DE4336261A1 - Verfahren zum Herstellen von Pressfittings und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Zur schnellen und sicheren Verbindung von Rohrleitungen bzw. zum Abschluß derselben sind aus der Praxis Press­ fittings bekannt, die aus einem plastisch verformbaren Material, wie bspw. Stahl, bestehen. Ein derartiger Press­ fitting wird auf ein damit zu versehendes freies Rohrende gesteckt und zusammengepreßt, so daß eine dauerhafte dichte Verbindung entsteht. Dabei wird der Pressfitting plastisch deformiert. Allerdings darf die plastische Ver­ formung nicht zu einer Schwächung der Materials führen, da ansonsten Undichtigkeiten oder anderweitige Schädigungen die Folge sein könnten. Deshalb ist anzustreben, daß die Pressfittings schon vor dem Zusammenpressen relativ paßge­ nau auf den betreffenden Rohrenden sitzen, so daß keine allzugroße Verformung zur Herstellung der Verbindung erforderlich ist.

Andererseits sind Pressfittings eine Massenware und werden bei der Ausführung einer Rohrleitungsinstallation in großer Stückzahl verwendet. Daraus leitet sich die Anfor­ derung ab, derartige Pressfittings möglichst kostengünstig herstellen zu können.

An der Verbindungsstelle, an der der Pressfitting mit dem zu verbindenden Rohr in Berührung steht, kann es insbeson­ dere, wenn das Rohr und das Fitting in der Wasserinstal­ lation verwendet werden, zur Ausbildung eines korrosions­ fördernden elektrischen Lokalelements kommen, wenn das Rohr und das Fitting aus unterschiedlichen Metallen gefer­ tigt sind. Um dies zu vermeiden, ist das Pressfitting möglichst aus demselben Material herzustellen, aus dem auch das verwendete Rohrmaterial besteht.

Aus dieser eingangs genannten Problemstellung leitet sich die Aufgabe ab, ein Verfahren zur Herstellung von Press­ fittings anzugeben, mit dem diese maßhaltig und kostengün­ stig aus dem gewünschten Material hergestellt werden können. Darüberhinaus ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Der obengenannte auf die Schaffung des Verfahrens gerich­ tete Teil der Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

In Folge der Teilung der Matrize in wenigstens zwei Hälf­ ten ist es möglich, Fittings mit einer Hinterschneidungen aufweisenden Außenkontur herzustellen. Das Pressfitting wird während des Herstellungsvorganges von der Matrize ganz umschlossen, so daß dessen Außenkontur von der Matri­ ze definiert und begrenzt wird. Durch das Einführen des Vorlaufdornes in die von außen zugängliche Öffnung des Rohranschlußbereiches des Fittings wird der Pressfitting für die weitere Bearbeitung auch nach innen hin fixiert. Damit wird sichergestellt, daß der Innendurchmesser des Rohranschlußbereiches bei den folgenden Bearbeitungsvor­ gängen nicht verengt wird und daß ein maßhaltiger Press­ fitting entsteht.

Bei dem nachfolgenden Stauchvorgang kann sich somit die Wandstärke des Rohranschlußbereiches nicht wesentlich vergrößern und auch der Innen- sowie der Außendurchmesser bleiben weitgehend unverändert. Jedoch fließt das in diesem Arbeitsschritt zusammengestauchte Wandmaterial in die in der Matrize vorgesehene Ringnut ein, wobei an der Innenseite des Rohranschlußbereiches eine mehr oder weni­ ger ausgeprägte Sicke und an der Außenseite ein Wulst entstehen. Das Zusammenspiel des Vorlaufdornes und der den Rohranschlußbereich stauchenden Nachlaufhülse mit einer entsprechenden Bemessung deren Arbeitshubes stellt sicher, daß im Bereiche der Ringnut genügend Material für den sich anschließenden Ausformvorgang vorhanden ist, in dem die Sicke fertig ausgeformt wird. Die Sicke weist dann annä­ hernd die gleiche Wandstärke wie der übrige Rohranschluß­ bereich auf. Insbesondere wird in Folge des vor dem Aus­ formvorgang der Sicke ablaufenden Stauchvorganges sicher­ gestellt, daß die Wandstärke im Bereich der Sicke nicht wesentlich geschwächt ist. Somit stellt die Sicke keine Schwachstelle dar und das mit diesem Verfahren hergestell­ te Pressfitting läßt eine gute Dichtigkeit und Haltbarkeit erwarten.

Auch wenn, bspw. in Folge von Wärmedehnungen der mit den Pressfittings verbundenen Rohre größere Axialkräfte auf­ treten, halten die Pressfittings zuverlässig ohne Rißbil­ dung. Dadurch wird die Herstellung von Pressfittings aus Kupfer ermöglicht, mit denen Kupferrohre, die einer star­ ken Wärmedehnung unterliegen (50% größer als Stahl), ohne Ausbildung von Lokalelementen miteinander verbunden werden können.

Das Verfahren ist leicht automatisierbar. Die Pressfittings können somit vollautomatisch und folglich kostengünstig hergestellt werden.

Bei einer einfachen Variante des Verfahrens wird der Rohling nach dem Einlegen in die Matrize und vor dem Einfahren des Vorlaufdornes an dem zu stauchenden Rohr­ anschlußbereich abgelängt. Damit kann ein ansonsten schäd­ licher Einfluß von Längentoleranzen der Rohlinge, die das Ausmaß der Stauchung und somit die Wandstärke im Bereich der Sicke beeinflussen könnten, sicher ausgeschaltet wer­ den.

Ebenfalls der Maßhaltigkeit des fertigen Fittings kommt es zugute, wenn der Rohling wenigstens während der Verformung axial fixiert ist, so daß ein Verrutschen während des Stauchvorganges sicher ausgeschlossen ist.

Die Ausformung der Sicke aus der in dem Stauchvorgang mittels der Nachlaufhülse ausgebildeten Wulst, in deren Bereich die Wandstärke zunächst wenigstens geringfügig vergrößert ist, kann auf einfache Weise mittels einer in dem Rohranschlußstück exentrisch umlaufenden Rolle durch­ geführt werden. Diese drückt dabei das zusammengestauchte Wandmaterial in die Ringnut ein. Damit liegt das Wandmate­ rial außen satt an der Ringnut an. An der Innenseite des Rohranschlußbereiches bestimmt die Rolle die geometrische Form der Sicke, so daß insbesondere dieser Bereich, in dem später womöglich ein als Dichtung dienender O-Ring einge­ legt wird, eine sehr gute Maßhaltigkeit aufweist. Dabei wird die ansonsten drehbar gelagerte Rolle über mehrere Umläufe hinweg radial nach außen gedrückt, bis die vor­ gesehene Sickenform erreicht ist.

Der Eindrückvorgang ist dann beendet, wenn die Wandstärke im Bereich der Sicke annähernd gleich der übrigen Wand­ stärke des Rohranschlußbereiches ist. Insbesondere wird sichergestellt, daß die Wandstärke der Sicke nur unwesent­ lich geringer als die übrige Wandstärke ist, jedoch kann diese bei Bedarf auch etwas dünner als die übrige Wand­ stärke gehalten werden, wenn nämlich der entsprechende Rohranschlußbereich nicht sehr stark gestaucht worden und bei dem sich anschließenden Rollvorgang die Wandstärke über das ursprüngliche Naß hinaus zurückgewalzt worden ist.

Der obengenannte, sich auf die Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens richtende Teil der Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patent­ anspruchs 8 gelöst.

Die Vorrichtung weist eine Matrize auf, die mehrteilig, d. h. wenigstens zweiteilig ist, so daß Fittings, die eine Sicke und somit Hinterschneidungen aufweisen, hergestellt und aus der Matrize entnommen werden können. Dabei ist eine zweiteilige Matrize noch relativ einfach und kosten­ günstig herzustellen und zu betätigen, so daß sich der konstruktive Aufwand in Grenzen hält. Die Matrize weist Öffnungen bei den Mündungen der Rohranschlußbereiche auf, so daß diese von außen zugänglich sind. Das ermöglicht die Bearbeitung und insbesondere die Ausformung der bereits weiter oben genannten Sicke.

Zur Abstützung der zu stauchenden Wand des Rohranschlußbe­ reiches nach innen ist ein Vorlaufdorn vorgesehen, der durch die Öffnung der Matrize in die Rohranschlußbereiche hineingefahren werden kann. Dieser verhindert insbesondere bei dem sich anschließenden Stauchvorgang, daß zusammen­ gestauchtes Wandmaterial in den Rohrquerschnitt eintritt und diesen verengt. Die zur Durchführung des Stauchvor­ ganges vorgesehenen Nachlaufhülse kann den Rohranschlußbe­ reich mit einem einzigen Arbeitshub in einem zeitlich schnell ablaufenden Vorgang stauchen.

Die im weiteren vorgesehene in den Rohranschlußbereich hinein- und herausfahrbare Rolleinrichtung kann exzen­ trisch auf einer Kreisbahn bewegt werden, so daß die vorgesehene Sicke in einem Roll- oder Walzvorgang ausge­ bildet wird.

Bei der obigen Vorrichtung ist es vorteilhaft, wenn der Durchmesser der Öffnung der Matrize im Rohranschlußbereich im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Rohran­ schlußbereiches ist. Das ermöglicht nämlich, daß der betreffende, in die Matrize eingelegte Rohling zunächst mit seinem Rohranschlußbereich über die Öffnung hinaus­ steht und erst abgelängt wird, wenn er bereits in der Matrize festgehalten ist.

Es ist vorteilhaft, wenn der Außendurchmesser des Vor­ laufdornes mit dem Innendurchmesser des Rohranschlußberei­ ches übereinstimmt. Dann kann der Vorlaufdorn satt und ohne wesentliches Spiel in den Rohranschlußbereich einge­ führt werden und stellt sicher, daß dieser sich bei dem anschließenden Stauchvorgang nicht verengt.

Die Zwangsführung des Vorlaufdornes durch eine erste Betätigungseinrichtung in axialer Richtung ermöglicht ein ungehindertes Eindringen des Vorlaufdornes in den Rohr­ anschlußbereich, auch wenn der Vorgang in Folge von Maßto­ leranzen oder kleineren Verschmutzungen schwergängig abläuft.

Die im wesentlichen hohlzylindrische Ausbildung der Nach­ laufhülse ermöglicht, daß diese bei in den Rohranschlußbe­ reich eingeführtem Vorlaufdorn auf die Stirnwand des Rohranschlußbereiches gleichmäßig einwirken kann. Dabei ergibt sich, insbesondere wenn die Nachlaufhülse an der der Matrize zugewandten Seite eine plane Stirnfläche aufweist, eine gleichmäßige Druckverteilung auf den Rohr­ anschlußbereich.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Innendurchmesser der Nachlaufhülse im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Vorlaufdornes und der Außendurchmesser der Nachlauf­ hülse im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Öffnung der Matrize ist. Nur dann wird nämlich der zum Stauchen des Rohranschlußbereiches aufgewendete Druck auf die gesamte Stirnfläche des Rohranschlußbereiches ausgeübt. Es besteht kein größerer Spalt zwischen der Nachlaufhülse und der Matrize bzw. der Nachlaufhülse und dem Vorlaufdorn, so daß auch kein Wandmaterial des Pressfittings in einen etwaigen Spalt eintreten kann.

Wenn die Nachlaufhülse durch die Betätigungseinrichtung axial zwangsgeführt ist, wird der von der Nachlaufhülse auszuführende Arbeitshub von der Betätigungseinrichtung festgelegt und ein unvollständiges Stauchen vermieden.

Die seitliche Führung kann die Nachlaufhülse von der Matrize und dem Vorlaufdorn erhalten. Damit sind insbeson­ dere geringfügige seitliche Ungenauigkeiten bei der Ein­ stellung der Matrize für die Arbeitsweise der gesamten Vorrichtung unbeachtlich, ein Verkanten oder Verspannen wird vermieden.

Die Rolleinrichtung kann in besonders einfacher Weise einen Träger umfassen, an dessen Stirnseite eine Rolle drehbar gelagert ist. Dieser Träger wird nach Herausfahren des Vorlaufdornes und der Nachlaufhülse aus dem in der Matrize befindlichen Rohranschlußbereich in diesen hin­ eingefahren, wonach er mit einer Radialbewegung an dem Bereich der Wandung, an dem die Sicke auszubilden ist, angedrückt wird. Danach führt die Rolle die exzentrische Rollbewegung aus, bei der die Sicke gewalzt wird.

Wenn die Rolle einen bogenförmigen Querschnitt aufweist, dessen Radius um die Wandstärke kleiner ist als der Radius der in der Matrize vorgesehenen Sicke, kann die Wandstärke des Pressfittings über den gesamten Bereich der Sicke im wesentlichen konstant gehalten werden.

Wenn die Rolle einen Querschnitt nach Art einer Glocken­ kurve aufweist, kann erreicht werden, daß die Sicke nach Durchführung des Roll- oder Walzvorganges mit einem glat­ ten Bogen in die übrige Rohrwand übergeht.

Eine gleichmäßige symmetrische Ausbildung der Ringnut wird erhalten, wenn der Träger im wesentlichen achsparallel zu der Längserstreckung des Rohranschlußbereiches auf einer konzentrischen Bahn geführt ist.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorrichtung zum Herstellen von Pressfit­ tings in einem ersten Verfahrensschritt, in einer ausschnittsweisen und leicht schematisier­ ten aufgebrochenen Darstellung,

Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 bei der Ausführung eines zweiten Verfahrensschritts, in einer aus­ schnittsweisen und leicht schematisierten aufge­ brochenen Darstellung,

Fig. 3 die Vorrichtung nach den Fig. 1 und 2 bei einem weiteren Verfahrensschritt, in einer aus­ schnittsweisen, schematisierten aufgebrochenen Darstellung,

Fig. 4 eine andere Ausführungsform der erfindungsgemä­ ßen Vorrichtung zum Herstellen eines als Rohr­ verzweigung ausgebildeten Pressfittings in einer ausschnittsweisen schematisierten und aufgebro­ chenen Darstellung und

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemä­ ßen Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrkrum­ mers mit einseitigem Pressflansch in einer aus­ schnittsweisen, schematisierten aufgebrochenen Darstellung.

In Fig. 1 ist beispielhaft eine Vorrichtung 1 zur Her­ stellung von Winkelfittings ausschnittsweise dargestellt. Zu der Vorrichtung 1 gehört zunächst eine zweiteilige Matrize 2, von der in Fig. 1 lediglich das angeschnittene Unterteil schematisch dargestellt ist. Die Matrize 2 weist einen Aufnahmeraum 3 auf, dessen Form mit guter Genau­ igkeit der gewünschten Außenkontur des herzusteilenden Pressfittings entspricht. Bei dem vorliegenden Ausführungs­ beispiel, bei dem die Matrize 2 für einen rechtwinkligen Pressfitting vorgesehen ist, hat auch der Aufnahmeraum 3 die Form eines rechtwinkligen Pressfittings, die durch zwei im rechten Winkel zueinander stehende, über einen bogen­ förmigen Durchgang 4 verbundene Zylinderbohrungen 5, 6 bestimmt ist. Im Bereiche der Zylinderbohrungen 5, 6 ist um einen Abstand von einigen Millimetern bis Zentimetern von der Mündung der jeweiligen Zylinderbohrung 5, 6 ent­ fernt jeweils eine Ringnut 7, 8 vorgesehen, die zu den jeweiligen mit 9 und 10 bezeichneten Bohrungsachsen je­ weils koaxial liegt.

In den Aufnahmeraum 3 ist ein Rohling 11 eingelegt, aus dem der spätere Pressfitting zu fertigen ist. Der Rohling 11 entspricht in seinen Außenabmessungen dem Aufnahmeraum so daß er satt in der Matrize 2 liegt. Die in den Zylin­ derbohrungen 5, 6 liegenden Abschnitte des Rohlings 11 sind sogenannte Rohranschlußbereiche 12, 13, die zunächst noch hohlzylindrisch sind und nicht in den Ringnuten 7, 8 liegen, d. h. die noch keine Sicke aufweisen.

Außerdem umfaßt die Vorrichtung 1 zwei rechtwinklig zuein­ ander stehende Staucheinrichtungen 14, 15, die unterein­ ander völlig gleich ausgebildet sind, so daß im folgenden lediglich die in Fig. 1 oben liegende Staucheinrichtung 14 beschrieben wird und die gleichen Bezugszeichen, mit einen Apostroph versehen, für die Teile der Staucheinrichtung 15 verwendet werden, ohne daß gesondert darauf Bezug genommen wird.

Die Staucheinrichtung 14 weist einen an einer nicht weiter dargestellten Vorschubeinrichtung befestigten Druckstempel 16 auf, der an seiner der Matrize 2 zugewandten Seite hohlzylindrisch ausgebildet ist, um eine Nachlaufhülse 17 zu bilden. Diese Nachlaufhülse 17 hat einen Außendurch­ messer, der mit dem Innendurchmesser der Zylinderbohrung 5 derart übereinstimmt, daß die Nachlaufhülse 17 mit einem sehr geringen Spiel in die Zylinderbohrung 5 hineinpaßt, ohne mit dieser einen merklichen Spalt zu begrenzen.

Die hohlzylindrische Nachlaufhülse 17 ist an der der Matrize 2 zugewandten Seite offen, so daß von dort eine Öffnung 18 zugänglich ist. In dieser Öffnung 18 sitzt gleitend verschiebbar ein sogenannter Vorlaufdorn 19. Der Vorlaufdorn 19 ist im wesentlichen zylindrisch ausgebil­ det, wobei er soweit aus der Öffnung 18 herausragt, daß er den Rohranschlußbereich 12 des Rohlings 11 ausfüllt, noch bevor die Nachlaufhülse 17 mit ihrer Stirnseite auf der Stirnseite des Rohranschlußbereiches 12 aufsitzt. Der Vorlaufdorn 19 ist darüberhinaus an seiner Spitze dem bogenförmigen Durchgang 4 der Matrize 2 angepaßt. Außerdem ist an dem Vorlaufdorn 19 eine Anlagefläche vorgesehen, mit der er sich an dem Verlaufdorn 19′ abstützt.

Von seinem in der Nachlaufhülse 17 sitzenden Ende her ist der Vorlaufdorn 19 mit einer Sackbohrung 20 versehen, in der ein mit dem Stempel 16 verbundenes Führungsteil 21 sitzt. Zwischen dem Führungsteil 21 und dem Boden der Sackbohrung 20 ist eine Schraubenfeder 22 gespannt, die den Vorlaufdorn möglichst weit aus der Öffnung 18 heraus­ drückt. Durch nicht weiter dargestellte Mittel ist jedoch ein gänzliches Herausfahren des Vorlaufdornes 19 aus der Nachlaufhülse 17 gesperrt.

In Fig. 3 sind zwei zu der Vorrichtung 1 gehörige jedoch in Fig. 1 nicht weiter dargestellte Rolleinrichtungen 25, 26 dargestellt, wobei die Rolleinrichtung 25 der Zylin­ derbohrung 5 und die Rolleinrichtung 26 der Zylinderboh­ rung 6 zugeordnet ist. Weil sich beide Rolleinrichtungen 25, 26 lediglich durch ihre räumliche Anordnung unter­ scheiden, ansonsten aber völlig baugleich sind, wird im folgenden lediglich die Rolleinrichtung 25 beschrieben, wobei die Teile der Rolleinrichtung 26 ohne weitere Nen­ nung die zur Kenntlichmachung jeweils mit einem Apostroph versehenen Bezugszeichen der Rolleinrichtung 25 erhalten.

Die Rolleinrichtung 25 weist einen an einer nicht weiter dargestellten Führungs- und Betätigungseinrichtung befe­ stigten Grundkörper 27 auf, von dem aus ein Träger 28 in Richtung der Bohrungsachse 9 vorsteht. Der Träger 28 hat einen Außendurchmesser, der erheblich geringer als der Innendurchmesser der Zylinderbohrung 6 ist und er weist eine Länge auf, die größer als der Abstand der Ringnut 7 von der Mündung der Zylinderbohrung 6 ist. An dem in der Zylinderbohrung 6 stehenden Ende, in Fig. 3 dem unteren Ende des Trägers 28, ist eine Rolle 29 drehbar gelagert, deren Durchmesser geringer als die lichte innere Weite des Rohranschlußbereiches 12 des Rohlings 11 ist. Der Quer­ schnitt der Rolle 29 ist dabei an der Außenseite der Rolle 29 leicht glockenförmig und zwar so, daß die Rolle 29 mit der Ringnut 7 einen Spalt gleichbleibender Dicke begrenzt, wenn die Rolle 29 in die Ringnut 7 hineingefahren ist.

Zur Durchführung dieser Bewegung ist der Grundkörper 27 von der nicht weiter dargestellten Führungs- und Betäti­ gungseinrichtung zum einen in Richtung des in Fig. 3 nach unten weisenden Pfeiles 30 axial in Richtung der Bohrungs­ achse 9 bewegbar. Zusätzlich ist in dem Grundkörper 27 eine Dreheinrichtung 31 vorgesehen, mit deren Hilfe die Rolle 29 auf einer Kreisbahn bewegt werden kann, deren Achse mit der Bohrungsachse 9 zusammenfällt. Zum anderen ist die nicht weiter dargestellte Führungs- und Betäti­ gungseinrichtung in der Lage, den Grundkörper 27 in radia­ ler Richtung, d. h. in Richtung des in Fig. 3 nach rechts weisenden Pfeiles 32 zu bewegen, so daß die Rolle 29 auf ihrer Kreisbahn an allen Stellen radial nach außen ge­ druckt wird.

Die insoweit beschriebene Vorrichtung arbeitet nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wie folgt:

In einem ersten Verfahrensschritt wird der hier bspw. aus Kupfer bestehende Rohling 11 in die Matrize 2 eingelegt, wonach diese geschlossen wird, so daß der Rohling 11 in der Matrize 2 festgehalten ist.

Bei Bedarf werden aus den Zylinderbohrungen 5, 6 heraus­ schauende Teile des Rohlings 11 oder genauer der Rohran­ schnittsbereiche 12, 13 abgeschnitten, so daß die Stirn­ seiten der Rohranschnittsbereiche 12, 13 mit den jeweili­ gen sich an die Zylinderbohrungen 5, 6 anschließenden Außenflanken der Matrize 2 fluchten.

Danach werden in einem zweiten Verfahrensschritt die Stempel 16, 16′ in Richtung der in Fig. 1 ausgezeichneten Pfeile, d. h. in Richtung der Bohrungsachsen 9, 10 jeweils axial auf die Zylinderbohrungen 5, 6 zu gefahren, bis die Vorlaufdorne 19, 19′ in die Rohranschlußbereiche 12, 13 ganz eingetreten sind und mit ihren Anlageflächen anein­ ander anliegen. Beim Eindringen in die Rohranschlußberei­ che 12, 13 werden die Vorlaufdorne 19, 19′ seitlich von diesen geführt.

Ohne weiter abzusetzen werden die Stempel 16, 16′ weiter auf die Matrize 2 zu gefahren, wobei die Nachlaufhülsen 17, 17′ sich zunächst an die Stirnseiten der Rohranschluß­ bereiche 12, 13 anlegen und danach diese in die Zylin­ derbohrungen 5, 6 hineinstauchen, wie es auch in Fig. 2 dargestellt ist. Die Nachlaufhülse 17, 17′ gleitet dabei auf dem jeweiligen Vorlaufdorn 19, 19′, wobei die in der Sackbohrung 20, 20′ sitzende jeweilige Schraubenfeder 22, 22′ zusammengedrückt wird. Die seitliche Führung erhalten die Nachlaufhülsen 17, 17′ von den Zylinderbohrungen 5, 6.

Die Nachlaufhülse 17, 17′ führt bei dem Stauchvorgang einen definierten Hub aus, wobei sich das Material des jeweiligen Rohranschlußbereiches 12, 13 im Bereiche der Ringnut 7 zusammenstaucht und nach außen ausbeult. Es legt sich dabei schon weitgehend in die jeweilige Ringnut 7, 8 ein, wobei jedoch bedingt durch den Stauchvorgang die Wandstärke im Bereiche der Ringnut etwas zunehmen kann.

Nach Beendigung des Arbeitshubes der Nachlaufhülse 17 wird der Stempel 16 soweit zurückgefahren, daß auch der Vor­ laufdorn 19 aus der Zylinderbohrung 5 herauskommt und der Bereich vor der Mündung der Zylinderbohrung 5 freigegeben ist.

In einem dritten Verfahrens schritt wird die Rolleinrich­ tung 25 vor der Zylinderbohrung 5 positioniert, so daß die Rolle 29 unmittelbar vor deren Mündung steht. Sodann wird die Rolle 29 mit einer Vorschubbewegung in Richtung des Pfeiles 30 soweit in die Zylinderbohrung hineingefahren bis die Rolle 29 genau im Bereiche der Ringnut 7 steht. Im weiteren wird zur Ausbildung einer maßhaltigen Sicke an dem Rohling 11 eine radiale Vorschubbewegung der Rolle 29 in Richtung des Pfeiles 32 vorgenommen, wobei die Dreh­ achse der Rolle 29 parallel zu der Bohrungsachse 9 ver­ setzt wird. Zugleich wird begonnen, die Rolle 29 auf einer Kreisbahn zu bewegen, die die Bohrungsachse 9 konzentrisch umschließt. Damit wird die Sicke in eine Art Walzvorgang von der Rolle 29 maßhaltig nach deren Querschnittsgestalt ausgeformt, wobei die Rolle auf einer Kreisbahn mit zuneh­ mendem Durchmesser, also genau genommen auf einer Spiral­ bahn geführt ist. Die Rolle 29 wird dabei soweit radial nach außen geführt bis ein entsprechender Anschlag er­ reicht wird, bei dem zwischen der Rolle 29 und der Ringnut 7 auf dem gesamten Umfang ein Spalt verbleibt, der gleich der übrigen Wandstärke des Rohranschlußbereiches 12 ist.

Dieser Roll- oder Walzvorgang ist ein spanloser Formge­ bungsvorgang, bei dem das innere Strukturgefüge des Mate­ rials und damit die Festigkeit des Pressfittings erhalten bleiben.

In einem weiteren Verfahrensschritt wird die Rolleinrich­ tung 25 aus der Zylinderbohrung 5 entfernt, wonach die Matrize 2 geöffnet und das nunmehr mit einer Sicke ver­ sehene Pressfitting entnommen werden kann.

Das vorstehend geschilderte Verfahren kann mit einer entsprechend abgewandelten Vorrichtung auch zur Herstel­ lung von Rohrabzweigungen verwendet werden. Eine dement­ sprechende Vorrichtung 34 ist in Fig. 4 dargestellt, bei der gerade der Stauchvorgang abgeschlossen ist. Die Vor­ richtung ist mit der vorstehend beschriebenen Vorrichtung 1 weitgehend identisch. Deshalb wurden für übereinstimmen­ de Teile gleiche Bezugszeichen verwendet. Die Unterschiede zu der Vorrichtung 1 liegen darin, daß die Matrize 2 zusätzlich zu den Zylinderbohrungen 5, 6 eine weitere, mit der Zylinderbohrung 5 fluchtende Zylinderbohrung 35 auf­ weist. Dieser ist eine weitere Staucheinrichtung 36 zu­ geordnet, die mit den Staucheinrichtungen 14, 15 im we­ sentlichen baugleich ist. Deshalb sind gleiche, mit zwei Apostrophe versehene Bezugszeichen verwendet. Im übrigen sind lediglich abweichend die Vorlaufdorne aller drei Staucheinrichtungen 14, 15, 36 an ihren jeweiligen Spitzen gerade ausgebildet sowie mit Anlageflächen versehen, mit denen sie aneinander anliegen.

Außerdem ist eine dritte, nicht dargestellte Rolleinrich­ tung vorgesehen.

Das Verfahren kann auch zur Herstellung eines Rohrkrümmers mit einseitigem Pressflansch verwendet werden. Eine Vor­ richtung 40 dazu ist in Fig. 5 dargestellt. Die Vorrich­ tung unterscheidet sich von der Vorrichtung 1 lediglich darin, daß die Zylinderbohrungen 5, 6 nicht rechtwinklig zueinander stehen und daß die Zylinderbohrung 5 keine Ringnut aufweist. Demgemäß ist für die Zylinderbohrung 5 auch keine Stauchvorrichtung, sondern lediglich eine Haltevorrichtung 41 vorgesehen. Diese besteht aus einem zylindrisch abgesetzten Haltedorn 42, der mit einer Ring­ schulter 43 den Rohling 11 am Herausrutschen aus der Matrize 2 hindert. Außerdem ist auch der in der Zylin­ derbohrung 5 liegende, nicht zu stauchende Abschnitt des Rohlings 11 durch einen Dorn 44 nach innen abgestützt.

Ebenso kann das Verfahren zum Herstellen von aufzupressen­ den Rohrabschlußkappen angewendet werden.

Das Verfahren läuft einschließlich des Einlegens des Rohlings 11 in die Matrize 2 und des Entnehmens des mit der Sicke versehenen Pressfittings aus der Matrize 2 voll­ automatisch ab. Weil nur wenige, wenig Zeit beanspruchende Arbeitsschritte erforderlich sind, können mit einer Vor­ richtung 1 in kurzer Zeit viele Pressfittings hergestellt werden.

Claims (20)

1. Verfahren zum Herstellen von Pressfittings aus pla­ stisch verformbarem Material, insbesondere Kupfer,
bei dem von einem Rohling (11) mit wenigstens einem Rohranschlußbereich mit kreisförmigem Querschnitt (12, 13) ausgegangen wird,
bei dem der Rohling (11) in einer ihn zumindest in dem Rohranschlußbereich (12, 13) außen umschließenden Matrize (2) aufgenommen wird,
bei dem anschließend ein Vorlaufdorn (19, 19′) in den Rohranschlußbereich (12, 13) eingefahren wird, an dessen Innenwandung der Vorlaufdorn (12, 13) glatt anliegt,
bei dem daraufhin der Rohling (11) wenigstens in dem betreffenden Rohranschlußbereich (12, 13) axial ge­ staucht wird, wobei Material des Rohlings (11) unter Ausbildung eines außen rundumlaufenden Wulstes zum Einfließen in eine in der Matrize (2) vorgesehene den Rohranschlußbereich (12, 13) umschließende Ringnut (7, 8) gebracht wird, und
bei dem anschließend an das Herausfahren des Vorlauf­ dornes (19) von innen her im Bereich der Ringnut (7, 8) ringsum eine Sicke ausgeformt wird und anschlie­ ßend der Pressfitting aus der Matrize (2) entnommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (11) nach dem Einlegen in die Matrize (2) und vor dem Einfahrens des Vorlaufdornes (19) an dem zu stauchenden Rohranschlußbereich (12, 13) abge­ längt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (11) wenigstens während des Verform­ vorganges axial fixiert ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (11) mittels einer den Vorlaufdorn (19) umgebenden Nachlaufhülse (17) soweit gestaucht wird, daß die Wandstärke im Bereich der Ringnut (7) und der sich darin ausbildenden Wulst vergrößert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicke mittels einer in dem Rohranschlußstück (12) exzentrisch umlaufenden Rolle (29) eingedrückt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (29) über mehrere Umläufe hinweg radial nach außen gedrückt wird bis die vorgesehene Sicken­ form erreicht ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Eindrückvorgang beendet ist, wenn die Wand­ stärke im Bereich der Sicke mit der Wandstärke des übrigen Rohranschlußstückes (12) annähernd überein­ stimmt.

8. Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings
mit einer geteilten ortsfesten Matrize (2) , die einen Aufnahmeraum (3) für Rohlinge (11) aufweist, dessen Form der äußeren Form der herzustellenden Pressfit­ tings entspricht und die im Bereich von wenigstens einem an dem Pressfitting vorgesehenen Rohranschluß­ bereich (12, 13) eine Öffnung (5, 6) aufweist,
mit einem axial und konzentrisch zu der in der Matri­ ze (2) vorgesehenen Öffnung (5) ausgerichteten Vor­ laufdorn (19), der mittels einer Betätigungseinrich­ tung in die Öffnung hinein- und herausfahrbar ist, mit einer gegenüber dem Vorlaufdorn (19) axial ver­ schiebbaren Nachlaufhülse (17) zum Stauchen des Roh­ lings (11) und
mit einer wenigstens eine exzentrisch in dem Aufnah­ meraum (3) umlaufenden herein- und herausfahrbaren Rolleinrichtung (25).

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der in der Matrize (2) vorgesehe­ nen Öffnung (5) im wesentlichen gleich dem Außen­ durchmesser des Rohranschlußbereiches (12) des Roh­ lings (11) ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des Vorlaufdornes (19) mit dem Innendurchmesser des Rohranschlußbereiches (12) übereinstimmt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorlaufdorn (19) durch eine Vorschubeinrich­ tung in axialer Richtung zwangsgeführt ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachlaufhülse (17) im wesentlichen hohlzylin­ drisch ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachlaufhülse (17) an der der Matrize (2) zugewandten Seite eine plane Stirnfläche aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser der Nachlaufhülse (17) im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Vorlauf­ dorns (19) und der Außendurchmesser im wesentlich gleich dem Innendurchmesser der Öffnung (5) der Ma­ trize (2) ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet daß die Nachlaufhülse (17) durch eine Vorschubein­ richtung axial zwangsgeführt ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachlaufhülse (17) von der Öffnung (5) der Matrize (2) und dem Vorlaufdorn (19) in Querrichtung zwangsgeführt ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolleinrichtung (25) einen Träger (28) um­ faßt, an dessen einer Stirnseite eine Rolle (29) drehbar gelagert ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (29) einen bogenförmigen Querschnitt aufweist, dessen Radius um die Wandstärke kleiner als der Radius der in der Matrize (2) vorgesehenen Ring­ nut (7) ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (29) einen Querschnitt nach Art einer Glockenkurve derart aufweist, daß die Rolle (29) mit der Ringnut (7) einen Spalt von gleichmäßiger Dicke begrenzt.

20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (28) im wesentlichen achsparallel zu der zu der Zylinderbohrung (5) gehörigen Bohrungs­ achse (9) auf einer konzentrischen Bahn geführt ist.