DE4322784C2 - Formstück und Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des Formstücks - Google Patents
Formstück und Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des FormstücksInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Formstück aus einer Mischung
von Kunststoffabfällen, wobei die Kunststoffmischung
erhitzt, in eine Form gebracht, dort mittels eines
Treibmittels aufgeschäumt sowie anschließend gekühlt
wird.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren und
eine Vorrichtung zur Herstellung des Formstückes.
Aus der DE 28 10 003 A1 ist ein Formstück aus verschie
denen Fraktionen thermoplastischer Kunststoffe bekannt,
das aus einem thermoplastisch erhitzten und mit einem
Treibmittel aufgeschäumten Material besteht. Das
Material wird in eine Gießform eingepreßt und an
schließend zu einem Formstein gekühlt. Das Material
besteht aus einer Mischung von Kunststoffabfällen. Der
Formstein besitzt in seinen Randbereichen ein dichteres
Gefüge als in seinem Kernbereich.
Aus der DE 24 02 976 A1 ist ein Konstruktionsmaterial
aus einer Mischung thermoplastischer Kunststoffe und
mit mindestens einem Füllstoff bekannt, welches dadurch
gekennzeichnet ist, daß die Mischung als Komponenten
zumindest thermoplastische Kunststoffe und mindestens
einen Füllstoff mineralischer und/oder organischer Art
enthält, wobei der Füllstoff oder die Füllstoffe minde
stens den gleichen Gewichtsanteil am Gesamtgewicht der
Mischung ausmachen wie die thermoplastischen Kunst
stoffe.
Als Füllstoff werden Holzspäne, Holzmehl, Asbeststaub,
Asbestfasern, Torf, Schwefel, Kieselerde, Sand,
Graphit, Metallspäne, Asche von Müllverbrennungs-An
lagen und Abfälle aus wärmeaushärtenden Kunststoffen
angegeben. Soweit es sich um Füllstoffe anorganischer
Art handelt, hat in der Vergangenheit die Erfahrung
gezeigt, daß diese zu inhomogenen Konstruktionsmateria
lien mit geringer Bruchfestigkeit führen. Bei Holz
spänen und Holzmehl besteht beim Herstellungsprozeß die
Gefahr einer Entflammung. Asbeststaub und Abbestfasern
konnten dabei nicht so gebunden werden, daß ein Aus
laugen in die Atmosphäre vermieden wird. Abfälle aus
wärmeaushärtenden Kunststoffen erfordern wiederum als
Füllstoff eine zusätzliche Erwärmung, da sie unter
Wärmeeinwirkung aushärten müssen. Keine dieser Kon
struktionsmaterialien ist bislang hergestellt oder
sonstwie benutzt worden.
Auch das in der DE 24 02 976 A1 offenbarte Verfahren
gibt keinen konkreten Anhaltspunkt dafür, wie die darin
genannten Kunststoffe zu einem konkreten Produkt
überführt werden können. Einerseits besteht bei den
dort offenbarten Temperaturen der Vermengung von Kunst
stoffmischungen und Füllstoffen von 240°C bis 300°C die
Gefahr einer Entflammung der Füllstoffe, weil diese
auch aus Holzspänen und sonstigem leicht entflammbarem
Material bestehen sollen. Andererseits ist nicht
konkret dargelegt, wie und auf welche Weise Fertig
produkte daraus hergestellt werden können. Dabei ist
wesentlich, daß bei inhomogenen Produkten dieser Art
die meisten Kunststoff-Bearbeitungsverfahren nicht an
wendbar sind, wie z. B. Extrudieren, Strangpressen,
Kalandrieren etc., und zu anderen Verfahren ein Treib
mittel erforderlich ist, welches in dieser Druckschrift
nicht offenbart wird.
In der DE 24 44 420 A1 ist ein Konstruktionsmaterial
aus einer Mischung offenbart, welche als Komponenten
thermoplastische Kunststoffe mit mindestens einem Füll
stoff mineralischer und/oder organischer Art enthält,
wobei der Füllstoff eine Umhüllung aus Silicat-Mate
rial, insbesondere Natriumsilicat, aufweisen soll. Als
weitere Füllstoffe werden erneut Holzspäne, Holzmehl,
Asbeststaub, Asbestfasern, Torf, Schwefel, Kieselerde,
Sand, Graphit, Metallspäne, Asche von Müllverbrennungs
anlagen und Abfälle aus wärmeaushärtenden Kunststoffen
angeboten. Dabei sollen die Füllstoffe vor der Ver
mischung mit einer Kunststoffkomponente in einem Vor
mischer erwärmt, vermischt und überzogen werden. Dieses
Mischen und Überziehen soll in einem Vermischer in
einem Vakuum bei einer Temperatur von 70°C bis 100°C
erfolgen. Auch von diesem aufwendigen Verfahren sind
bislang keine Produkte bekannt, die damit jeweils her
gestellt worden wären. Das dürfte auch insofern
schwierig sein, weil die dort offenbarte Mischung
mittels extrudierter Stränge, auch wenn sie in eine
Preßform gelangen, stets nach der Mischung des
Materials mit unterschiedlichen großen Lunkerstellen
behaftet ist, da es an einem Treibmittel fehlt.
Ausweislich dieses Verfahrens soll die Mischung im
Mischer unter Vakuum sowie unter Hinzusetzung eines
inerten neutralen Gases erfolgen. Dabei kommt dem
inerten Gas im Mischer lediglich die Funktion der
Erzeugung einer Art neutral er Außenatmosphäre ohne
Infiltrationseffekt in die Mischung zu. Dementsprechend
muß das daraus erhaltene Produkt mit einer relativ
starken Porosität und entsprechend schlechten Festig
keitseigenschaften behaftet sein. Auch ein Auslaugen
der darin enthaltenen Kontaminationsstoffe kann auf
grund der unverschlossenen Kapillarwege nicht sicher
gestellt werden.
Von diesem Stand der Technik ausgehend, liegt der Er
findung die Aufgabe zugrunde, ein Formstück der ein
gangs genannten Gattung ebenso zu schaffen wie ein Ver
fahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung,
welches kostengünstig ohne zusätzliche Füllstoffe aus
schließlich aus Abfallprodukten zusammengesetzt ist,
ein Auslaugen seines Kernbereiches ausschließt und
dennoch als Fertigprodukt eine überraschend hohe
thermische Belastbarkeit sowie Druck-, Biege- und eine
Säurefestigkeit gewährleistet.
In Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruches
1 wird diese Aufgabe erfindungsgemäß hinsichtlich des
Produktes dadurch gelöst, daß das Formstück in einer
Spritzgießform hergestellt, durch Luft gekühlt und
entlüftet ist und daß die Mischung aus Kunststoff
abfällen aus Stoffen der Abfallindustrie (Duales
System) sowie aus Kunststoff-Teppich-Resten und
Abfall-Resten von Hygieneprodukten wie Windelhöschen
oder dergleichen, besteht und daß das Formstück in
Randbereich ein dichteres Gefüge als in seinem Kernbe
reich aufweist.
Ein solches Formstück zeigt selbst nach einem Koch
prozeß von fünf Stunden keine Wasseraufnahme oder
Auslaugungstendenzen und bei einer Druckbelastung von
fünf Tonnen keine Verformung. Nach Fallversuchen aus
zehn Meter Höhe konnten keine Verformungen oder Ab
splitterungen festgestellt werden. Das gleiche Resultat
zeigte sich bei einer Lagerung von drei Tagen bei
-18°C. Auch Öle, Benzine oder andere Kohlenwasserstoffe
und auch Säuren, konnten in den Formstein nicht ein
dringen, da die darin enthaltenen Polyethylene und
Polyamide, die sich mit einem besonders dichten Gefüge
in seinen Randbereichen befinden, säurefest sind. Die
Benutzung der Formsteine als Verbundsteine in einer
Fabrikauffahrt unter täglicher Belastung von Lkw′s,
Gabelstaplern und Personen führte zu keinen Verformungen
und/oder Verschiebungen.
Nach einer ersten Ausführungsform besteht das Formstück
aus einem quaderförmigen Formstein in Form eines Ver
bundsteines mit einer Größe von 200 mm×100 mm×60 mm
und einem Gewicht von ca. 840 g. Als Verbundstein kann
es mit einer rechteckigen, quadratischen oder mehr
eckigen Trittfläche versehen werden, und senkrecht zu
seiner Trittfläche eine zick-zack- oder gewellte Form
aufweisen.
Nach einer weiteren Alternative ist der Formstein in
Form eines Kreisringes mit konkavem Abschnitt gebildet.
Nach vorteilhaften Weiterbildungen ist das Formstück
als Gitterstein mit gleichmäßigen quadratischen Öff
nungen in Reihen- oder Diagonalanordnung ausgebildet.
Um sämtliche Formsteine im Verbund anordnen und ver
festigen zu können, sind sie an ihren Seitenkanten mit
angeformten Abstandsleisten versehen, die sich nahezu
über die gesamte Höhe des Formsteines erstrecken und im
Querschnitt entweder eine Rechteckform oder eine Kreis
abschnittsform aufweisen. Dadurch können die Fugen
zwischen den einzelnen Formsteinen mit üblichem Sand
oder sonstigen anorganischen Füllmaterialien verfüllt
und drainagefähig verfestigt werden.
Zur Vermeidung von punktuellen Belastungen und eventu
ellen Absplitterungen ist jeder Formstein an seinen
Oberflächenkanten mit einer unter 45° verlaufenden und
ca. 6 mm bis 10 mm breiten umlaufenden Randfase ver
sehen.
Zur Erhöhung der Rutschfestigkeit seiner Trittfläche
sowie zur Verbesserung seiner Optik ist der Formstein
an seiner Trittfläche mit Riefen und Rillen versehen
ist, die entweder symmetrisch oder asymmetrisch ver
laufen oder figürliche Muster von geometrischen Formen,
wie Sechsecke, Dreiecke, Vierecke, sonstige Mehrecke
oder ornamentartige Gegenstände, wie Blumenrosetten
oder dergleichen bilden.
Der besondere Vorteil dieses Formsteines beruht darin,
daß er ausschließlich aus kostenfrei verfügbaren Ab
fallprodukten zusammengesetzt werden kann und als Füll
stoff keine zusätzlichen organischen oder anorganischen
Materialien erfordert, wie z. B. Natrium-Silicate oder
dgl., welche seine Herstellung verteuern und seine
Festigkeitseigenschaften vermindern. Ein besonderer
Vorteil des neuen Formsteines ist einerseits in seiner
rauhen Oberflächenstruktur sowie andererseits in seiner
Eigenschaft als vollwertig einsetzbares Produkt ohne
jede Einfallerscheinung für die bisher aus anorgani
schen Stoffen zusammengesetzten Verbundsteine zu sehen.
In Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs
11 wird die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens zur
Herstellung eines Formstückes dadurch gelöst, daß
Kunststoff-Abfälle der Abfallindustrie sowie Füllstoffe
insbesondere Kunststoff-Teppich-Reste auf eine maximale
Korngröße von 10 mm gemahlen und sodann in folgenden
alternativen Gewichtsprozenten
- a) 50 bis 60 Gew.-% sortierte Kunststoffe des Haus haltsabfalls und 40 bis 50 Gew.-% aus Kunststoff- Teppich-Resten mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff oder
- b) 50 bis 60 Gew.-% Kunststoffe des Haushaltsabfalls und 40 bis 50 Gew.-% Abfall-Reste aus der Her stellung,von sanitären Produkten, wie Windel höschen, Slip-Einlagen, Betteinlagen etc., mit Zellstoff, Polyethylenfolie und feuchtigkeits bindendem Polyacrylat oder
- c) 50 bis 60 Gew.-% Kunststoffe des Haushaltsabfalls, 20 bis 25% Kunststoff-Teppichreste mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff und 20 bis 25 Gew.-% Abfall-Reste aus der Herstellung von sanitären Produkten, wie Windelhöschen, Slip-Ein lagen, Betteinlagen etc., mit Zellstoff, Poly ethylenfolie und feuchtigkeitsbindendem Poly acrylat,
miteinander gemischt werden, die Mischung auf eine
Restfeuchte von 5 bis 10 Gew.-% getrocknet, an
schließend auf ca. 150°C erhitzt und in eine Spritz
gußform eingebracht wird, wobei die Restfeuchte als
Treibmittel wirkt, das Formstück in der Form gekühlt
und nach der Entformung die Restfeuchte durch Anstechen
des Formstückes entlüftet wird.
Durch dieses Verfahren können mit drei alternativen
Mischungen Formstücke hergestellt werden, die in ihren
äußeren Querschnittsrandbereichen ein wesentlich dich
teres Gefüge als in ihren Kernen aufweisen. Dies liegt
daran, daß die im Mischungsmaterial enthaltene Rest
feuchte von 5% bis 10% als Treibmittel ausgenutzt
wird, wodurch nach der Erhitzung auf etwa 150°C die
Mischung in aufgeschäumten Zustand in eine Spritzguß
form gepreßt werden kann. Dabei scheinen in über
raschender Weise die gut fließfähigen Stoffe, wie z. B.
Polyethylen und Polyamid, unter dem Druck der Rest
feuchte als Treibmittel in die Randbereiche des Form
stückes zu gelangen, wo sie eine dichtende, schützende
sowie mechanisch hoch belastbare Wandung um den erheb
lich grobkörnigeren Kernbereich bilden. Ohne diese
Restfeuchte und damit ohne Treibmittel weisen derartige
Spritzgußprodukte erhebliche Einfallerscheinungen
auf, die sie beispielsweise in der Bauindustrie als
Fertigprodukte ungeeignet erscheinen lassen.
Nach dem Entformen bildet der Formling in den groß
flächigen Oberflächenbereichen eine aufgeblähte,
konvexe Form. Diese Form wird durch das Treibmittel der
Restfeuchte bedingt. Durch Anstechen des Formlings kann
eine Entlüftung dieser Restfeuchte erfolgen. Hiernach
nimmt der Formling erneut die gewünschte Raumform gemäß
der Spritzgußform ein. Nach Auskühlen seines Kernes ist
der Formling unmittelbar als Fertigprodukt einsetzbar.
Dabei läßt es das erfinderische Verfahren auch zu, daß
in der Mischung noch 3% an verunreinigenden Metallen
in Form von Folienverschlüssen, Aluminiumfolie,
Becher-Deckeln oder dgl. enthalten sind.
Die in dem Formstein enthaltenen Kunststoff-Teppich-
Reste setzen sich im wesentlichen aus ca. 80 Gew.-%
Polyamid, 17 Gew.-% Gummierung und 3 Gew.-% Kleber oder
aus 78 bis 80 Gew.-% Polyamid, 20 bis 22 Gew.-% Acryl
und 3 bis 5 Gew.-% Schaumstoff zusammen. Die unter
schiedlichen Zusammensetzungen rühren von der Gesamt
höhe, insbesondere von der Höhe und Dichte des aus
Polyamid bestehenden Flors des Teppichs her.
Die weiterhin in dem Formstück eingeformten Zellstoffe
bestehen aus Zellstoff-Resten der Herstellung von
Damenbinden, Betteinlagen, Tampons, Windelhöschen,
Slipeinlagen oder OP-Tischbezügen, die ca. 60 bis
70 Gew.-% Zellstoff, 27 bis 37 Gew.-% Polyethylenfolie
und ca. 3 Gew.-% feuchtigkeitsbindendes Polyacrylat
enthalten.
Die den Hauptanteil der Formstücke ausmachenden Kunst
stoff-Abfälle können aus der Abfallindustrie, insbe
sondere dem "Dualen System" (Grüner Punkt) stammen, die
im wesentlichen aus Folien von Hoch- und Niederdruck-
Polyethylen, aus Behältern von Hoch- und Niederdruck-
Polyethylen und Polypropylen sowie aus Bechern von Po
lypropylen und Polystyrol zusammengesetzt sind.
Die fertige Mischung mit einer Korngröße von maximal
10 mm wird auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis
10 Gew.-%, bezogen auf die Trockensubstanz, vorgetrock
net, bevor sie in einer Spritzgußmaschine auf ca. 150°C
erhitzt und die sich nach Erhitzung ergebende, aufge
schäumte, plastische Formmasse mittels einer Spritzguß
maschine in Formen eingespritzt wird. Dabei ist
wesentlich, daß das gesamte Material aufschäumt,
was durch die Restfeuchte von 5% bis 10 Gew.-% als
Treibmittel erzielt wird.
Um den Formstücken eine ansprechende Optik zu ver
leihen, wird die Mischung der jeweils verwendeten
Fraktionen vor dem Vortrocknen im Mischer mit einem
Farbstoff eingefärbt. Dieser Farbstoff kann über die
gesamte Farbpalette von Weiß, Gelb, Betongrau, Ziegel
rot, Braun etc. bis Schwarz reichen.
Die vorbekannten Vorrichtungen und Verfahren gemäß der
DE 24 02 976 A1 und DE 24 44 420 A1 offenbaren keine
Zerkleinerungseinrichtung und auch keine Maßnahme zum
Einsatz eines Treibmittels. Dadurch kann das je nach
unterschiedlichem Verfahren hergestellte Produkt nur
mit höchst unterschiedlichen Inhomogenitäten und höchst
unterschiedlichen Einfallerscheinungen behaftet sein.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des
vorbeschriebenen Verfahrens schließt diese Nachteile
dadurch aus, daß sie aus einer Dosiereinrichtung, einer
Mühle, einem Mischer, einer Vortrockeneinrichtung,
einer Spritzgußmaschine mit Erhitzungseinrichtung,
einer dieser zugeordneten Spritzgußform und einer An
stechvorrichtung für die Formstücke besteht. Dabei kann
die Mühle von einer handelsüblichen Messermühle ge
bildet werden, bei welcher eine Dosiereinrichtung mit
Waage vorgeordnet sowie ein Mischer nachgeordnet sind.
In der Vortrockeneinrichtung werden die Abfälle auf
einen Restfeuchtegehalt von 5 bis 10 Gew.-% vorge
trocknet. Diese Restfeuchte wird sodann als Treibmittel
in der Spritzgußmaschine ausgenutzt, wodurch das ge
samte Material aufgeschäumt wird. Unter dem Druck
dieses Treibmittels werden die gut fließfähigen
Bestandteile, wie beispielsweise Polyehtylen und
Polyamid in die äußeren Randbereiche des Formlings
gepreßt und umhüllen mit relativ dichten Gefügewan
dungen den mit einem gröberen Gefüge sowie eventuellen
Lunkern versehenen Kern des Formlings.
Die Anstechvorrichtung dient dazu, den erhitzten
Wasserdampf und/oder das Wasserdampf/Luftgemisch aus
dem aufgeblähten Formling entweichen zu lassen, wodurch
dieser seine der Spritzgußform entsprechende, ursprüng
liche ebene Oberflächenform ohne Einfallerscheinungen
einnimmt.
Zur Sicherstellung eines kontinuierlichen Betriebes
sind zwischen der Mühle, der Dosiereinrichtung, dem
Mischer, der Vortrockeneinrichtung und der Spritzguß
maschine jeweils Transporteinrichtungen in Form von
Transportbändern oder Rutschen angeordnet.
Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der
Erfindung besteht die Spritzgußform aus mehreren nach
Art eines Karussells angeordneten Spritzgußformen, die
in einem bestimmbaren Zeittakt vor die Düse der Spritz
gußmaschine schwenkbar und weiterschwenkbar sind.
Während des Weiterschwenkens einer Spritzgußform und
der Einschwenkung der darauffolgenden Spritzgußform vor
die Düse der Spritzgußmaschine bleibt diese ver
schlossen. Mit einem Zeittakt von ca. 20 sek. bis
60 sek. kann auf diese Weise der vorbeschriebene Kunst
stoff-Abfall nicht nur wirtschaftlich entsorgt, sondern
zur Herstellung eines sofort verwendbaren Fertigproduk
tes weiterverwendet werden. Dabei wird der Zeittakt im
wesentlichen von der Kühlung der äußeren Randbereiche
des Formstückes bestimmt. Je rascher diese Kühlung er
folgt, um so schneller kann der Zeittakt gestaltet
werden, da die längerdauernde Auskühlung des Kerns des
Formstückes auch außerhalb der Spritzgußform erfolgen
kann.
Ferner ist jede Spritzgußform vor der Entformung über
eine Rutsche mit sich verengendem Querschnitt schwenk
bar. Beim Entformen fällt der Formling auf diese
Rutsche, an deren Ende optional ein Endschalter vorge
sehen sein kann, der unter der Schwerkraft-Komponente
des auf ihn einwirkenden Formkörpers die Einstechein
richtung zur Entlüftung des Wasserdampf/Luftgemisches
innerhalb des Formlings auslösen kann. Grundsätzlich
ist auch eine Realisierung ohne Einstechvorrichtung
denkbar.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend
erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des Ver
fahrens zur Herstellung von Formstücken
mit einer Dosiereinrichtung, einer Mühle,
einem Mischer, einer Vortrockeneinrich
tung, einer Spritzgußmaschine mit
karussellartig angeordneten Spritzguß
formen und einer Anstechvorrichtung,
Fig. 2 eine Draufsicht des quaderförmigen Form
stückes,
Fig. 3 eine Seitenansicht gemäß Blickrichtung III
von Fig. 2,
Fig. 4 eine Stirnansicht gemäß Blickrichtung IV
von Fig. 2,
Fig. 5 eine Draufsicht eines Verbundsteines mit
quadratischer Trittfläche und kreuzartig
verlaufenden Riefen,
Fig. 6 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
VI von Fig. 5,
Fig. 7 eine Draufsicht auf einen sechseckigen
Formstein,
Fig. 8 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
VIII von Fig. 7,
Fig. 9 eine Draufsicht auf einen quadratischen
Formstein,
Fig. 10 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
X von Fig. 9,
Fig. 11 eine Draufsicht auf einen Formstein in
Form eines Kreisringes mit konkavem Ab
schnitt,
Fig. 12 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XII von Fig. 11,
Fig. 13 eine Stirnansicht in Richtung des Pfeiles
XIII von Fig. 11,
Fig. 14 eine Draufsicht auf einen zu seiner Tritt
fläche zick-zack-förmig ausgebildeten
Formstein,
Fig. 15 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles XV von Fig 14,
Fig. 16 eine Stirnansicht in Richtung des Pfeiles
XVI von Fig. 14,
Fig. 17 eine Draufsicht auf einen gitterförmigen
Formstein mit einer rechteckigen Durch
trittsöffnung,
Fig. 18 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XVIII von Fig. 17.
Fig. 19 eine Draufsicht auf einen als Gitterstein
mit gleichmäßigen quadratischen Öffnungen
in Reihenanordnung ausgebildeten Form
stein,
Fig. 20 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XX von Fig. 19,
Fig. 21 eine Stirnansicht in Richtung des Pfeiles
XXI von Fig. 19,
Fig. 22 eine Draufsicht auf einen mit gleichmäßi
gen quadratischen Öffnungen in Diagonal
anordnung als Gitterstein ausgebildeten
Formstein und
Fig. 23 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles
XXIII von Fig. 22.
Gemäß Fig. 1 setzt sich die Vorrichtung 1 aus einer
Dosiereinrichtung 2, einer Mühle 3, einem Mischer 4,
einer Vortrockeneinrichtung 5, einer Spritzgußmaschine
6 mit Erhitzungseinrichtung 7 und Düse 8 zusammen. Der
Düse 8 sind die karussellartig angeordneten Spritzguß
formen 9 zugeordnet, denen eine Rutsche 10 mit Anstech
vorrichtung 11 nachgeordnet ist.
Zwischen der Dosiereinrichtung 2 und der Mühle 3 sowie
zwischen dieser Mühle 3 und dem Mischer 4 sind
Förderbänder 12, 13 angeordnet, die bei entsprechender
höhenunterschiedlicher Anordnung auch durch Rutschen
ersetzt werden können.
Zwischen dem Mischer 4 und der Vortrockeneinrichtung 5
sowie zwischen letzterer Vortrockeneinrichtung 5 und
der Spritzgußmaschine 6 sind weitere Transportbänder
14, 15 angeordnet. Auch diese können gegebenenfalls
durch entsprechende Rutschen ersetzt werden.
Aus Containern 16 bis 18 entnimmt die Dosiereinrichtung
2 mit entsprechendem Mischungsverhältnis die darin ge
lagerten, aussortierten Kunststoff-Abfälle, von welcher
sie über das Transportband 12 zur Mühle 3 gelangen.
Dabei sind folgende drei Mischungsalternativen möglich:
Nach einer ersten Mischungsalternative werden aus dem Behälter 16 beispielsweise 50% bis 60% (Gewichtspro zente) sortierter Kunststoffe des Haushalts-Abfalls nach dem "Dualen System" des "Grünen Punktes" und aus dem Behälter 17 beispielsweise 40% bis 50% (Gewichts prozente) aus Kunststoff-Teppich-Resten mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff entnommen.
Nach einer ersten Mischungsalternative werden aus dem Behälter 16 beispielsweise 50% bis 60% (Gewichtspro zente) sortierter Kunststoffe des Haushalts-Abfalls nach dem "Dualen System" des "Grünen Punktes" und aus dem Behälter 17 beispielsweise 40% bis 50% (Gewichts prozente) aus Kunststoff-Teppich-Resten mit Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff entnommen.
Nach einer zweiten Mischungsalternative werden aus dem
Behälter 16 z. B. 50% bis 60% (Gewichtsprozente) sor
tierter Kunststoffe des Haushaltsabfalls nach dem
"Dualen System" und aus dem Behälter 18 beispielsweise
40% bis 50% (Gewichtsprozente) Abfallreste aus der
Herstellung von sanitären Produkten, wie Windelhöschen,
Slipeinlagen, Betteinlagen etc., mit Zellstoff, Poly
ethylenfolie und feuchtigkeitsbindendem Polyarcylat
gemischt.
Nach einer dritten Mischungsalternative werden aus dem
Behälter 16 beispielsweise 50% bis 60%
(Gewichtsprozente) sortierter Kunststoffe des Haus
haltsabfalls des "Dualen Systems", aus dem Behälter 17
beispielsweise 20% bis 25% (Gewichtsprozente) von
Kunststoff-Teppich-Resten mit Polyamiden, Acrylen,
Klebern, Gummi und Schaumstoff und aus dem Behälter 18
beispielsweise 20% bis 25% (Gewichtsprozente) Abfall
reste aus der Herstellung der vorgenannten sanitären
Produkte entnommen und über das Förderband 12 in die
Mühle 3 befördert.
In der Mühle 3, die beispielsweise aus einer Messer
mühle bestehen kann, werden die vorgenannten Kunst
stoffe auf eine Korngröße von maximal 10 mm verklei
nert. Die so verkleinerten Kunststoffabfälle gelangen
über das Transportband 13 in den Mischer 4, in welchem
eine homogene Mischung hergestellt wird. Hiernach wird
diese homogene Mischung über das Transportband 14 in
die Vortrockeneinrichtung 5 gefördert. In dieser er
folgt eine Vortrocknung dergestalt, daß die Mischung
nur noch eine Restfeuchte von 5 bis 10 Gew.-% bezogen
auf ihre Trockensubstanz enthält. Diese Restfeuchte
wird noch nachfolgend als Treibmittel benötigt.
Nachdem die auf diese Weise vorgetrocknete, homogene
Mischung über das Transportband 15 in die Spritzguß
maschine 6 gelangt, wird sie über die Erhitzungsein
richtung 7, die beispielsweise aus einem beheizten,
doppelwandigen Zylinder bestehen kann, erhitzt und von
der Preßschnecke 19 als plastische Masse durch die Düse
8 in eine Spritzgußform 9 gepreßt.
In Fig. 1 befindet sich vor der Spritzgußdüse 8 ein
Karussell 20, welches mit mehreren Spritzgußformen
9, 9a, 9b, 9c bestückt ist und sich in Richtung des
Pfeiles 21 in diskontinuierlichen Zeittakten von bei
spielsweise 20 sek. bis 30 sek. dreht, so daß die
dargestellte Spritzgußform 9a nach einem Takt die Lage
der Spritzgußform 9c einnimmt und die nachfolgende
Spritzgußform 9b vor die Spritzgußdüse 8 gelangt.
Während des intervallweisen Schwenkvorganges der
einzelnen Spritzgußformen 9, 9a, 9b, 9c in Richtung des
Pfeiles 21 geht der Abkühlungsvorgang des in der Form
befindlichen Formstückes 22 vonstatten.
Sobald eine Spritzgußform 9 die Position der Spritzguß
form 9b erreicht hat, wird der Formling entformt und
das Formstück fällt auf die Rutsche 10, die einen sich
nach unten verengenden Querschnitt aufweist. Dadurch
kann das Formstück 22 unter seiner Schwerkraftkompo
nente die Rutsche 10 hinuntergleiten, bis es an einem
Endschalter 23 anstößt, der sodann die Anstechvorrich
tung 11 mit den beiden Anstechnadeln 11a und 11b in
Tätigkeit setzt, und das Formstück 22 von zwei Seiten
her ansticht. Durch diese Anstichöffnungen des relativ
dichten Gefüges im Randaußenbereich der Querschnitts
form eines Formstückes kann sodann das vornehmlich im
Kern enthaltene Wasserdampf/Luftgemisch entweichen und
dadurch das Formstück 22 seine ursprüngliche, den
Spritzgußformen 9 entsprechende Raumform einnehmen.
Dabei konnten in Versuchen keine Einfallerscheinungen
festgestellt werden.
Beim Verschwenken des Karussells 20 in Verbindung mit
den Spritzgußformen 9, 9a, 9b, 9c bleibt die Düse 8
durch einen nicht dargestellten Verschluß verschlossen.
Eine erste Ausführungsform eines mit dieser Vorrich
tung nach dem Verfahren hergestellten Formsteines 24
ist in den Fig. 2 bis 4 dargestellt. Dieser quader
förmige Formstein 24 weist die Form eines Verbund
steines mit einer Größe von 200 mm×100 mm×60 mm und
einem Gewicht von ca. 840 g auf. Das Gewicht kann je
nach den Mischungsalternativen bei dieser Größenordnung
zwischen 800 g und 900 g schwanken. An den Seitenkanten
25, 26 ist dieser Formstein 24 mit Abstandsleisten 27
versehen, die sich nahezu über seine gesamte Höhe H
erstrecken und im Querschnitt entweder eine Rechteck
form oder wie dargestellt eine Kreisabschnittsform auf
weisen. An seinen Oberflächenkanten 28 ist der Form
stein 24 mit einer etwa unter 45° verlaufenden und ca.
6 mm bis 10 mm breiten umlaufenden Randfase 29 ver
sehen.
Durch die Abstandsleisten wird zwischen zwei benach
barten Verbundsteinen 24 eine Fuge zur Verfüllung und
zur Verfestigung mit herkömmlichen Baumaterialien bei
der Verlegung dieser Formsteine sichergestellt. An
seiner Unterseite weist der Formstein 24 eine kalotten
artige Vertiefung 30 auf, die durch die Spritzgußform
bedingt ist.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist die Trittfläche
31 rechteckig ausgebildet. Sie kann jedoch auch - wie
in den Ausführungsbeispielen der Fig. 5 und 9 - quadra
tisch ausgebildet sein. So ist der Formstein 32 gemäß
den Fig. 5 und 6 mit einer quadratischen Trittfläche 33
versehen, in welche zur Erhöhung der Rutschfestigkeit
Riefen bzw. Rillen 34, 35 kreuzweise eingelassen sind,
wodurch sich vier kleinere quadratische Flächen 36 er
geben. Sowohl der quadratische Formstein 32 gemäß den
Fig. 5 und 6 als auch der Formstein 37 gemäß den Fig. 9
und 10 ist mit den gleichen Randfasen 29 des Form
steines 24 versehen.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 7 und 8 ist der Form
stein 38 mit einer achteckigen Trittfläche 39 ausge
bildet und weist die gleichen Randfasen 29 wie die
Formsteine 24 und 32 gemäß den Fig. 2 bis 5 auf. Es
versteht sich, daß die Trittfläche 30 dieses Form
steines auch sechseckig, dreieckig, mehreckig und auch
kreisförmig ausgebildet sein kann.
In den Fig. 11 bis 13 ist ein Gitterstein 40 in Form
eines Kreisringes mit konkavem Ringabschnitt 41 darge
stellt. Die umlaufenden Randfasen 29, 42 an der Außen-
und Innenumfangsseite dieses Gittersteines 40 ent
sprechen denen der Fig. 2 bis 10. Es versteht sich,
daß auch ein Gitterstein mit gleicher Außenkonfigura
tion in Form einer geschlossenen Kreisscheibe mit kon
kavem Kreisabschnitt hergestellt werden kann. In diesem
Fall würde die innere Randfase 42 entfallen und der
gesamte Trittbereich 43 wäre vollständig von Material
ausgefüllt. Fig. 12 zeigt die Ansicht des Formsteines
40 in Richtung des Pfeiles XII von Fig. 11 und Fig. 13
zeigt die Ansicht des Formsteines 40 von Fig. 11 in
Richtung des Pfeiles XIII.
In den Fig. 14 bis 16 ist ein Gitterstein 44 mit einer
zick-zack-förmigen Trittfläche 45 dargestellt, der
gleichfalls mit einer umlaufenden Randfase 29 versehen
ist. Die zick-zack-förmig verlaufenden Seitenbereiche
46 können auch gewellt ausgebildet werden. Fig. 15
zeigt den Formstein 44 in Richtung des Pfeiles XV von
Fig. 14, und Fig. 16 zeigt die Stirnansicht entlang des
Pfeiles XVI von Fig. 14.
Die Fig. 17 und 18 zeigen einen rechteckförmigen
Gitterstein 47 mit rechteckiger Öffnung 48 sowie innen-
und außenrandseitig umlaufender Randfase 29. Fig. 18
zeigt den Gitterstein 47 von Fig. 17 in Richtung des
Pfeiles XVIII von Fig. 17.
Die Fig. 19 bis 21 zeigen einen Gitterstein 49 mit qua
dratischen Gitteröffnungen 50 in Reihenanordnung sowie
mit angeformten Abstandsleisten 51 mit einer recht
eckigen Querschnittsform. Fig. 20 zeigt den Gitterstein
in Richtung des Pfeiles XX und Fig. 21 in Richtung des
Pfeiles XXI von Fig. 19.
Die Fig. 22 und 23 zeigen einen Gitterstein 52 mit
gleichmäßigen quadratischen Öffnungen 53 in Diagonalan
ordnung. Fig. 23 zeigt die Ansicht in Richtung des
Pfeiles XXIII von Fig. 22.
Zur Erhöhung der Rutschfestigkeit der sichtbaren Tritt
fläche 31, 33, 39, 45 können die Formstücke 24, 32, 37, 38
und 44 nicht nur mit den Riefen bzw. Rillen 34, 35 der
Fig. 5 und 6 versehen werden, die entweder symmetrisch
oder asymmetrisch verlaufen, sondern auch mit figür
lichen Mustern von geometrischen Formen, wie Sechsecke,
Dreiecke, Vierecke oder sonstige Mehrecke oder auch mit
Ornamenten, wie Blumenrosetten ausgestattet sein.
Dadurch erhält der Formstein neben einer ansprechenden
Farbe durch Einfärbung der jeweiligen Mischungen auch
eine ansprechende Optik seiner Trittfläche.
Mit dem vorbeschriebenen Verfahren ist es mit einer
relativ einfachen Vorrichtung gelungen, aus hundert
prozentigem Abfallmaterial ohne zusätzliche Nichtab
fallstoffe als Füllstoff ein Formstück zu produzieren,
welches nicht nur als Verfüllmaterial, sondern auch als
ansehnliches Baumaterial, z. B. zur Plattierung von
Wegen, Straßen und sonstigen Flächen, wiederverwendet
werden kann, welches sich durch eine hohe mechanische
und thermische Belastbarkeit sowie eine Resistenz
gegenüber Säuren und Basen auszeichnet.
Claims (26)
1. Formstück aus einer Mischung von Kunststoffab
fällen, wobei die Kunststoffmischung erhitzt, in
eine Form gebracht, dort mittels eines Treibmittels
aufgeschäumt sowie anschließend gekühlt wird, da
durch gekennzeichnet, daß das Formstück
(24, 32, 37, 38, 40, 44, 47, 49, 52) in einer Spritzgieß
form (9, 9a, 9b, 9c) hergestellt, durch Luft gekühlt
und entlüftet ist und daß die Mischung aus Kunst
stoffabfällen aus Stoffen der Abfallindustrie
(Duales System) sowie aus Kunststoff-Teppich-Resten
und Abfall-Resten von Hygieneprodukten wie Windel
höschen oder dergleichen, besteht und daß das Form
stück (24, 32, 37, 38, 40, 44, 47, 49, 52) in seinem
Randbereich ein dichteres Gefüge als in seinem
Kernbereich aufweist.
2. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es aus einem quaderförmigen Formstein (24) in
Form eines Verbundsteines mit einer Größe von 200
mm×100 mm×60 mm und einem Gewicht von ca. 840 g
besteht.
3. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es als Verbundstein (24, 32, 37) mit einer recht
eckigen, quadratischen oder mehreckigen Trittfläche
(31, 33, 35) ausgebildet ist.
4. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es aus einem senkrecht zu seiner Trittfläche
(45) zick-zack-förmigen oder gewellten Formstein
(44) oder Verbundstein besteht.
5. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es von einem Formstein (40) in Form eines
Kreisringes mit konkavem Abschnitt (41) gebildet
ist.
6. Formstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es als Gitterstein (49, 52) mit gleichmäßigen
quadratischen Öffnungen (50, 53) in Reihen- oder
Diagonalanordnung ausgebildet ist.
7. Formstück nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formsteine (24, 49) an ihren
Seitenkanten mit angeformten Abstandsleisten
(27, 51) versehen sind.
8. Formstück nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß sich die Abstandsleisten (27, 51) nahezu über
die gesamte Höhe (H) des Formsteines (24, 32, 37, 45)
erstrecken und im Querschnitt entweder eine Kreis
abschnittsform oder eine Rechteckform aufweisen.
9. Formstück nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formstein (24, 32, 37, 38,
40, 44, 47) an seinen Oberflächenkanten mit einer
unter 45° verlaufenden und ca. 6 mm bis 10 mm
breiten umlaufenden Randfase (29) versehen ist.
10. Formstück nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß es an seiner Trittfläche (31,
33, 35) mit seine Rutschfestigkeit erhöhenden
Riefen und Rillen (34, 35) versehen ist, die ent
weder symmetrisch oder asymmetrisch verlaufen oder
figürliche Muster von geometrischen Formen, wie
Sechsecke, Dreiecke, Vierecke, sonstige Mehrecke
oder ornamentartige Gegenstände, wie Blumenrosetten
oder dgl., bilden.
11. Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus ver
schiedenen Fraktionen von Kunststoffen, die zer
kleinert, gemischt, erwärmt und in einem Kunst
stoff-Verarbeitungsverfahren zu einem Halbzeug oder
Fertigprodukt geformt werden, dadurch gekennzeich
net, daß Kunststoff-Abfälle der Abfallindustrie
sowie Zellstoffe und Kunststoff-Teppich-Reste auf
eine maximale Korngröße von 10 mm gemahlen, sodann
in der Zusammensetzung 50% bis 60 Gew.-% Kunst
stoffe des Haushaltsabfalls (Duales System) und
40% bis 50 Gew.-% aus Kunststoff-Teppichresten mit
Polyamiden, Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff
miteinander gemischt werden, die Mischung auf eine
Restfeuchte von 5% bis 10% getrocknet, an
schließend auf ca. 150°C erhitzt und in eine
Spritzgießform eingebracht wird, wobei die
verbliebene Restfeuchte als Treibmittel wirkt, das
Formstück in der Form gekühlt und nach der Ent
formung die Restfeuchte zum größten Teil durch An
stechen des Formstücks entlüftet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mischung im Maximum 3 Gewichtsprozente Me
talle in Form von Folienverschlüssen, Becher-
Deckeln oder dgl. als Verunreinigungen enthält.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Kunststoff-Teppich-Reste aus ca.
80 Gew.-% Polyamid, 17 Gew.-% Gummierung und
3 Gew.-% Kleber oder aus 78 bis 80 Gew.-% Polyamid,
20 bis 22 Gew.-% Acryl und 3 bis 5 Gew.-% Schaum
stoff zusammengesetzt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, da
durch gekennzeichnet, daß die Zellstoffe aus Zell
stoff-Resten der sanitären Industrieherstellung von
Damenbinden, Betteinlagen, Tampons, Windelhöschen,
Slipeinlagen oder OP-Tischbezügen gewonnen werden,
die ca. 60 bis 70 Gew.-% Zellstoff, 27 bis
37 Gew.-% Polyehtylenfolie und ca. 3 Gew.-%
feuchtigkeitsbindendes Polyacrylat enthalten.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, da
durch gekennzeichnet, daß Kunststoff-Abfälle der
Abfallindustrie aus Folien von Hoch- und Nieder
druck-Polyethylen, aus Behältern von Hoch- und
Niederdruck-Polyethylen und Polypropylen sowie aus
Bechern von Polypropylen und Polystyrol zusammen
gesetzt werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, da
durch gekennzeichnet, daß die Formstücke nach dem
Öffnen der Form durch Anstechen zum Entweichen der
Wasserdämpfe entlüftet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, da
durch gekennzeichnet, daß die Mischung der jeweils
verwendeten Fraktionen vor dem Vortrocknen im Mi
scher mit einem Farbstoff eingefärbt wird.
18. Vorrichtung zur Herstellung von Formstücken aus
thermoplastischen Kunststoffabfällen, dadurch ge
kennzeichnet, daß sie aus einer Dosiereinrichtung
(2), einer Mühle (3), einem Mischer (4), einer Vor
trockeneinrichtung (5), einer Spritzgießmaschine
(6) und einer Anstechvorrichtung (11, 11a, 11b) für
die Formstücke (24, 32, 37, 38, 40, 44, 47, 49, 52) be
steht.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich
net, daß zwischen der Mühle (3), der Dosiereinrich
tung (2), dem Mischer (4), der Vortrockeneinrich
tung (5) und der Spritzgießmaschine (6) jeweils
Transporteinrichtungen (12-15) in Form von Trans
portbändern oder Rutschen angeordnet sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Spritzgießform (9, 9a, 9b, 9c)
aus mehreren nach Art eines Karussells (20) ange
ordneten Spritzgießformen (9, 9a, 9b, 9c) besteht, die
in einem bestimmbaren Zeittakt vor die Düse (8) der
Spritzgießmaschine (6) schwenkbar und weiter
schwenkbar sind.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, da
durch gekennzeichnet, daß während des Weiter
schwenkens einer Spritzgießform (9, 9c) und der Ein
schwenkung der darauffolgenden Spritzgießform (9a)
vor die Düse (8) der Spritzgießmaschine (6) diese
(8) verschlossen ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch ge
kennzeichnet, daß Zeittakt ca. 20 sek. bis 30 sek.
beträgt.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, daß eine jede Spritzgieß
form (9, 9a, 9b, 9c) vor ihrem Öffnen über eine
Rutsche (10) mit sich verengendem Querschnitt
schwenkbar ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeich
net, daß am Ende der Rutsche (10) ein Endschalter
(23) vorgesehen ist, der unter der Schwerkraft-Kom
ponente des auf ihn einwirkenden Formkörpers (22)
die Einstecheinrichtung (11, 11a, 11b) zur Entlüftung
des ihn aufblähenden Wasserdampf/Luftgemisches aus
löst.
25. Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus ver
schiedenen Fraktionen von Kunststoffen, die zer
kleinert, gemischt, erwärmt und in einem Kunst
stoff-Verarbeitungsverfahren zu einem Halbzeug oder
Fertigprodukt geformt werden, dadurch gekennzeich
net, daß Kunststoff-Abfälle der Abfallindustrie
sowie Zellstoffe und Kunststoff-Teppich-Reste auf
eine maximale Korngröße von 10 mm gemahlen, sodann
in der Zusammensetzung 50 bis 60 Gew.-% Kunststoffe
des Haushaltsabfalls und 40 bis 50 Gew.-% Abfall-
Reste aus der Herstellung von sanitären Produkten,
wie Windelhöschen, Slip-Einlagen, Betteinlagen
etc., mit Zellstoff, Polyethylenfolie und feuchtig
keitsbindendem Polyacrylat miteinander gemischt
werden, die Mischung auf eine Restfeuchte von 5
bis 10 Gew.-% getrocknet, anschließend auf ca.
150°C erhitzt und in eine Spritzgießform einge
bracht wird, wobei die verbliebene Restfeuchte als
Treibmittel wirkt, wobei das Formstück in der Form
gekühlt und nach der Entfernung die Restfeuchte zum
größten Teil durch Anstechen des Formstücks ent
lüftet wird.
26. Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus ver
schiedenen Fraktionen von Kunststoffen, die zer
kleinert, gemischt, erwärmt und in einem Kunst
stoff-Verarbeitungsverfahren zu einem Halbzeug oder
Fertigprodukt geformt werden, dadurch gekennzeich
net, daß Kunststoff-Abfälle der Abfallindustrie
sowie Zellstoffe und Kunststoff-Teppich-Reste auf
eine maximale Korngröße von 10 mm gemahlen, sodann
in der Zusammensetzung 50 bis 60 Gew.-% Kunststoffe
des Haushaltsabfalls (Duales System), 20 bis
25 Gew.% Kunststoff-Teppichreste mit Polyamiden,
Acrylen, Klebern, Gummi und Schaumstoff und 20 bis
25 Gew.-% Abfall-Reste aus der Herstellung von
Hygieneprodukten, wie Windelhöschen, Slip-Ein
lagen, Betteinlagen etc., mit Zellstoff, Poly
ethylenfolie und feuchtigkeitsbindendem Polyacrylat
miteinander gemischt werden, die Mischung auf eine
Restfeuchte von 5 bis 10 Gew.-% getrocknet, an
schließend auf ca. 150°C erhitzt und in eine
Spritzgießform eingebracht wird, wobei die ver
bliebene Restfeuchte als Treibmittel wirkt, wobei
das Formstück in der Form gekühlt und nach der Ent
fernung die Restfeuchte zum größten Teil durch An
stechen des Formstücks entlüftet wird.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934322784 DE4322784C2 (de) | 1993-07-08 | 1993-07-08 | Formstück und Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des Formstücks |
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DE4322784A1 DE4322784A1 (de) | 1995-01-26 |
DE4322784C2 true DE4322784C2 (de) | 1997-03-06 |
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Family Applications (1)
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DE19934322784 Expired - Fee Related DE4322784C2 (de) | 1993-07-08 | 1993-07-08 | Formstück und Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des Formstücks |
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DE2444420A1 (de) * | 1974-09-17 | 1976-03-25 | Paturle Sa Ets | Konstruktionsmaterial sowie verfahren zu seiner herstellung |
NL184773C (nl) * | 1977-04-19 | 1989-11-01 | Lankhorst Touwfab Bv | Werkwijze voor het verwerken van thermoplastisch kunststofmateriaal tot een voorwerp met de be- en verwerkbaarheidseigenschappen van hout. |
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1993
- 1993-07-08 DE DE19934322784 patent/DE4322784C2/de not_active Expired - Fee Related
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D2 | Grant after examination | ||
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