DE4325099A1 - Werkstückkontrollverfahren - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkstückkontroll­ verfahren vorzugsweise für den Formenbau zur Qualitäts­ sicherung für die mittels Bearbeitungsmaschinen nach die einzelnen Arbeitsgänge vorschreibenden Arbeitsplänen ge­ fertigten Werkstücke, bei dem die Ist-Maße des Werkstückes ermittelt und mit innerhalb eines Toleranzfeldes liegen­ den Vorgabemaße verglichen werden, woraufhin eine Klassi­ fizierung der Werkstücke erfolgt.

Das in Rede stehende Werkstückkontrollverfahren ist ins­ besondere für eine Produktionsstätte gedacht, in der metallische Werkstücke spangebend bearbeitet werden. Insbesondere ist das Werkstückkontrollverfahren für Betriebe geeignet, die Formen oder Werkzeuge herstellen, bei denen die einzelnen Werkstücke maßlich äußerst genau gefertigt werden müssen, d. h. die Vorgabemaße liegen innerhalb relativ kleiner Toleranzfelder. Außerdem werden hohe An­ forderungen an die Oberfläche gestellt. Ferner muß auch noch die Rauhigkeit der Oberfläche und ggf. auch die Härte des Werkstückes ermittelt werden. Im Formen- und Werkzeugbau liegen die Toleranzfelder im Bereich von 1/100 mm. Die Werkstücke werden je nach Gestaltung mit mehreren Bearbeitungsmaschinen hergestellt. Üblicherweise wird jede Bearbeitungsmaschine von einer Fachkraft bedient.

Bislang wird die Klassifizierung eines fertigen Werkstückes in einer dafür eingerichteten Abteilung eines Betriebes durchgeführt, nachdem das Werkstück endgültig fertigge­ stellt ist. Diese Abteilung ist mit qualifizierten Mitar­ beitern besetzt. Die brauchbaren Teile werden dann mon­ tiert, wobei es im Formenbau üblich ist, daß das Zusammen­ setzen einer Form durch den Auftraggeber selbst erfolgt, da dieser mittels der Formteile, beispielsweise Hohlkörper aus Glas, produziert.

Das bislang praktizierte Werkstückkontrollverfahren ist kostenintensiv. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu­ grunde, ein Werkstückkontrollverfahren der gattungsgemäßen Art aufzuzeigen, wodurch die Fertigung von Werkstücken wirtschaftlicher durchzuführen ist. Darüberhinaus soll die Qualitätssicherung am Arbeitsplatz gesteigert werden.

Die gestellte Aufgabe wird gelöst, indem in einem zentralen Rechner für die Bearbeitungsmaschinen einer Produktions­ stätte die werkstückbezogenen Vorgabemaße gespeichert sind, daß direkt nach Erledigung jedes Arbeitsganges ent­ sprechend dem Arbeitsplan das Ist-Maß oder die Ist-Maße ermittelt und in den Rechner eingespeist werden, daß nach Eingabe des Ist-Maßes oder der Ist-Maße des letzten Ar­ beitsganges in den Rechner ein Vergleich mit den Vorgabe­ maßen erfolgt, und daß aufgrund des Ergebnisses dieses Vergleichs die Klassifizierung erfolgt.

Gegenüber dem bislang praktizierten Verfahrens wird nunmehr unmittelbar nach Durchführung eines Arbeitsganges ent­ sprechend dem Arbeitsplan das Ist-Maß oder die Ist-Maße kontrolliert. Das Ist-Maß bzw. die Ist-Maße werden dann sofort in den zentralen Rechner eingegeben und dort ge­ speichert. Nach Fertigstellung des Werkstückes wird dann die Klassifizierung durchgeführt. Diese ist dann auch nicht manipulierbar. Die werkstückbezogenen Maße jedes Werkstückes werden zweckmäßigerweise in einem Qualitäts­ sicherungshandbuch aufgezeichnet, so daß sie im Speicher des zentralen Rechners gelöscht werden können. Dadurch ist es möglich, daß beispielsweise bei Reklamationen eines Kunden für jedes Werkstück die Beschaffenheit festgehalten wurde.

Zur weiteren Erhöhung der Wirtschaftlichkeit einer Produktionsstätte ist in weiterer Ausgestaltung der Er­ findung vorgesehen, daß jede die Bearbeitungsmaschine bedienende Fachkraft die Ermittlung des Ist-Maßes oder die Ermittlung der Ist-Maße selbst vornimmt und diese in den zentralen Rechner einspeist. Da dadurch die Fachkraft ge­ zwungen ist, sinngemäß eine Selbstkontrolle durchzuführen, kann verhindert werden, daß ein Werkstück weiter bearbeitet wird, wenn im Laufe der Fertigung ein Ist-Maß von dem Soll-Maß abweicht. Häufig ist es in den Produktionsstätten so, daß die Fachkraft einen Großteil der Zeit mit der Überwachung des Arbeitsganges verbringt, nachdem dieser eingeleitet wurde. Einen Teil dieser zur Verfügung stehenden Zeit kann dann genutzt werden, um das Ist-Maß des zuvor bearbeiteten Werkstückes zu ermitteln. Dabei ist es dann zweckmäßig, wenn zur Einspeisung des Ist-Maßes oder der Ist-Maße jeder Bearbeitungsmaschine ein Eingabe­ gerät, beispielsweise ein Personalcomputer, zugeordnet ist. Die Fachkraft kann dann auch zur Eingabe der Daten am Arbeitsplatz verbleiben. Um den Prozentsatz der nicht ver­ wendbaren Werkstücke gering zu halten, ist vorgesehen, daß die Klassifizierung in die Klassen "ohne Nacharbeit ver­ wendbar", "mit Nacharbeit verwendbar", und "Ausschuß" erfolgt. Die Anzeige der Klassifizierung kann beispiels­ weise durch eine farbliche Kennzeichnung auf einem Monitor oder dergleichen erfolgen.

Damit anhand des Qualitätssicherungshandbuches jederzeit der Zustand des jeweiligen Werkstückes auch im nachhinein festgestellt werden kann, ist vorgesehen, daß jedes Werk­ stück zu seiner Identifizierung mit einer Werkstücknummer versehen wird, die vom zentralen Rechner ausgegeben wird. Diese Werkstücknummer kann beispielsweise fortlaufend erfolgen und den Herstellmonat und das Herstelljahr be­ inhalten.

Damit eine hohe Meßgenauigkeit erzielt wird, ist vorgesehen, daß die Ermittlung des jeweiligen Ist-Wertes mittels eines elektronischen Meßgerätes, beispielsweise mittels eines Meßschiebers, durchgeführt wird. Derartige Geräte sind auch besonders wirtschaftlich. Damit die Eingabe der Ist-Werte in den zentralen Rechner ohne Übermittlungsfehler erfolgen kann, ist vorgesehen, daß die gemessenen Ist-Werte direkt in den zentralen Rechner eingespeist werden. Für den Bediener entfällt dann auch noch die manuelle Eingabe.

Claims (9)

1. Werkstückkontrollverfahren, vorzugsweise für den Formenbau zur Qualitätssicherung für die mittels Bearbeitungsmaschinen nach die einzelnen Arbeitsgänge vorschreibenden Arbeitsplänen gefertigten Werkstücke, bei dem die Ist-Maße des Werkstückes ermittelt und mit innerhalb eines Toleranzfeldes liegenden Vorgabemaße verglichen werden, woraufhin eine Klassifizierung der Werkstücke erfolgt, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in einem zentralen Rechner für die Bearbeitungsmaschinen einer Produktionsstätte die werkstückbezogenen Vorgabemaße gespeichert sind, daß direkt nach Erledigung jedes Arbeitsganges ent­ sprechend dem Arbeitsplan das Ist-Maß oder die Ist-Maße ermittelt und in den Rechner eingespeist werden, daß nach Eingabe des Ist-Maßes oder der Ist-Maße des letzten Arbeitsganges in den Rechner ein Vergleich mit den Vorgabemaßen erfolgt, und daß aufgrund des Ergebnis­ ses dieses Vergleichs die Klassifizierung erfolgt.

2. Werkstückkontrollverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede die Bearbeitungsmaschine be­ dienende Fachkraft die Ermittlung des Ist-Maßes oder die Ermittlung der Ist-Maße selbst vornimmt und in den zentralen Rechner einspeist.

3. Werkstückkontrollverfahren nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zur Einspeisung des Ist-Maßes oder der Ist-Maße jeder Bearbeitungsmaschine ein Eingabegerät, beispielsweise ein Personalcomputer, zugeordnet ist.

4. Werkstückkontrollverfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Klassifizierung in die Klassen "ohne Nacharbeit verwendbar", "mit Nacharbeit verwendbar" und "Ausschuß" erfolgt.

5. Werkstückkontrollverfahren nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Klassen durch eine farbliche Kennzeichnung angezeigt werden.

6. Werkstückkontrollverfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Werkstück zu seiner Identifizierung mit einer Werkstücknummer versehen wird, die vom zentralen Rechner ausgegeben wird.

7. Werkstückkontrollverfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus den Ergebnissen des Vergleichs der Ist-Maße mit den Vorgabemaßen für die Werkstücke ein Qualitätssicherungs­ handbuch erstellt wird.

8. Werkstückkontrollverfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung des jeweiligen Ist-Wertes mittels eines elektronischen Meßgerätes, beispielsweise mittels eines Meßschiebers, durchgeführt wird.

9. Werkstückkontrollverfahren nach Anspruch 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die gemessenen Ist-Werte direkt in den zentralen Rechner eingespeist werden.