DE4336269A1 - Feuerfeste keramische Masse und deren Verwendung - Google Patents
Feuerfeste keramische Masse und deren VerwendungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine elektrisch leitfähige feuerfeste
trockene keramische Masse auf der Basis eines feuerfesten
oxidischen Matrixmaterials mit einem Gehalt eines
Kohlenstoffträgers wie Graphit, Ruß oder Petrolkoks.
Derartige Massen sowie daraus hergestellte Steine sind zum
Beispiel als sogenannte Magnesia-Carbon-Steine bekannt.
"Radex-Rundschau", Heft 2/3, 1992, 83 und Heft 4 1992, 208
beschreiben diese feuerfesten Produkte und ihre Anwendung in
Gleichstrom-Lichtbogenöfen.
Für den leitenden Herd eines solchen Lichtbogenofens gibt es
verschiedene Konstruktionssysteme, die zum Beispiel in "Radex-Rundschau", Heft 4/92, 199 beschrieben sind.
verschiedene Konstruktionssysteme, die zum Beispiel in "Radex-Rundschau", Heft 4/92, 199 beschrieben sind.
Daraus ergeben sich die nachfolgenden speziellen
Anforderungen an elektrisch leitende feuerfeste Baustoffe im
Herd eines Gleichstromofens:
- - der elektrische Widerstand soll so niedrig wie möglich sein,
- - die Wärmeleitfähigkeit soll ebenfalls niedrig sein,
- - die Standzeit des Feuerfestmaterials soll möglichst hoch sein.
Da feuerfeste keramische Werkstoffe im allgemeinen als
Isolatoren betrachtet werden ist ihre spezielle Adaptierung
auf den genannten Anwendungsbereich notwendig. Der
elektrische Widerstand von harzgebundenen
Steinen ist niedriger als der konventioneller Produkte.
Magnesia-Carbon-Steine weisen zwar mit zunehmendem
Graphitgehalt eine zunehmende elektrische Leitfähigkeit auf,
gleichzeitig steigt aber auch die Wärmeleitfähigkeit.
In diesem Zusammenhang wurden Magnesitsteine und -massen mit
einem Kohlenstoffgehalt entwickelt, die Teer oder
Teerersatzprodukte als Bindemittel enthalten.
Wenngleich sich diese elektrisch leitfähigen feuerfesten
Produkte grundsätzlich bewährt haben so besteht ein
Bedürfnis nach alternativen Produkten, die auch ohne das
genannte Teer-Bindemittel auskommen, um die beim Aufheizen
beobachtete Rauchentwicklung zu verhindern und das Produkt
unter gesundheits- und umweltrelevanten Gesichtspunkten
zu optimieren. Die ausschließliche Kombination eines
feuerfesten Matrixmaterials mit Kohlenstoff reicht
erfahrungsgemäß nicht aus, um die gewünschte Versinterung
der Komponenten zu erreichen.
Erfindungsgemäß wurde in Versuchen nun eine Masse
entwickelt, die neben dem feuerfesten Matrixmaterial und
Kohlenstoff einen zusätzlichen Gehalt an reaktiver
Kieselsäure aufweist. Dabei liegt der Erfindung die
Erkenntnis zugrunde, daß neben dem Kohlenstoff (meist in
Form von Graphit, insbesondere Flockengraphit, Ruß oder
Petrolkoks) der zur Erreichung einer elektrischen
Leitfähigkeit zugegeben wird, der Zusatz an reaktiver
Kieselsäure die Versinterung (keramische Bindung) der
Komponenten deutlich verbessert.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Masse aus
feuerfestem Matrixmaterial, Kohlenstoff und reaktiver
Kieselsäure schon bei Raumtemperatur eine hohe elektrische
Leitfähigkeit besitzt und damit vor allem den Kaltstart
eines mit dieser Masse oder daraus hergestellten Steinen
konfektionierten Gleichstrom-Lichtbogenofens vorteilhaft
beeinflußt.
Weder bei der Herstellung, noch bei der Anwendung entstehen
flüchtige und/oder umweltschädliche Emissionen.
Demzufolge betrifft die Erfindung in ihrer allgemeinsten
Ausführungsform eine elektrische leitfähige, feuerfeste
keramische Masse, auf Basis eines feuerfesten oxidischen
Matrixmaterials mit einem Gehalt eines Kohlenstoffträgers,
wie Ruß, Graphit oder Petrolkoks und einem zusätzlichen
Gehalt einer reaktiven Kieselsäure.
Die reaktive Kieselsäure liegt dabei vorzugsweise in
trockener Form vor. Dies ermöglicht eine Verarbeitung der
Masse durch Stampfen, Rütteln und eine Entlüftung ist durch
einfaches Stochern erreichbar.
Die Verwendung einer Mikrosilika, also einer äußerst
feinteiligen, trockenen, reaktiven Kieselsäure stellt dabei
eine vorteilhafte Auswahl dar.
Bereits bei Temperaturen von ca. 700°C reagiert die
silikatische Komponente mit Magnesia bzw. Korund. Es
entsteht Forsterit (Mg₂SiO₄) bzw. Mullit (Al₆Si₂O₁₃).
Durch die hohen Schmelzpunkte (über 1800°C) dieser Phasen
ist eine hohe Feuerfestigkeit sichergestellt. Durch die hohe
Reaktivität der Mikrosilika kommt es trotz des normalerweise
die Sinterung hemmenden Kohlenstoffzusatzes zu den genannten
Reaktionen. Ebenso kann die reaktive Kieselsäure aber auch
in Form eines Kieselsäuregels oder Kieselsols eingesetzt
werden.
Nach einer Ausführungsform ist die Masse durch folgende
Zusammensetzung ihrer Komponenten in Gew.-% gekennzeichnet.
- - 3 bis 12% Graphit, Ruß oder Petrolkoks
- - 3 bis 10% reaktive Kieselsäure
- - Rest feuerfestes Matrixmaterial
Die Zugabe von jeweils 5 bis 10 Gew.-% des
Kohlenstoffträgers beziehungsweise der reaktiven Kieselsäure
hat sich als ausreichend in Versuchen herausgestellt.
Das feuerfeste oxidische Matrixmaterial ist beispielsweise
Sintermagnesit, es kann aber auch ein nicht basischer
Werkstoff, wie Tonerde (Al₂O₃) Verwendung finden.
Die Kornfraktion des feuerfesten Matrixmaterials liegt in
üblichen Bereichen und beträgt nach einer Ausführungsform
kleiner 5 mm.
Zur homogenen Verteilung wird der Kohlenstoffträger in
möglichst feinteiliger Form zugegeben, beispielsweise in
einer Kornfraktion < 500 µm, vorzugsweise 200 µm
Flockengraphit stellt eine bevorzugte Auswahl aus dieser
Gruppe dar.
Nach weiteren Ausbildungen der Erfindung ist vorgesehen:
- - einen eisenarmen (< 1,0 Gew.-%) Sintermagnesit zu verwenden,
- - einen kalkarmen (< 4,0 Gew.-%) Sintermagnesit zu verwenden,
- - die Masse so einzustellen, daß das Verhältnis CaO/SiO₂ kleiner 0,5 beträgt.
Insbesondere die Verwendung eines eisenarmen Sinters führt
zu einem deutlich verbesserten Verschleißverhalten gegenüber
teergebundenen Massen.
Die Masse kann - wie dargestellt - trocken im Herd eines
Elektroofens, insbesondere eines Gleichstrom-Elektroofens,
ausgebracht werden. Sie wird dort durch Stampfen, Rütteln
oder dergleichen verdichtet. Beim Anfahren des Ofens (1.
Charge) erfolgt die Versinterung der Masse, die durch die
reaktive Kieselsäure in besonderem Maße begünstigt und
gefördert wird. Gleichzeitig wird durch den Kohlenstoff
anteil die gewünschte elektrische Leitfähigkeit
sichergestellt.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Masse zu Formteilen,
insbesondere Steinen zu verarbeiten, wobei auf
konventionelle Formgebungsprozesse zurückgegriffen werden
kann. Die Steine werden anschließend gebrannt, vorzugsweise
im Temperaturbereich zwischen 900 und 1300°C , wobei sich
eine Temperatur von cirka 1.000°C als genügend
herausgestellt hat, um eine ausreichende Festigkeit zu
erzielen.
Demzufolge umfaßt die Erfindung auch die Verwendung der
Masse zur Herstellung von feuerfesten Formteilen nach
Formgebung und Brand bei Temperaturen zwischen 900 und
1300°C.
Wenngleich die Masse verschiedenen Anwendungen zugeführt
werden kann (zum Beispiel zum Auskleiden einer Bodenfuge in
einem Konverter) liegt eine besonders vorteilhafte
Verwendung in der Auskleidung eines Herdes für einen
Gleichstrom (DC)-Lichtbogenofen. Dies gilt auch für die aus
der Masse hergestellten Steine.
Die Masse läßt sich zur Neuherstellung und Heißreparatur von
Ofenauskleidungen einsetzen. Bei der Heißreparatur sintert
die Masse durch die vorhandene Restwärme des Ofens schnell
an. Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den
Merkmalen der Unteransprüche sowie den sonstigen
Anmeldungsunterlagen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand zweier
Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es wird ein alpiner Sintermagnesit (mit einem CaO-Gehalt
von cirka 2 Gew.-%) mit 5 Gew.-% Graphit, 1 Gew.-% Ruß und 5
Gew.-% Mikrosilika homogen vermischt und durch Stampfen im
Herdbereich eines Gleichstrom-Lichtbogenofens
konfektioniert. Die Masse zeigt bereits beim Kaltstart einen
niedrigen elektrischen Widerstand, also eine hohe
elektrische Leitfähigkeit. Die Wärmeleitfähigkeit ist
ebenfalls niedrig und die Standzeit der Masse entspricht der
vergleichbarer Produkte, obwohl auf die Zugabe eines
Bindemittels wie Teer, Pech oder dergleichen und die damit
verbundenen Emissionen von flüchtigen Bestandteilen
verzichtet wurde. Der Anteil an Mikrosilika übernimmt dabei
die Binderfunktion und sorgt für eine hervorragende
Versinterung der Masse im Herd.
Es wird eine trockene Masse einer Körnung < 5 mm mit
folgender chemischer Analyse eingereicht
(Angaben in Gew.-%):
MgO | |
87-91 | |
Fe₂O₃ | 0,1-0,3 |
Al₂O₃ | 0,1-0,3 |
CaO | 0,4-1,0 |
SiO₂ | 4-7 |
C gesamt | 4-7 |
Die Masse zeigt eine gute keramische Bindung bei einer
möglichen Anwendungstemperatur über 1.750°C. Sie wird
in ca. 150 mm Stärke im Herd eines Gleichstrom-Lichtbogen
ofens ausgebracht und durch Stochern verdichtet. Die
Kaltdruckfestigkeit beträgt ca. 15 N/mm².
Claims (17)
1. Elektrisch leitfähige, feuerfeste, trockene keramische
Masse auf Basis eines feuerfesten oxidischen
Matrixmaterials mit einem Gehalt eines
Kohlenstoffträgers wie Graphit, Ruß oder Petrolkoks,
gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Gehalt einer
reaktiven Kieselsäure.
2. Masse nach Anspruch 1, bei der die reaktive Kieselsäure
in trockener Form vorliegt.
3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, bei der die reaktive
Kieselsäure in Form von Mikrosilika vorliegt.
4. Masse nach Anspruch 1, bei der die reaktive
Kieselsäure in Form eines Kieselsäuregels oder
Kieselsols vorliegt.
5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit folgender
Zusammensetzung in Gew.-%:
- - 3 bis 12 Gew.-% Graphit, Ruß oder Petrolkoks,
- - 3 bis 10 Gew.-% reaktive Kieselsäure,
- - Rest feuerfestes Matrixmaterial.
6. Masse nach Anspruch 5 mit folgender Zusammensetzung
in Gew.-%:
- - 5 bis 10% Graphit, Ruß oder Petrolkoks,
- - 5 bis 10% reaktive Kieselsäure,
- - Rest feuerfestes Matrixmaterial.
7. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei der das
feuerfeste oxidische Matrixmaterial in Form von
Sintermagnesit vorliegt.
8. Masse nach Anspruch 7, bei der der Sintermagnesit
einen Fe₂O₃-Gehalt kleiner 1,0 Gew.-% aufweist.
9. Masse nach Anspruch 7 oder 8, bei der der Sinter
magnesit einen CaO-Gehalt kleiner 4 Gew.-% vorliegt.
10. Masse nach Anspruch 9 mit einem CaO/SiO₂-Verhältnis
von weniger als 0,5.
11. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei der das
feuerfeste oxidische Matrixmaterial in Form von
Al₂O₃ vorliegt.
12. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei der das
feuerfeste Matrixmaterial in einer Kornfraktion
kleiner 5mm vorliegt.
13. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei der der
Kohlenstoffträger in einer Kornfraktion < 500 µm
vorliegt.
14. Masse nach Anspruch 13, bei der der Kohlenstoffträger
in einer Kornfraktion < 200 µm vorliegt.
15. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei der der
Kohlenstoffträger aus Flockengraphit besteht.
16. Verwendung der Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 15
zur Herstellung von feuerfesten Formteilen nach
Formgebung und Brand bei Temperaturen zwischen 900 und
1300°C.
17. Verwendung der Masse nach einem der Ansprüche 1 bis
15, gegebenenfalls nach vorheriger Formgebung und
Brand bei Temperaturen zwischen 900 und 1300°C zur
feuerfesten Auskleidung eines Herdes eines
Gleichstrom-Lichtbogenofens.
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