gekennzeichnet, daß
es aus einem thermoplastisch erhitzten, mit einem
Treibmittel aufgeschäumten, in einer Spritzgußform
(9, 9a, 9b, 9c) gepreßten sowie entlüfteten und ge
kühlten Formstein (24, 32, 37, 38, 40, 44, 47, 49, 52) be
steht, der aus einer Mischung von Kunststoff-
Abfällen der Abfallindustrie sowie aus Füllstoffen,
insbesondere von Kunststoff-Teppich-Resten und/oder
Abfall-Resten von sanitären Produkten mit Zell
stoff, wie Windelhöschen oder dergleichen ausge
bildet ist und der in seinen Randbereichen ein
dichteres Gefüge als in seinem Kernbereich auf
weist.
2. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es aus einem quaderförmigen Formstein (24) in
Form eines Verbundsteines mit einer Größe von
200m×100 mm×60 mm und einem Gewicht von ca. 840 g
besteht.
3. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es als Verbundstein (24, 32, 37) mit einer recht
eckigen, quadratischen oder mehreckigen Trittfläche
(31, 33, 35) ausgebildet ist.
4. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es aus einem senkrecht zu seiner Trittfläche
(45) zick-zack-förmigen oder gewellten Formstein
(44) oder Verbundstein besteht.
5. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es von einem Formstein (40) in Form eines
Kreisringes mit konkavem Abschnitt (41) gebildet
ist.
6. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es als Gitterstein (49, 52) mit gleichmäßigen
quadratischen Öffnungen (50, 53) in Reihen- oder
Diagonalanordnung ausgebildet ist.
7. Formstück nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formsteine (24, 49) an ihren
Seitenkanten mit angeformten Abstandsleisten
(27, 51) versehen sind.
8. Formstück nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß ich die Abstandsleisten (27, 51) nahezu über die
gesamte Höhe (H) des Formsteines (24, 32, 37, 45) er
strecken und im Querschnitt entweder eine Kreis
abschnittsform oder eine Rechteckform aufweisen.
9. Formstück nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formstein (24, 32, 37,
38, 40, 44, 47) an seinen Oberflächenkanten mit einer
unter 45° verlaufenden und ca. 6 mm bis 10 mm
breiten umlaufenden Randfase (29) versehen ist.
10. Formstück nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß es an seiner Trittfläche
(31, 33, 35) mit seine Rutschfestigkeit erhöhenden
Riefen und Rillen (34, 35) versehen ist, die ent
weder symmetrisch oder asymmetrisch verlaufen oder
figürliche Muster von geometrischen Formen, wie
Sechsecke, Dreiecke, Vierecke, sonstige Mehrecke
oder ornamentartige Gegenstände, wie Blumenrosetten
oder dergleichen, bilden.
11. Verfahren zur Herstellung von Formstücken mit ver
schiedenen Fraktionen von Kunststoffen, die zer
kleinert, gemischt, erwärmt und in einem Kunst
stoff-Verarbeitungsverfahren zu einem Halbzeug oder
Fertigprodukt geformt werden, dadurch gekennzeich
net, daß Kunststoff-Abfälle der Abfallindustrie
sowie Füllstoffe, insbesondere Zellstoffe und/oder
Kunststoff-Teppich-Reste auf eine maximale Korn
größe von 10 mm gemahlen, sodann in folgenden
alternativen Gewichtsprozenten
- a) 70% bis 90% Kunststoffe des Haushaltsabfalls und 10% bis 30% aus Kunststoff-Teppichresten mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff oder
- b) 70% bis 90% Kunststoffe des Haushaltsabfalls und 10% bis 30% Abfall-Reste aus der Herstel lung von sanitären Produkten, wie Windelhöschen, Slip-Einlagen, Betteinlagen etc., mit Zellstoff, Polyethylenfolie und feuchtigkeitsbindendem Polyacrylat oder
- c) 70% bis 90% Kunststoffe des Haushaltsabfalls (duales System), 5% bis 15% Kunststoff- Teppichreste mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff und 5% bis 10% Abfall- Reste aus der Herstellung von sanitären Produk ten, wie Windelhöschen, Slip-Einlagen, Bettein lagen etc., mit Zellstoff, Polyethylenfolie und feuchtigkeitsbindendem Polyacrylat,
miteinander gemischt werden, die Mischung auf eine
Restfeuchte von 5% bis 10% als Treibmittel ge
trocknet, hiernach auf ca. 150°C erhitzt, in aufge
schäumtem Zustand in eine Spritzgußform gepreßt
sowie anschließend die Restfeuchte zum größten Teil
durch Entgasen des Formstückes entlüftet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mischung im Maximum 3 Gewichtsprozente
Metalle in Form von Folienverschlüssen, Becher-
Deckeln oder dgl. als Verunreinigungen enthält.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Kunststoff-Teppich-Reste aus ca.
80% Polyamid, 17% Gummierung und 3% Kleber oder
aus 78% bis 80% Polyamid, 20% bis 22% Acryl und
3% bis 5% Schaumstoff zusammengesetzt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, da
durch gekennzeichnet, daß die Zellstoffe aus Zell
stoff-Resten der sanitären Industrieherstellung von
Damenbinden, Betteinlagen, Tampons, Windelhöschen,
Slipeinlagen oder OP-Tischbezügen gewonnen werden,
die ca. 60% bis 70% Zellstoff, 27% bis 37%
Polyehtylenfolie und ca. 3% feuchtigkeitsbindendes
Polyacrylat enthalten.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, da
durch gekennzeichnet, daß Kunststoff-Abfälle
der Abfallindustrie aus Folien von Hoch- und
Niederdruck-Polyethylen, aus Behältern von Hoch-
und Niederdruck-Polyethylen und Polypropylen sowie
aus Bechern von Polypropylen und Polystyrol zu
sammengesetzt werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, da
durch gekennzeichnet, daß die fertige Mischung mit
einer Korngröße von maximal 10 mm mit einem Feuch
tigkeitsgehalt von 5% bis 10%, bezogen auf die
Trockensubstanz in einer Spritzgußmaschine auf ca.
150°C erhitzt und die sich nach Erhitzung ergeben
de, aufgeschäumte, plastische Formmasse mittels
einer Spritzgußmaschine in Formen eingespritzt
wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, da
durch gekennzeichnet, daß die Formstücke nach dem
Ziehen der Form durch Anstechen zum Entweichen der
Wasserdämpfe entlüftet werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, da
durch gekennzeichnet, daß die Mischung der jeweils
verwendeten Fraktionen vor dem Vortrocknen im
Mischer mit einem Farbstoff eingefärbt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, da
durch gekennzeichnet, daß nach dem Ziehen der Form
das Formstück durch atmosphärische Luft gekühlt
wird.
20. Vorrichtung zur Herstellung von Formstücken aus
thermoplastischen Kunststoffabfällen, dadurch ge
kennzeichnet, daß sie aus einer Dosiereinrichtung
(2), einer Mühle (3), einem Mischer (4), einer Vor
trockeneinrichtung (5), einer Spritzgußmaschine (6)
mit Erhitzungseinrichtung (7), einer der Erhitzungs
einrichtung (7) zugeordneten Spritzgußform (9, 9a,
9b, 9c) und einer Anstechvorrichtung (11, 11a, 11b)
für die Formstücke (24, 32, 37, 38, 40, 44, 47, 49, 52)
besteht.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich
net, daß zwischen der Mühle (3), der Dosiereinrich
tung (2), dem Mischer (4), der Vortrockeneinrich
tung (5) und der Spritzgußmaschine (6) jeweils
Transporteinrichtungen (12-15) in Form von Trans
portbändern oder Rutschen angeordnet sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch ge
kennzeichnet, daß Spritzgußform (9, 9a, 9b, 9c) aus
mehreren nach Art eines Karussells (20) angeordne
ten Spritzgußformen (9, 9a, 9b, 9c) besteht, die in
einem bestimmbaren Zeittakt vor die Düse (8) der
Spritzgußmaschine (6) schwenkbar und weiterschwenk
bar sind.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, da
durch gekennzeichnet, daß während des Weiter
schwenkens einer Spritzgußform (9, 9c) und der Ein
schwenkung der darauffolgenden Spritzgußform (9a)
vor die Düse (8) der Spritzgußmaschine (6) diese
(8) verschlossen ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch ge
kennzeichnet, daß Zeittakt ca. 20 Sek. bis 30 Sek.
beträgt.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2′) bis 24,
dadurch gekennzeichnet, daß eine jede Spritzgußform
(9, 9a, 9b, 9c) vor ihrem Ziehen über eine Rutsche
(10) mit sich verengendem Querschnitt schwenkbar
ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeich
net, daß am Ende der Rutsche (10) ein Endschalter
(23) vorgesehen ist, der unter der Schwerkraft-
Komponente des auf ihn einwirkenden Formkörpers
(22) die Einstecheinrichtung (11, 11a, 11b) zur Ent
lüftung des ihn aufblähenden Wasserdampf/Luftge
misches auslöst.
27. Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus ver
schiedenen Fraktionen von Kunststoffen, die zer
kleinert, gemischt, erwärmt und mindestens teil
weise plastifiziert werden, dadurch gekennzeichnet,
daß vor der Einfüllung der Kunststoffmasse in eine
Form Wasser zugesetzt wird, daß die Kunststoffmasse
auf einer Temperatur oberhalb von 100°C gehalten
wird, daß mindestens ein Teil des Wassers als
Treibmittel verdampft wird und daß durch den ent
stehenden Wasserdampf niedrigschmelzende Anteile
der Kunststoffmasse in einen äußeren Bereich des
geformten unausgehärteten Formstückes transportiert
werden.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet,
daß die plastifizierte und mit Wasser versetzte
Kunststoffmasse in die Form eingespritzt wird.
29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Formstück nach seiner Entnahme
aus der Form mindestens teilweise entgast wird.
30. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekenn
zeichnet, daß die plastifizierte und mit Wasser
versetzte Masse mindestens teilweise innurhalb der
Form entgast wird.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet,
daß im Bereich der Form mindestens einige poröse
Elemente angeordnet werden, die einen Innenraum der
Form gasdurchlässig mit einer Umgebung verbinden.
32. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet,
daß im Bereich der Form mindestens einige Ent
gasungskanäle angeordnet werden, die einen Innen
raum der Form gasdurchlässig mit einer Umgebung
verbinden.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 32,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmasse 3
bis 5 Gewichtsprozente Wasser zugesetzt werden.
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