DE4317234A1

DE4317234A1 - Verfahren zur Herstellung eines Umbuges an dekorbeschichteten Formteilen

Info

Publication number: DE4317234A1
Application number: DE19934317234
Authority: DE
Inventors: Otto Gruenhagel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-05-24
Filing date: 1993-05-24
Publication date: 1994-12-01
Anticipated expiration: 2013-05-25
Also published as: DE4317234C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Umbuges an dekorbeschichteten Formteilen zur sicheren rückseitigen Befestigung des auf der Außenfläche eines Forinteiles aufgebrachten Dekormaterials im Bereich der Flächenränder.

Zum Beispiel Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen werden als Rohling zunächst aus einem geeigneten Werk stoff, vorzugsweise thermoplastisch formbarem Kunst stoff, hergestellt und danach zur Erzielung der ge wünschten Oberflächenstruktur in einem weiteren Arbeits gang mit einer Auflage belegt, wobei dann diese Auflage an der Vorderseite des Rohlings um- und angelegt wird und entweder vorher oder anschließend so abgetrennt wird, daß nur die Vorderseite des Rohlings belegt bleibt.

Eine solche Sicherung der Auflage hat sich jedoch als nicht genügend haltbar erwiesen. An den Rändern löst sich die Auflage, und schon nach kürzester Zeit, z. B. durch Temperatureinflüsse, ist die Innenver kleidung unansehnlich.

Aus dem Stand der Technik ist die DE-OS 29 30 493 bekannt, die Grundkörper von Innenauskleidungsteilen für Kraftfahrzeuge mit einem Oberflächenmaterial beschichtet, welches sich über den Rand des Fertigteiles erstreckt und in einen angeformten Umbug übergeht.

Die Nachteile der bekannten Methoden und Verfahren liegen in ihrem hohen Fertigungsaufwand und in der nicht exakten und qualitätsgerechten Ausbildung eines Umbuges an den Randbereichen von hinterspritzten Formteilen sowie der nicht ausreichenden Befestigung des umgebugten Materials.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstel lung eines 180°-Umbuges an hinterspritzten Form teilen zu entwickeln, welches in einem vollautomatischen Verfahrensablauf die überstehenden Ränder des Dekor materials auf den rückseitigen Rand des Trägerteiles des Formteiles verbringt und dort sicher mit dem Trägerteil verbindet.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Haupt anspruch herausgestellten Merkmale gelöst.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegen stand von Unteransprüchen.

Das entwickelte Verfahren läuft dabei so ab, daß dekor beschichtete Formteile in den Bereichen, in denen die Ränder geschützt werden müssen und insbesondere dort, wo sie sichtbar sind, mit einem 180°-Umbug versehen werden. Dazu wird ein über das Trägerteil überstehender Rand des Dekormaterials auf den rückseitigen Rand des Trägerteiles verbracht.

Kammartige und/oder brückenähnliche Konturen, die im Rand bereich auf der Rückseite des Trägerteiles angeformt sind, dienen als Abstandshalter beim Anlegen des umgebugten Dekormaterials.

Der auf die Rückseite des Trägerteiles verbrachte Rand des Dekormaterials wird durch Einspritzen von thermo plastischem Kunststoff-Werkstoff in speziell gestaltete Hohlräume zwischen Trägerteil und Dekormaterial, die um die Abstandshalter herum zwischen Trägerteil und Dekormaterial beim Anlegen entstehen, befestigt.

Der verwendete thermoplastische Kunststoff kann entweder hart oder weich sein, je nach Anforderungen an das Fertigteil.

Nachfolgend soll die Erfindung näher erläutert werden. Die dazugehörige Zeichnung zeigt in

Fig. 1 den Randbereich des Trägerteiles ohne ange formten Umbug,

Fig. 2 eine Schnittdarstellung nach Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung mit Detailansicht des in einer Form eingelegten Trägerteiles; der Umlegeschieber in Grundstellung,

Fig. 4 den Umlegeschieber nach Betätigung und eine Detailansicht,

Fig. 5 den Anlegeschieber nach Betätigung sowie eine Detailansicht,

Fig. 6 den Randbereich des Trägerteiles mit ange formtem Umbug,

Fig. 7 eine Schnittdarstellung nach Fig. 6.

Das Ausgangsprodukt ist ein dekorbeschichtetes Form teil, welches aus einem Trägerteil 2 mit aufgetragenem Dekormaterial 1 besteht, wobei das Formteil durch Hin terspritzen eines Dekormaterials 1 mit einem thermo plastischen Material hergestellt wird und das hinter spritzte Material das Trägerteil 2 bildet.

Dabei kann bereits bei der Herstellung des Formteiles der rückseitige Rand des Trägerteils 2 mit bestimmten Konturen, vorzugsweise mit einer Kammkontur 3 bzw. Brückenkontur 4, versehen werden oder aber in dem Prozeß bei der Herstellung eines Umbuges 13 an dekor hinterspritzten Formteilen herausgebildet werden. Dann wird mittels eines besonderen Konturschiebers 8 der Randbereich der Rückseite des Trägerteiles 2 herausgebildet.

Die Fig. 1 zeigt das dekorhinterspritzte Formteil, speziell den Randbereich des Trägerteiles 2, welches auf der Vorderseite das Dekormaterial 1 und auf der Rückseite, in schematischer Art dargestellt, die Konturen 3; 4 mit seinen Erhebungen 5 und Vertie fungen 6 aufweist.

Verdeutlicht wird dies in der Fig. 2, in der in ver größerter Darstellung die Ausbildung des Randbereiches des Formteiles gezeigt wird, wobei die Kammkontur durch die Erhebungen 5 und Vertiefungen 6 und die Brückenkontur 4 durch die Durchbrüche 7 gekennzeich net sind.

Die Fig. 5 zeigt das in eine Spritzgießform 11 einge legte dekorhinterspritzte Formteil, wobei dieses Form teil als Endprodukt eines vorherigen und gesonderten Herstellungsverfahrens in diese Spritzgießform 11 ein gebracht wird oder sich bereits, in Fortführung eines kontinuierlichen Herstellungsverfahrens, in dieser be findet.

Wesentlich ist, daß, bevor der Umlegeschieber 9 in Funk tion tritt, der rückseitige Rand des Trägerteiles 2 freigesetzt wird.

Nun wird der Umlegeschieber 9 betätigt, führt eine Ver schiebebewegung aus und legt das Dekormaterial 1, wie in Fig. 4 dargestellt, um, wobei während dieses Be wegungsablaufes der Anlegeschieber 10 in seine Ausgangs position gebracht wird.

Bei Betätigung des Anlegeschiebers 10 macht dieser eine resultierende Bewegung unter einem Winkel 0° zur hinteren Fläche des Trägerteiles 2 im Umbugbereich. Dadurch wird das Dekormaterial 1 nicht einfach parallel zu den Konturen 3; 4 verschoben, sondern durch den resultierenden Winkel an die Konturen 3; 4 an der hin teren Seite des Trägerteiles 2 angelegt und an die Kammkontur 3 und Brückenkontur 4 angepreßt.

Bei diesem Vorgang bilden sich, wie in Fig. 5 darge stellt, die Formhohlräume 14 aus, die durch die Erhe bungen 5 und Vertiefungen 6 der Konturen 3; 4 bzw. durch die Durchbrüche 7 in der Brückenkontur 4 einerseits und durch das angelegte Dekormaterial 1, den nun aus gebildeten Umbug 13, andererseits, gebildet werden. - Fig. 6 -.

Eine unmittelbare und dauerhafte Verbindung des umgebug ten Dekormaterials 13 mit der Rückseite des Träger teiles 2 wird dadurch erzielt, daß in die Hohlräume 14, wie in Fig. 7 dargestellt, mittels eines speziellen Anspritzsystems 12, vorzugsweise eines Heißkanal- Nadelverschlußsystems, thermoplastisches Material ge spritzt wird, welches die Formhohlräume 14 ausfüllt und somit eine Verbindung des umgebugten Dekormaterials 13 mit dem Trägerteil 2 bewirkt.

Zum funktionellen Ablauf wird weiterhin ausgeführt, daß das Verfahren zur Herstellung des 180° Umbuges 13 vollautomatisch abläuft und nach seiner Ausbildung das Formteil aus der Spritzgießform 11 entnommen wird und es keiner weiteren Nachbehandlung bedarf, sondern ein Endprodukt, ein dekorhinterspritztes Formteil mit einem 180°-Umbug 13 versehen, geschaffen wurde, welches den Anforderungen an Qualität, universeller Einsatz- und Verwendungsmöglichkeiten entspricht und eine sichere Befestigung des umgebugten Dekormaterials garantiert.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Umbuges an dekor beschichteten Formteilen, der als 180°-Umbug ausgeführt und bei denen das über den Randbereichen überstehende Dekormaterial mittels Anlegesystemen um den jeweiligen Randbereich hinweg umgebugt und auf der Rückseite des Formteiles angelegt wird, gekennzeichnet dadurch, daß

- die Herausbildung des 180°-Umbuges (13) in zwei zeitlich aufeinander folgenden Arbeitsschritten, dem Umlegen und dem Anlegen, vollzogen wird, wobei vor dem Arbeitsschritt des Umlegens der rückseitige Rand des Trägerteiles (2) freigesetzt und danach durch Betätigung des Umlegeschiebers (9) das für den Umbug (13) vorhandene Dekormaterial (1) umge bogen wird,
- anschließend der Anlegeschieber (10) eine resul tierende Bewegung unter einem Winkel von 0° ausführt, dabei das Dekormaterial (1) um die be sonders ausgebildeten Randbereiche drückt und gleichzeitig an den Konturen (3; 4)) auf der Rück seite des Trägerteiles (2) zum Anliegen bringt und das umgebugte Dekormaterial (1) mittels eines zu hinterspritzenden thermoplastischen Materials be festigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß

- das Trägerteil (2) des Formteiles in seinen Rand bereichen auf seiner hinteren Seite mit bestimmten Konturen (3; 4) versehen wird, die kammartig oder einer Brückenkontur ähnelnd, Erhebungen (5) und Vertiefungen (6) aufweisend, ausgebildet sind,
- auf die das beim Herausbilden des Umbuges (13) umgelegte und angedrückte Dekormaterial (1) zum Anliegen kommt und somit Formhohlräume (14) heraus gebildet werden, in die thermoplastisches Material gespritzt wird, wodurch eine innige Verbindung des umgebugten Dekormaterials (1) mit dem Träger teil (2) gegeben ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß in den Erhebungen (5) radiale Durchbrüche (7) vorgesehen sind, die die kammartigen bzw. Brücken kontur ähnelnden Konturen (3; 4) bedingen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Durchbrüche (7) unterschiedliche Quer schnittsformen, vorzugsweise kreisrunde, quadratische oder rechteckige, aufweisen.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß das thermoplastische Material mittels speziell gestalteter Anspritzsysteme (12), vorzugs weise mit Heißkanal-Nadelverschlußsystemen, in die Formhohlräume (14) gespritzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die auf der hinteren Seite des Trägerteiles (2) herauszubildenden Konturen (3; 4) in der Spritz gießform (11) durch die Ansteuerung eines Kontur schiebers gegen die Rückseite des Trägerteiles (2) erfolgt, wobei der Konturschieber (8) preßseitig die entsprechenden Konturen (3; 4) aufweist.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß die auf der hinteren Seite des Träger teiles (2) befindlichen Konturen (3; 4) in einem separaten Verfahrensschritt, außerhalb des kontinu ierlich ablaufenden Verfahrens, herausgebildet werden.