DE4328295C2 - Verfahren zum Herstellen eines keramischen Siebfilters und nach diesem Verfahren hergestellter Siebfilter - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines keramischen Siebfilters und nach diesem Verfahren hergestellter SiebfilterInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein keramisches Siebfilter, ein Verfahren zum Herstellen eines
keramischen Siebfilters, sowie deren Verwendung. Zur Herstellung des keramischen
Siebfilters wird ein poröser anorganisch metallischer oder nicht-metallischer Träger
mit einer Suspension versehen, die mindestens ein Beschichtungsmittel mit
mindestens einem keramischen Rohstoff aufweist und daß der derart hergestellte
Grünkörper für den Erhalt einer Phasenumwandlung zumindest des
Beschichtungsmittels einer Hydrothermalbehandlung ausgesetzt wird. Mit dem
Verfahren lassen sich Sieb- oder Membranfilter herstellen mit einer definiert
vorgebbaren Porengröße im Makro- bis Nanobereich. Es kommt zu einer
epitaktischen Verwachsung zwischen dem Membranmaterial und dem Trägermaterial,
woraus eine spannungsfreie, gefügestrukturelle Bindung resultiert, die neben einer
hohen thermischen Stabilität auch zu einer hohen Temperaturwechselbeständigkeit
führt.
Die Erfindung betrifft ein keramisches Siebfilter, ein Verfahren zum Herstellen eines
keramischen Siebfilters, sowie deren Verwendung. Dahingehende Siebfilter, die man
auch als Membranfilter bezeichnet, lassen sich vielseitig ein setzen, beispielsweise bei
der Säuberung der Abluft, bei Gasreinigungsprozessen oder in Reinigungsprozessen
der Nahrungsmittelbranche, der Getränkeindustrie, der pharmazeutischen Industrie,
der chemischen Industrie, der Halbleiterfertigung, der Biotechnologie usw. sowie der
Zurückgewinnung von Wertstoffen aus Abfällen etc.
Es gibt bisher keinen Hinweis auf eine Anwendung der Hydrothermaltechnik zur
Herstellung von keramischen Membranen für Filtrationszwecke.
In der Technik sind verschiedene andere Verfahren zur Herstellung von
Beschichtungen für Träger, insbesondere die Herstellung von porösen
Filtrationsmembranen, vorbekannt.
So offenbart die DE 42 27 720 A1 ein Verfahren zu Herstellung von Beschichtungen
aus Spinell, wobei ein gemischtes Magnesium-Aluminium-Alkoxid (Magnesium-
Aluminium-Doppelalkoxid) hydrolisiert wird. Bei einem anderen bekannten Verfahren
zur Herstellung von porösen Filtrationsmembranen, das als Sol-Gel-Verfahren
bezeichnet wird, bedient man sich entweder einer kolloidalen anorganischen oder
organisch polymeren Suspension, die mittels Hydrolyse und nachfolgender
Peptisation die Bildung dichter Agglomerate unterschiedlicher Kornanteile auf einem
Trägermaterial erlaubt. Nach einer anschließenden thermischen Behandlung je nach
Zusammensetzung 600°C bis 1200°C kommt es zu einem Verbund sowohl der
Agglomerate untereinander sowie zu einer mehr oder weniger festen zumeist
adsorptiven Bindung auf dem Trägermaterial.
Bei einem anderen bekannten, dem sog. Schlickerguß-Verfahren wird gleichermaßen
wie beim Sol-Gel-Verfahren auch eine anorganisch kolloidale oder organisch
polymere Suspension für den Aufbau eines Lösungssystems verwendet, wobei dieser
"Schlicker" jedoch hochviskos ist. In diese Lösung wird alsdann das hochporöse
keramische Trägermaterial eingetaucht, wobei die Membranbildung durch
Ausscheidung einer Agglomeratschicht auf dem Träger, durch kapillare Saugwirkung
in das Porensystem des Trägermaterials verursacht wird.
Bei allen bekannten Verfahren ist weder eine vorgebbare enge Porenradius-
Verteilung noch eine gleichmäßige Partikelgröße in den Agglomeratschichten
erreichbar, so daß die gewünschten Trennleistungen der Membranmaterialien
keineswegs immer erreicht werden. Auch ist es bei den bekannten Verfahren zur
Vermeidung von Rißbildungen in der Membran erforderlich, daß diese eine bestimmte
Dicke nicht überschreitet. Weiter unterliegt der Verbund Membran-Stützkörper
erheblichen mechanischen Spannungen bei wechselnden Temperaturen, was sehr
leicht zu Ablösungen führen kann.
Sowohl die Herstellung einer ausreichend gut gemischten Suspension als auch die
sich anschließende thermische Behandlung bei Temperaturen von mindestens 600°C
zur Bildung einer stabilen, kristallin aufgebauten homogenen Membranschicht ist bei
den bekannten Verfahren nicht zufriedenstellend möglich. So kommt es bei dem Sol-
Gel- und Schlickerguß-Verfahren wegen ungenügender Stabilität der noch
verbliebenen Reste amorpher Gel-Anteile zu einer geringeren Resistenz der
erhaltenen Membranoberflächen gegenüber chemischen Einflüssen; auch ist die
thermische Stabilität in Wasserdampf-Atmosphäre oder bei Einwirkung metallischer
Verunreinigungen nicht befriedigend.
Vielfach treten auch der Oberfläche Entmischungen auf, die sowohl zu einer
ungewünschten Vergrößerung der Porengrößenverteilung als auch zu einer
Verminderung der Haftfestigkeit zwischen Membran und Trägermaterial führen
können.
Neben den vorgenannten Nachteilen konventionell hergestellter keramischer Sieb- oder
Membranfilter spielt vor allem jedoch die unzureichende Bindung zwischen
Trägermaterial und Membran eine Rolle. Besonders für Verfahrensschritte oberhalb
von 180°C kommt die vorhandene mangelhafte Bindung für zahlreiche technologische
Anforderungen nachteilig zur Wirkung. Dabei ist vorrangig die geringe Temperatur-
Wechselbeständigkeit zu nennen. Ferner sind die konventionell hergestellten
Membran-Bindungen hohen mechanischen Beanspruchungen, die vor allem durch
erhöhte Drucke hervorgerufen werden, wie diese beispielsweise zum Erzielen hoher
Durchströmungsgeschwindigkeiten erforderlich sind, nicht gewachsen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren zum Herstellen eines keramischen Siebfilters zu schaffen, das die
beschriebenen Nachteile nicht aufweist und das insbesondere zu Siebfiltern führt, die
eine definiert vorgebbare, gleichmäßige Porenraumverteilung aufweisen, bei
gleichzeitig besserer Haftung zwischen Membran und Träger.
Diese Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1. Dadurch,
daß gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ein poröser, metallischer
oder anorganisch nichtmetallischer Träger mit einer Suspension versehen wird, die
mindestens ein Beschichtungsmittel mit mindestens einem keramischen Rohstoff
aufweist und daß der derart hergestellte Grünkörper für den Erhalt einer
Phasenumwandlung zumindest des Beschichtungsmittels einer
Hydrothermalbehandlung ausgesetzt wird, ist es möglich, Sieb- oder Membranfilter
herzustellen, mit einer definiert vorgebbaren Porengröße im Makro- bis Nanobereich.
Das erfindungsgemäße Verfahren, das sich auch unter dem Begriff
"Hydrothermalverfahren" beschreiben läßt, ergibt vor allem wegen der
chemosorptiven Reaktion der einzelnen, den Verbundwerkstoff erzeugenden
Reaktionspartner sowohl eine enge Verwachsung der Membranpartikel untereinander
sowie insbesondere eine epitaktische Verwachsung zwischen dem Membranmaterial
und dem Trägermaterial. Hieraus resultiert eine spannungsfreie, gefügestrukturelle
Bindung, die neben einer hohen thermischen Stabilität auch zu einer hohen
Temperatur-Wechselbeständigkeit führt.
Der durch die Eigenschaftscharakteristik des Verbundwerkstoffs verursachte relativ
hohe Elastizitätsmodul führt zu einer hohen mechanischen Stabilität, die bei hohen
Druckgradienten bis zu 5 MPa für die Querstromfiltration in Abhängigkeit von der
Viskosität, Dichte und Zusammensetzung Durchflußgeschwindigkeiten von mehr als 7 m/sec
erlaubt. Sowohl die hohe Durchflußkapazität als auch die hohe Zugfestigkeit
ermöglichen eine hohe Rückspülrate mit häufigen, kurzzeitigen und hochdosierten
Drücken. Die ausgesprochen gute Korrosionsresistenz im gesamten pH-Bereich
erlaubt ferner Reinigungspraktiken bei hohen Temperaturen sowohl unter sauren als
auch alkalischen Bedingungen. Schließlich ergeben sich auch sehr gute tribologische
Eigenschaften sowie hohe Abriebfestigkeiten, so daß ein langzeitiger Einsatz des
erfindungsgemäß herstellten Sieb- oder Membranfilters gewährleistet ist.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es
möglich, unter bestimmten vorgebbaren Temperaturen und hydrostatischen Drucken
den jeweiligen Siebfilter mit Vielfach-Membranschichten zu versehen, insbesondere
mit einer Trägerschicht mit einer Maximaldicke von 1-3 mm, einer intermediären
Schicht zwischen 10 bis 100 Mikrometer und einer Oberflächenschicht zwischen 1 bis
10 Mikrometer. Hierbei ist es vorzugsweise möglich, in die einzelnen Schichten
katalytische Funktionsträger zu implantieren. Insbesondere ist es möglich, allein in die
intermediäre Zwischenschicht die diversen Funktionsträger einzubauen, wohingegen
die Oberflächenschicht die primären Separationsaufgabe übernimmt.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren im einzelnen beschrieben, wobei
Bezug genommen wird auf die Abb. 1 bis 3, die die jeweilige Porengrößenverteilung
für die einzelnen Schichten, mit denen der Siebfilter versehen werden kann
veranschaulichen.
Aus den Abbildungen wird ersichtlich, daß beispielsweise für die genannte
Trägerschicht (Abb. 1) die maximale Porengröße auf 18 Mikrometer ± 10
Mikrometer eingestellt werden kann und für die intermediäre Schicht (Abb. 2) die
maximale Porengröße etwa 0,5 Mikrometer ± 0,02 Mikrometer beträgt, wohingegen
die äußere Schicht (Abb. 3) des Siebfilters eine Porengrößenverteilung von 0,05 Mikro
meter ± 0,01 Mikrometer aufweist.
Bei der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren angewandten sogenannten
Hydrothermaltechnik ergibt sich ein neuer Weg, bei niedrigen Temperaturen
anorganische, keramische Filtermaterialien verschiedenster Porengröße und
Verteilung spannungsfrei herzustellen. Der keramische Werkstoff wird dabei einer
Behandlung im Druckgefäß (Autoklav) bei erhöhten Wasserdampf-Drücken und
Temperaturen unterzogen.
Für die Herstellung der porösen, keramischen Verbundwerkstoffe nach der
Hydrothermaltechnik kommen keramische Rohstoffe, wie z. B. die Oxide, Carbide und
Nitride von Si, Al, Ti, Zr usw. und beispielsweise auch Kaolinit und Bauxit in Frage.
Besondere Bedeutung kommt hierbei der Qualität der Ausgangsmaterialien zu, wobei
in erster Linie Reinheit, Korngröße sowie der kristalline Ordnungsgrad
ausschlaggebend sind. Alle Komponenten sollten in möglichst reiner Form vorliegen,
die Korngröße der Materialien für die Membranherstellung des Siebfilters sollte kleiner
5 Mikrometer sein. Wegen der größeren hydrothermalen Reaktionsfreudigkeit kommt
SiO₂ nur als amorphe Phase vorzugsweise zum Einsatz.
Der Kristallinitätsindex des Kaolinits sollte für eine besonders erfolgreiche
hydrothermale Phasenumwandlung zusammen mit Bauxit zu Mullit und Korund einen
Wert von 40% nicht überschreiten. Aus dem gleichen Grund, nämlich bei der
hydrothermalen Bildung einer Mullit-Korund-Verbundmembran muß der Diasporgehalt
des Bauxits mindestens 80 bis 90% betragen.
Für die Herstellung von grobporigem Trägermaterial kommt Korund von definierter
Korngröße mit einem Gemisch von Si₃N₄, AlN, und SiO₂ als Bindematrix zur
Anwendung. Zur Herstellung der Membran- und Trägerkeramiken werden
unterschiedliche Mengen von Teilen der Ausgangsmaterialien eingewogen,
anschließend mit Wasser versetzt und gründlich gemischt. Den Membran-
Mischungen wird soviel Wasser zugegeben bis eine niedrig viskose Suspension
entsteht.
Eine Variation der Eigenschaften der porösen Keramik, insbesondere der Porengröße
und -verteilung, kann durch Veränderung des pH-Wertes der Suspension durch
Zugabe von etwas Säure oder Base erreicht werden. Weitere Faktoren zur
Beeinflussung der Porencharakteristik bestehen darin, die Komposition der
Rohmaterialien und/oder die pT-Bedingungen zu verändern.
So liefert eine Suspension mit einem hohen Diasporanteil von 80 bis 90% und 10 bis
15% Si₃N₄ neben 5 bis 10% SiO₂ einen Membranwerkstoff mit einem
Porenverteilungsmaximum bei etwa 0,7 Mikrometer, wobei sich der Diaspor bei
entsprechenden hydrothermalen Bedingungen quantitativ in Korund umwandelt.
Durch Erhöhung des Si₃N₄ Gehaltes bis 40% und gleichzeitiger Reduzierung von
Diaspor kommt das Maximum der Porenhäufigkeit bei etwa 0,2 Mikrometer zu liegen.
Eine Mischung von Kaolinit und Diaspor im Verhältnis von 2 : 1 liefert nach
hydrothermaler Behandlung eine poröse Mullit-Korund-Keramik mit einem
Porenverteilungsmaximum bei etwa 0,04 Mikrometer. Die Mischung für einen
porösen, keramischen Trägerkörper aus definierter Al₂O₃ Körnung, Si₃N₄/AlN, SiO₂
und Wasser wird zur Formstabilisierung des Grünkörpers mit einem organischen
Bindemittel, beispielsweise in Form von Zellulose, versehen und anschließend in eine
entsprechende Form gegeben.
Die Membransuspension kann durch verschiedene Techniken auf den Träger
aufgebracht werden, z. B. mittels Eintauchen, Aufpinseln, Aufsprühen oder mittels
eines Schleuderverfahrens. Der Prozeß des Aufbringens der Suspension auf den
Träger ist mehrmals wiederholbar, wodurch sich eine Mehrschicht-Membran mit
abnehmender Porengröße erzeugen läßt. Als poröser Träger kommen beispielsweise
Rohre, Platten, Waben und Stabmaterialien gegebenenfalls mit einem
Drainagesystem zur Ableitung von Fluiden und Fluidbestandteilen aus den
Trägerteilen Metall, Keramik oder Glas zum Einsatz. Die dahingehenden porösen
Träger sind auf dem Markt frei erhältlich.
Der Träger kann aber selbst auch eine entsprechend dünnschalige. Membran sein, die
dann beschichtet wird:
Nachdem derart die Grünkörper erhalten sind, werden diese in einen Autoklaven zu hydrothermalen Behandlung eingebracht. Die Abmessungen der Grünkörper sind im Rahmen der industriell gewünschten Modulgrößen der herzustellenden Siebfilter beliebig und richten sich nach den Aufgaben seitens des Anwenders. Es ist ein besonderer Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens, auch für größere Dimensionen innerhalb des gesamten Druckgefäßes sowohl für gleiche Temperatur- und Druckbedingungen als auch für den gesamten Grünkörper eine gleichförmige Membranbeschichtung gewährleisten zu können.
Nachdem derart die Grünkörper erhalten sind, werden diese in einen Autoklaven zu hydrothermalen Behandlung eingebracht. Die Abmessungen der Grünkörper sind im Rahmen der industriell gewünschten Modulgrößen der herzustellenden Siebfilter beliebig und richten sich nach den Aufgaben seitens des Anwenders. Es ist ein besonderer Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens, auch für größere Dimensionen innerhalb des gesamten Druckgefäßes sowohl für gleiche Temperatur- und Druckbedingungen als auch für den gesamten Grünkörper eine gleichförmige Membranbeschichtung gewährleisten zu können.
Es erfolgt eine zeitlich unabhängige, möglichst schnelle Aufheizung des Autoklaven
auf Temperaturen zwischen 200 bis 700°C. Die maximale Prozeßtemperatur ist von
der Zusammensetzung der keramischen Rohstoffe abhängig. Vorzugsweise wird in
einem Temperaturbereich von 250°C bis 600°C gearbeitet. Der Druck stellt sich teils
durch die den Rohstoffen zugemischte Fluidmenge in der Regel in Form von Wasser
ein oder teils durch zusätzliches, in den Autoklaven eingegebenes Fluid. Der
Druckbereich für die Herstellung des porösen; keramischen Siebfilters nach dem
geschriebenen Verfahren liegt vorzugsweise zwischen 1 und 20 MPa.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Siebfilter läßt sich in
unterschiedlichsten und zahlreichen industriellen Bereichen einsetzen. Diese können
sich auf reine Trennprozesse chemischer oder technologischer Reaktionen erstrecken
oder analytische und katalytische Prozesse mit umfassen. So kann der nach dem
Verfahren hergestellte Siebfilter auch für die Aufarbeitung mikrobieller Suspensionen
eingesetzt werden oder in Sterilisationsprozessen von recht unterschiedlichen
chemischen Reagentien unter extrem sauren oder basischen Bedingungen oder bei
der Säuberung diverser Emulsionen von Bakterien, Zellrückständen oder Blutanteilen
zum Einsatz kommen.
Ferner läßt sich der hydrothermal hergestellte Siebfilter bei der Säuberung der Abluft
und bei Gasreinigungsprozessen einsetzen. Dazu gehören auch diverse
Kohlevergasungsprozesse bei der Kraftwerksindustrie. In dahingehenden Anlagen
können die erfindungsgemäß hergestellten Filter bei Temperaturen bis zu 1200°C und
Drucken bis 5 MPa sowohl bei der Entschwefelung der Gase als auch bei der
Abtrennung von Asche und/oder metallischen Anteilen aus den Gasen eingesetzt
werden.
Eine weitere Nutzungsmöglichkeit der hydrothermal hergestellten Filter bilden auch
Reinigungsprozesse in der Nahrungsmittelbranche. Insbesondere in der
Milchwirtschaft und in der Getränkeindustrie ist für die Säuberung von Fetten die
Läuterung der Getränke wegen ihrer spezifisch hohen Korrosionsresistenz und der
bei hohen Temperaturen erfolgenden Sterilisation der Einsatz der erfindungsgemäß
hergestellten Filter von besonderem Wert.
Eine noch nicht absehbare ökologische Anwendung werden die erfindungsgemäß
hergestellten diversen Filtersysteme für unterschiedlichst aufgebaute Abfälle für
Deponien finden, insbesondere bei der Zurückgewinnung von Wertstoffen aus
Abfällen.
Die nachfolgenden Beispiele zeigen anhand einer bestimmten Materialauswahl den
Aufbau des erfindungsgemäßen Verfahrens und des Siebfilters. Es sei betont, daß es
sich hier um Beispiele handelt und die erfindungsgemäße Lehre auf die aufgezeigte
Stoffauswahl nicht beschränkt ist.
Rohmaterialien:
Bauxit (90% Diaspor), Si₃N₄, SiO₂ (amorph).
Bauxit (90% Diaspor), Si₃N₄, SiO₂ (amorph).
Mischungsverhältnis
80% Bauxit, 15% Si₃N₄, 5%, SiO₂, hierzu wird nach intensiver Mischung die dreifache Wassermenge in Gewichtsprozenten hinzugegeben.
80% Bauxit, 15% Si₃N₄, 5%, SiO₂, hierzu wird nach intensiver Mischung die dreifache Wassermenge in Gewichtsprozenten hinzugegeben.
Anschließend wird die Suspension nochmal intensiv vermischt.
Auftragen der Suspension auf einen Träger, z. B. durch Aufsprühen.
Einbringen der Grünkörper in den Autoklaven.
Hydrothermale Behandlung bei 500°C, 5 MPa (50 bar), 24 h ergibt eine
Korund/SiO₂/Si₃N₄-Membran mit einem Porenverteilungsmaximum bei ca. 0,5
Mikrometer. Druckentlastung und Entnehmen der keramischen Filter nach Abkühlen
des Autoklaven.
Rohmaterialien:
Kaolinit (Kristallinitätsindex 25%),
Bauxit (90% Diaspor).
Kaolinit (Kristallinitätsindex 25%),
Bauxit (90% Diaspor).
Mischungsverhältnis
70% Kaolinit, 30% Bauxit.
70% Kaolinit, 30% Bauxit.
Nach intensivem Mischen wird die doppelte Menge Wasser in Gewichtsprozenten
hinzugegeben.
Anschließend wird die Suspension nochmal intensiv vermischt.
Auftragen der Suspension auf einen Träger, z. B. durch Aufpinseln
Einbringen der Grünkörper in den Autoklaven.
Hydrothermale Behandlung bei 500°C, 10 MPa, 48 h ergibt eine Mullit/Korund-Mem
bran mit einem Porenverteilungsmaximum bei ca. 0,05 Mikrometer.
Druckentlastung und Entnehmen der keramischen Filter nach Abkühlen des
Autoklaven.
Rohmaterialien:
Si₃N₄,
Zugabe von 3-5facher Menge Wasser,
Vermischen.
Si₃N₄,
Zugabe von 3-5facher Menge Wasser,
Vermischen.
Auftragen der Suspension auf einen Träger, z. B. durch Aufsprühen.
Einbringen der Grünkörper in den Autoklaven.
Hydrothermale Behandlung bei 300°C, 5 MPa, 12 h ergibt eine Si₃N₄-SiO₂ Membran
mit einem Porenverteilungsmaximum bei ca. 0,1 Mikrometer.
Druckentlastung und Entnehmen der keramischen Filter nach Abkühlen des
Autoklaven.
Rohmaterialien:
amorphes SiO₂,
Zugabe von 2-3facher Menge Wasser.
amorphes SiO₂,
Zugabe von 2-3facher Menge Wasser.
Vermischen.
Auftragen der Suspension auf einen Träger, z. B. durch Aufsprühen.
Einbringen der Grünkörper in den Autoklaven.
Hydrothermale Behandlung bei 300°C, 8 MPa, 12 h ergibt eine SiO₂ Membran mit
einem Porenverteilungsmaximum bei ca. 0,07 Mikrometer.
Druckentlastung und Entnehmen der keramischen Filter nach Abkühlen des
Autoklaven.
Rohmaterialien:
AlN,
Zugabe von 10facher Menge Wasser.
AlN,
Zugabe von 10facher Menge Wasser.
Vermischen.
Aufbringen der Suspension auf einen Träger z. B. durch Aufsprühen.
Einbringen der Grünkörper in den Autoklaven.
Hydrothermale Behandlung bei 500°C, 10 MPa (100 bar), 6 h ergibt eine Korund-
Membran mit einem Porenverteilungsmaximum bei ca. 0,06 µm.
Druckentlastung und Entnehmen der keramischen Filter nach Abkühlen des
Autoklaven.
Claims (9)
1. Verfahren zum Herstellen eines keramischen Siebfilters,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein poröser, metallischer oder anorganisch nichtmetallischer Träger mit einer
Suspension versehen wird, die mindestens ein Beschichtungsmittel mit mindestens
einem keramischem Rohstoff aufweist, und daß der derart hergestellte Grünkörper
einer hydrothermalen Behandlung für den Erhalt einer Phasenumwandlung zumindest
des Beschichtungsmittels unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die hydrothermale Behandlung mittels eines Autoklaven bei Drücken zwischen 10
bis 200 bar und Temperaturen zwischen 200 bis 700°C durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß für den Erhalt von Mehrfachschichten des Siebfilters der Träger mehrfach mit
einer Suspension versehen wird und/oder nach jeder hydrothermalen Behandlung das
derart erhaltene Siebfilter erneut beschichtet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der poröse Träger aus Metall, Keramik oder Glas gebildet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß in dem Beschichtungsmittel als keramische Rohstoffe,
Bauxit, Kaolinit und/oder metallische Hydroxide sowie Oxide, Karbide und Nitride insbesondere Karbide, Nitride, von
Si, Al, Ti und Zr verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Herstellen der jeweiligen Suspension Wasser, Alkohole, Säuren, Basen,
Bindemittel und Stabilisatoren eingesetzt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Aufbringen der Suspension auf den Träger diese aufgesprüht oder
aufgepinselt wird oder der Träger in die Suspension getaucht oder mittels eines
Schleuderverfahrens mit dieser versehen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß katalytisch wirkende Materialien in den Träger oder den Grünkörper eingebracht
werden.
9. Siebfilter, hergestellt nach einem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8,
gekennzeichnet durch eine definierte Porengrößenverteilung zwischen 5 Nano- und 5
Mikrometer.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19934328295 DE4328295C2 (de) | 1993-08-23 | 1993-08-23 | Verfahren zum Herstellen eines keramischen Siebfilters und nach diesem Verfahren hergestellter Siebfilter |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19934328295 DE4328295C2 (de) | 1993-08-23 | 1993-08-23 | Verfahren zum Herstellen eines keramischen Siebfilters und nach diesem Verfahren hergestellter Siebfilter |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE4328295A1 DE4328295A1 (de) | 1995-03-02 |
| DE4328295C2 true DE4328295C2 (de) | 1998-03-26 |
Family
ID=6495798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19934328295 Expired - Fee Related DE4328295C2 (de) | 1993-08-23 | 1993-08-23 | Verfahren zum Herstellen eines keramischen Siebfilters und nach diesem Verfahren hergestellter Siebfilter |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE4328295C2 (de) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10015614A1 (de) * | 2000-03-29 | 2001-10-04 | Ceramtec Ag | Gesinterter Formkörper mit poröser Schicht auf der Oberfläche sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE102005031856A1 (de) * | 2005-05-13 | 2006-11-16 | Atech Innovations Gmbh | Verfahren zur Herstellung von keramischen Filtern, Engobe und keramischer Filter |
| DE102007044160A1 (de) * | 2006-12-12 | 2008-06-19 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Verbundwerkstoff aus Metall und Keramik und Verfahren zu dessen Herstellung |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2359505C1 (de) * | 1973-01-08 | 1985-12-05 | Commissariat à l'Energie Atomique, Paris | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Filterelements |
| US4888033A (en) * | 1977-04-12 | 1989-12-19 | Commissariat A L'energie Atomique | Method of manufacturing permeable mineral membranes |
-
1993
- 1993-08-23 DE DE19934328295 patent/DE4328295C2/de not_active Expired - Fee Related
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| DE10015614A1 (de) * | 2000-03-29 | 2001-10-04 | Ceramtec Ag | Gesinterter Formkörper mit poröser Schicht auf der Oberfläche sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
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| DE102005031856A1 (de) * | 2005-05-13 | 2006-11-16 | Atech Innovations Gmbh | Verfahren zur Herstellung von keramischen Filtern, Engobe und keramischer Filter |
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| DE112007000923B4 (de) * | 2006-12-12 | 2017-02-16 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Verbundwerkstoff aus Metall und Keramik, Verfahren zu dessen Herstellung, seine Verwendung sowie Energieabsorptionsbauteil |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE4328295A1 (de) | 1995-03-02 |
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Owner name: SCHLOEMER, HERMANN JOHANNES, PROF. DR., 66119 SAAR |
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