DE19544351C1 - Beschichtetes Formteil - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils gemäß dem Oberbegriff des Patentan­ spruchs 1 und ein beschichtetes Formteil gemäß dem Oberbe­ griff des Patentanspruchs 3, mit einem Grundkörper aus thermoplastischem Kunststoff auf dem eine eine Sichtfläche bildende Front- oder Dekorschicht aufgebracht ist.

Derartige beschichtete Formkörper werden beispielsweise in der Möbelindustrie, als Innenverkleidung für Campingfahr­ zeuge, Kraftfahrzeuge etc. verwendet, das heißt, immer dann, wenn ein Grundkörper, dessen Oberfläche ästhetischen Ansprüchen nicht genügt, mit einer hochwertigeren Sichtflä­ che versehen werden soll.

Insbesondere bei flächigen Innenverkleidungen tritt das Problem auf, daß die Deckschicht entlang des Umfangsrandes des Grundkörpers durch Reibung mit benachbarten Teilen oder durch Abnützung ausfasern kann. Um dies zu verhindern, ist man dazu übergegangen, die Deckschicht auch um die Umfangs­ kanten des Grundkörpers herum zu führen. Dazu wird die Deckschicht mit einem Umbugstreifenrand, im folgenden Umbug genannt, versehen, der um den Randbereich des Grundkörpers herumgelegt wird, so daß die Umfangskanten des Grundkörpers von der Deckschicht umgriffen sind. Dadurch kann ein Ausfa­ sern der Deckschicht im Bereich der Außenumfangskanten ver­ hindert werden. Im Fahrzeugbau werden auch häufig sich be­ rührende Kunststoffteile mit Filz- oder Dämmstreifen ge­ trennt, um Scheuergeräusche zu unterdrücken. Durch die ge­ schilderte Umbugausbildung können häufig diese Dämmstreifen ersatzlos entfallen.

Um diesen Umbug auszubilden, können verschiedene Verfahren angewendet werden. Das einfachste Verfahren besteht darin, den Umbug per Hand oder maschinell auszubilden und mit ei­ nem geeigneten Klebstoff auf der Rückseite des Grundkörpers zu befestigen (Kaschieren). Da die Deckschicht aus ver­ schiedenartigen Materialien, beispielsweise Textilien, Kunststoffen oder Leder etc. bestehen kann, ist es oftmals schwierig, einen Kleber zu finden, mit dem die Deckschicht auf dem Grundkörpermaterial befestigbar ist. Letzteres kann beispielsweise ein thermoplastischer Kunststoff sein.

Des weiteren ist es bei einer derartigen Verklebung erfor­ derlich, daß die Fügestellen sorgfältig gereinigt werden, um ein zuverlässiges Anhaften der Deckschicht an dem Grund­ körper zu gewährleisten.

Ein weiteres Problem ist, daß bei manchen Kunststoffen, beispielsweise PP eine über das Reinigen hinausgehende Oberflächenvorbehandlung erforderlich ist (z. B. Koronabe­ handlung oder Beflammen), um die Oberfläche grundsätzlich klebbereit zu machen.

Um die Nachteile des Klebverfahrens zu überwinden, wurde auch vorgeschlagen, den Grundkörper im Umbugbereich ther­ misch aufzuschmelzen und den Umbug dann auf den aufge­ schmolzenen Randbereich zu drücken, so daß nach dem Erstar­ ren eine zuverlässige Verbindung zwischen Grundkörper und Umbug erhalten wird. Bei dieser Variante kann zwar auf ein Klebmittel verzichtet werden, es muß jedoch auch ein erheb­ licher apparatetechnischer und energetischer Aufwand be­ trieben werden, um ein geeignetes Aufschmelzen des Grund­ körpers und das Umbugen der Deckschicht zu ermöglichen.

Im Zuge der weitgehenden Automatisierung ist man demgegen­ über bestrebt, den Umbug weitestgehend automatisch ohne Nachbearbeitung auszubilden.

Dazu wird in der DE 42 28 283 A1 vorgeschlagen, das be­ schichtete Formteil durch Hinterspritzen herzustellen, das heißt, die Deckschicht in die Kavität einer Spritzgießform einzubringen und den Grundkörper dann durch Hinterspritzen auszubilden, so daß beim Spritzgießverfahren praktisch ein Verbundkörper aus Deckschicht und Grundkörper ausgebildet wird. Bei dem in der DE 42 28 283 A1 vorgestellten Verfahren überdeckt die Deckschicht lediglich die Großfläche des Grundkörpers. Um ein Ausfasern des Randbereichs zu vermei­ den, wird in der gleichen Spritzgießform oder in einer wei­ teren Spritzgießform der Randbereich mit einem thermopla­ stischen Kunststoff umspritzt (Mehrkomponentenspritzgieß­ verfahren), so daß der kritische Übergangsbereich zwischen Deckschicht und Grundkörper durch diesen Randbereich abge­ deckt ist. Auf diese Weise kann ein Ausfasern zuverlässig vermieden werden. Diese Variante hat allerdings den Nach­ teil, daß der Randbereich der Sichtfläche nicht durch die dekorative Deckschicht sondern durch eine oftmals störende Kunststoffschicht gebildet ist.

Um diesen Nachteil auszuräumen, hat man in der DE 43 17 234 A1 eine Spritzgießwerkzeugkonstruktion vorgeschla­ gen, bei der der Umbug nach dem Hinterspritzen der Deck­ schicht durch geeignete Schieberkonstruktionen automatisch hergestellt wird, wobei die Befestigung des Umbugs am Grundkörper durch einen zweiten Spritzgießvorgang erfolgt, bei dem ein Kunststoffmaterial zwischen den Umbug und die Rückseite des Grundkörpers eingespritzt wird.

Diese Variante erfordert ein äußerst kompliziertes Spritz­ gießwerkzeug und auch eine besondere Spritzgießmaschine, so daß sich die Anwendung dieses Verfahrens nur bei hohen Stückzahlen lohnt, um die Investitionskosten zu amortisie­ ren.

Es wurden bereits Versuche gemacht, die Befestigung des Um­ bugs an der Grundkörperrückseite über Klettstreifen durch­ zuführen, die als Einlegeteil in die Spritzgießform einge­ legt werden. Ein derartiges Einlegen hochelastischer Teile, wie sie derartige Klettbänder darstellen, ist allerdings nur sehr schwierig automatisch durchzuführen, da insbeson­ dere die Festlegung des Klettbandes im Spritzgießwerkzeug große Schwierigkeiten bereitet. Des weiteren müssen in vie­ len Fällen auch an der Rückseite der Deckschicht entspre­ chende Klettelemente in einem gesonderten Arbeitsgang ange­ bracht werden, so daß sich diese Variante aufgrund der schwierigen Handhabbarkeit am Markt nicht durchsetzen konn­ te.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils und ein beschichtetes Formteil zu schaffen, bei dem die Befe­ stigung des Umbuges am Grundkörper mit minimalem vorrich­ tungstechnischen Aufwand ermöglicht ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Form­ teils durch die Merkmale des Patentanspruchs 3 gelöst.

Durch die Maßnahme, an dem Grundkörper und an dem Umbug­ streifenrand der Deckschicht Befestigungsmittel durch Hin­ terspritzen oder Hinterpressen anzubringen, entfällt die Notwendigkeit, Einlegeteile in die Spritzgieß-/Preßform einzulegen. Die eigentliche Ausbildung des Umbugs kann dann nach dem Herstellungsvorgang einfach dadurch erfolgen, daß die Befestigungsmittel miteinander in kraft- oder form­ schlüssigen Eingriff gebracht werden. Die Befestigungsmit­ tel können aus Thermoplasten aber auch Duroplasten wie bei­ spielsweise PUR bestehen.

Der werkzeugtechnische Aufwand ist bei der erfindungsgemä­ ßen Lösung gegenüber den eingangs genannten Verfahren we­ sentlich geringer, da die Ausbildung des Umbuges außerhalb des Spritzgießwerkzeuges ohne thermische oder mechanische Nachbehandlung erfolgen kann. Selbstverständlich ist die Ausbildung des Umbugs beispielsweise durch den Einsatz von Handlingsgeräten vollautomatisch durchführbar. Es entfällt somit die Notwendigkeit, komplizierte Schieberkonstruktio­ nen in den Werkzeugen vorzusehen. Obwohl derartige be­ schichtete Formteile größtenteils im Spritzgießverfahren hergestellt werden, ermöglicht die erfindungsgemäße Verfah­ rensweise auch die Anwendung von Preßverfahren, so daß mehr Spielraum bei der Fertigungsplanung zur Verfügung steht.

Da man heutzutage bestrebt ist, sämtliche Bauelemente eines Kraftfahrzeugs aus recyclebarem Material herzustellen, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Befestigungsmittel und der Grundkörper aus dem gleichen Kunststoffmaterial (Thermoplast, Duroplast) gefertigt werden.

Eine vorteilhafte Variante besteht darin, das am Umbug­ streifenrand ausgebildete Gegenstück der Befestigungsmittel über ein Filmscharnier am Grundkörper anzubinden, so daß praktisch Grundkörper und Befestigungsmittel einstückig ausgebildet sind. Die mechanische Abtrennung der Deck­ schicht von dem Grundkörper und den Befestigungsmitteln beim Recyclen ist bei dieser Variante besonders einfach. Des weiteren wäre bei dieser Variante der Anspritzvorgang und der Werkzeugaufbau besonders einfach, was die Produkti­ onskosten verringern könnte. Anstelle des Filmscharniers könnte die Anbindung auch durch Verbindungskanäle erfolgen, über die die Kunststoffmasse vom Grundkörper hin zum Umbug­ streifenrand geleitet wird. Diese Verbindungskanäle können unter Umständen vor Herstellen des Umbugs entfernt werden.

Eine auch werkzeugtechnisch gut beherrschbare Variante der Befestigungsmittel besteht darin, am Umbugstreifenrand Ösen auszubilden, die bei Herstellung des Umbuges in entspre­ chend ausgebildete, vorstehende Befestigungsteile, bei­ spielsweise Zapfen oder Haken, am Grundkörper einhängbar sind. Diese Befestigungsteile am Grundkörper können ein­ stückig mit dem Grundkörper ausgebildet werden oder in ei­ nem getrennten, sich anschließenden Arbeitsgang aufgebracht werden.

Anstelle der vorbeschriebenen Lösung kann auch eine übliche Schnappverbindung verwendet werden, um die Deckschicht am Grundkörper zu befestigen.

Ein weitestgehend faltenfreier Umbug läßt sich herstellen, wenn der Umfangsrand des Grundkörpers mit einer vergrößer­ ten Umbugfläche versehen ist, so daß der Umbug entlang ei­ ner größeren Fläche am Grundkörper anliegt.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich die an der Deck­ schicht ausgebildeten Befestigungsmittel über den Umbug­ streifenrand der Deckschicht hinaus erstrecken, so daß der Umfangsrand der Deckschicht zumindest abschnittsweise durch die Befestigungsmittel gebildet ist.

Um eine ebene Rückfläche des Grundkörpers zu gewährleisten, kann dieser im Randbereich dickenmäßig verringert sein, so daß bei umgelegtem Umbug und bei in Wirkeingriff gebrachten Befestigungsmitteln die Umbugaußenfläche bündig mit der Grundkörperrückfläche abschließt.

Die erfindungsgemäßen Formteile lassen sich besonders vor­ teilhaft als Innenverkleidung für Kraftfahrzeuge verwenden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Ge­ genstand der sonstigen Unteransprüche.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Er­ findung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Rückansicht, das heißt die von der Sichtfläche abgewandte Seite eines beschichteten Formteils und

Fig. 2 eine geschnittene Draufsicht auf das Formteil aus Fig. 1 und

Fig. 3 eine Variante eines Randbereichs des Formteils.

In den Fig. 1 und 2 ist ein Ausführungsbeispiel darge­ stellt, gemäß dem das beschichtete Formteil als Innenver­ kleidung eines Kraftfahrzeuges ausgebildet ist. Derartige Innenverkleidungen werden beispielsweise als Türinnenver­ kleidung, Gepäck- oder Hutablage, Säulenverkleidungen etc. in Kraftfahrzeugen verwendet. Verkleidungsteile sollen mög­ lichst leicht und einfach herstellbar sein und eine hoch­ wertige Oberfläche aufweisen. Hinzu kommt die Forderung, daß sämtliche Bauteile recyclebar sein sollten, so daß sie bei Außerbetriebnahme des Kraftfahrzeuges durch Umschmelzen einer weiteren Verwendung zugeführt werden können.

In Fig. 1 ist ein Teil einer Innenverkleidung 1 darge­ stellt, die im Spritzgießverfahren hergestellt wurde. Die in Fig. 1 gewählte Darstellung zeigt die Rückseite, das heißt die von der Sichtfläche abgewandte Großfläche der Verkleidung.

Wie aus den Fig. 1 und 2 entnehmbar ist, hat die Innenver­ kleidung 1 einen Grundkörper 2, auf dem eine Deckschicht 4, beispielsweise aus textilem Material, Leder oder einem ent­ sprechenden Ersatzstoff angeordnet ist. Die Deckschicht 4 bildet die Sichtfläche 6 der Innenverkleidung 1, die bei­ spielsweise durch Drucken, Prägen oder sonstige geeignete Verfahren mit einem Muster versehen sein kann.

Die Innenverkleidung 1 ist in den Fig. 1 und 2 in einem Zu­ stand dargestellt, in dem sie aus einem Formgebungswerk­ zeug, beispielsweise einer Spritzgießform erhalten wird.

Demgemäß ist die Deckschicht 4 über einen zylinderförmigen Umfangsrand 8 des Grundkörpers 2 zu einem Umbugstreifenrand 10 verlängert, der - wie später noch eingehend beschrieben wird - um den Umfangsrand 8 herum gelegt werden kann. Am Außenumfang des Umbugstreifenrandes 10 ist ein Randstreifen 12 aus Kunststoffmaterial ausgebildet. Dieser Randstreifen 12 erstreckt sich über den Umfangsrand des Umbugstreifen­ randes 10 hinaus und ist mit einer stufenförmigen Ausneh­ mung versehen, in der der Randbereich des Umbugstreifenran­ des 10 derart eingefügt ist, daß die Sichtfläche 6 bündig mit der benachbarten Großfläche des Randstreifens 12 ab­ schließt. Am Umfangsrand des Randstreifens 12 sind ösenför­ mige Abschnitte 14 ausgebildet, über die der Umbug nach dem Umlegen um den Umfangsrand 8 am Grundkörper 2 befestigt ist.

In Fig. 3 ist eine Variante des Umfangsrandes 8′ darge­ stellt, der hakenförmig ausgebildet ist, so daß eine etwa geradflächige Außenkante erzielt wird.

Zur Befestigung sind im Abstand zum Umfangsrand 8 am Grund­ körper 2 Befestigungshaken 16 ausgebildet, in die die ösen­ förmigen Abschnitte 14 bei umgelegtem Umbug einhängbar sind. Der Abstand der Befestigungshaken 16 vom Umfangsrand 8 ist derart gewählt, daß der Umbug in seiner in Fig. 2 strichpunktiert dargestellten Umschlingungsposition mit Spannung gehalten wird.

Der Umfangsrand 8 und die Befestigungshaken 16 stehen aus einem Abschnitt des Grundkörpers 2 mit verringerter Wand­ stärke hervor, wobei die Höhe des Umfangsrandes 8 und der Befestigungshaken 16 und die verbleibende Wandstärke derart gewählt sind, daß bei umgelegtem Umbug zumindest im Bereich der Befestigungshaken 16 eine Gesamtstärke der Innenver­ kleidung 1 erhalten wird, die der maximalen Wandstärke des Grundkörpers 2 entspricht. Auf diese Weise erhält die rück­ seitige Innenverkleidung 1 einen flächigen, ebenen Aufbau, der eine einfache Befestigung ermöglicht.

Wie insbesondere aus Fig. 1 hervorgeht, sind eine Vielzahl von Befestigungshaken 16 und ösenförmigen Abschnitten 14 ausgebildet, so daß eine faltenfreie Ausbildung des Umbugs ermöglicht ist. Dabei kann es in Eckbereichen möglich sein, daß sogenannte Gehrungsschnitte vorgesehen sind, die ein faltenfreies Umlegen im Eckbereich erlauben.

Bei der Ausbildung der Innenverkleidung 1 im Spritzgießver­ fahren kann es vorteilhaft sein, wenn der Grundkörper 2 und der Randstreifen 12 einstückig ausgebildet werden und - wie in Fig. 2 strichpunktiert angedeutet - über ein Filmschar­ nier 18 ausgebildet werden. In diesem Fall könnte unter Um­ ständen das Angußsystem zum Ausbilden des Grundkörpers 2 vereinfacht werden. Diese Variante ist derzeit jedoch nur schwierig beherrschbar, da aufgrund der niedrigen Spritz­ drücke der Druckverlust im Filmscharnierbereich für die Schmelze sehr hoch ist.

Derzeit wird es jedoch noch bevorzugt, wenn dem Grundkörper 2 und dem Randstreifen 12 jeweils eigene Angußsysteme, vor­ zugsweise Heißläufer-Angußsysteme zugeordnet werden.

Wie weiterhin aus Fig. 1 hervorgeht, ist der dickenmäßig verringerte Teil des Grundkörpers 2 in seinem Randbereich 20 an die Außenkontur des Randstreifens 12 mit den ösenför­ migen Abschnitten 14 angepaßt, so daß eine weitgehend glat­ te Rückseite der Innenverkleidung 1 erzielbar ist.

Bei den gezeigten Ausführungsbeispielen kann die vorgefer­ tigte Deckschicht 4 selbst aus unterschiedlichen Schichten bestehen, wobei beispielsweise die Sichtfläche 6 durch eine Oberschicht aus Polyäthylen, Polypropylen oder Polyesterfa­ sern oder anderen geeigneten Materialien gebildet wird. Häufig wird eine Mittelschicht aus PVC- oder PUR-Schaum aufgebracht, über die eine gewisse Dämpfung und Elastizität zur Verfügung gestellt wird. Die Mittelschicht und die Oberschicht werden dann von einer Unterschicht aus einem geeigneten hochfesten Material gebildet, das ein Eindringen der Schmelze in die Mittelschicht verhindert und zudem eine thermische Isolation gegen die Schmelze zur Verfügung stellt. Derartige Deckschichten sind aus dem eingangs ge­ nannten Stand der Technik bestens bekannt, so daß auf eine eingehende Beschreibung verzichtet werden kann.

Der Grundkörper 2 kann aus einem geeigneten Thermoplast, wie beispielsweise Polypropylen, Polyäthylen, glasfaserver­ stärkte Kunststoffe etc. bestehen, die sich vorteilhafter­ weise im Spritzgieß- oder Preßverfahren verarbeiten lassen.

Das in den Fig. 1 und 2 gezeigte Ausführungsbeispiel wird im Spritzgießverfahren hergestellt. Derartige Herstellungs­ verfahren sind bereits aus dem eingangs genannten Stand der Technik bekannt, so daß hier lediglich das Verfahrensprin­ zip wiedergegeben werden kann, hinsichtlich Details sei auf den Stand der Technik verwiesen. Zur Textilschonung wird beim Hinterspritzen mit geringem Spritzdruck (< 100 bar) gearbeitet.

Das Material der Deckschicht 4 wird vorzugsweise als Rol­ lenmaterial zur Verfügung gestellt, das in einer geeigneten Schneid- und gegebenenfalls Vorformstation auf Maß gebracht wird. Falls erforderlich, kann die Deckschicht 4 bereits in der Vorformstation durch Erwärmung und über ein Vorform­ werkzeug in eine vorbestimmte dreidimensionale Form ge­ bracht werden, die ein Einlegen in die Spritzgießform er­ leichtern. Dies ist allerdings nur bei komplizierten Werk­ stückgeometrien erforderlich.

Die vorgeschnittene Deckschicht 4 wird über geeignete Hand­ lingsgeräte anschließend in eine nicht dargestellte Spritz­ gießform eingebracht, wobei das Einspritzen üblicherweise von der Rückseite, das heißt von der in Fig. 2 mit einem Pfeil gekennzeichneten Seite erfolgt.

Wie bereits oben erwähnt, kann die Spritzgießform mit einem zentralen Anguß oder mit mehreren Angußsystemen (vorzugsweise Heißläufer) versehen werden, so daß ein gleichmäßiger Fließfrontverlauf bei der Ausbildung des Grundkörpers 2 und des Randstreifens 12 erzielbar ist.

Die Werkzeugtrennebene 24 liegt gemäß Fig. 2 etwa in der Mittelebene des Umbugstreifenrandes 10, so daß in der Regel zur Ausbildung der ösenförmigen Abschnitte 14, des Umfangs­ randes 8 mit der zylinderförmigen Umfangsfläche und der Be­ festigungshaken 16 keine Schiebersysteme erforderlich sind, die relativ hohe Anforderungen an die Werkzeugkonstruktion stellen. Die Hinterschneidungen der Befestigungshaken kön­ nen zwangsentformt werden.

Nach dem Spritzgießvorgang wird die Innenverkleidung 1 in der in Fig. 2 gezeigten Konfiguration automatisch (durch Handlingsgeräte) aus dem Spritzgießwerkzeug entnommen und nicht für den Umbug benötigte Randbereiche der Deckschicht beschnitten und eventuell Gehrungsschnitte in den Eckberei­ chen angebracht. Anschließend wird von Hand oder ebenfalls automatisch der Umbug hergestellt, indem der Randstreifen 12 um den Außenumfang des Umfangrandes 8 herumgelegt wird (siehe strichpunktierte Darstellung in Fig. 2) und die ösenförmigen Abschnitte 14 in die zugeordneten Befesti­ gungshaken 16 eingehängt werden.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Innenverkleidung l ermöglicht es, mit minimalem vorrichtungstechnischen Auf­ wand einen Umbug hoher Qualität herzustellen. Dabei müssen keinerlei Befestigungsmittel in die Spritzgießform einge­ legt oder nachträglich aufgebracht werden. Des weiteren kann auf Klebstoffe zur Herstellung des Umbugs verzichtet werden.

Gegenüber den bisher bekannten Lösungen wird durch das er­ findungsgemäße Verfahren somit ein wesentlicher Fortschritt erzielt.

Selbstverständlich kann anstelle des vorbeschriebenen Spritzgießverfahrens auch ein Preßverfahren verwendet wer­ den, um den Grundkörper 2 auszubilden. Dazu wird die vorge­ schnittene und gegebenenfalls vorgeformte Deckschicht 4 in die Preßform eingelegt, so daß beim Schließen der Preßform ein Verbund zwischen der sich bereits in der Preßform be­ findlichen, den Grundkörper 2 bildenden Kunststoffmasse und der Deckschicht 4 erfolgt. Hinsichtlich des erfindungswe­ sentlichen Aufbaus bestehen keine wesentlichen Unterschiede zwischen einer im Preßverfahren hergestellten Innenverklei­ dung und einer im Spritzgießverfahren hergestellten Innen­ verkleidung 1.

Eventuelle Toleranzen bei dem Zuschneiden der Deckschicht 4 vor dem Preß- oder Spritzgießvorgang und durch unterschied­ liches Nachgleiten des Belages werden bei der Hinterfüllung ausgeglichen. Der nicht durch die Deckschicht beanspruchte Formenhohlraum wird mit Kunststoff gefüllt.

Selbstverständlich sind die Befestigungsmittel (ösenförmige Abschnitte 14, Befestigungshaken 16) nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Es können selbstverständlich auch andere Befestigungsmittel, wie beispielsweise Schnappverbindungen, kraftschlüssige Verbindungen durch thermisches Umformen angebrachte Befe­ stigungsmittel (Schweißzapfen) oder ähnliches vorgesehen werden.

In einer weiteren Variante kann es auch möglich sein, daß die Befestigungshaken 16 erst nachträglich aufgebracht wer­ den, während die Randstreifen 12 mit der Ausbildung des Grundkörpers 2 hergestellt werden.

Selbstverständlich können die Befestigungshaken 16 auch an den Randstreifen 12 vorgesehen werden, während die Ausneh­ mungen, in die die Befestigungshaken 16 eingreifen, am Grundkörper 2 ausgebildet werden können.

Offenbart ist ein Verfahren zur Herstellung eines beschich­ teten Formteils und ein nach diesem Verfahren hergestelltes Formteil, bei dem eine Deckschicht in einem Spritzgieß- oder Preßvorgang mit einem Grundkörper versehen wird, wobei die Deckschicht einen Umbugstreifenrand aufweist, an dem ein Randstreifen mit Befestigungsmitteln befestigt ist, der ein Erstellen eines Umbuges ohne weitere Hilfsmittel er­ laubt.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils mit einem Grundkörper (2), auf dem eine als Sichtfläche dienende Deckschicht (4) aufgebracht ist, wobei die Deckschicht den Umfangsrand (8) des Grundkörpers (2) mit einem Umbugstreifenrand (10) umgibt, mit den Schritten:
Einbringen der Deckschicht (4) in eine Kavität einer Produktionsform;
Hinterfüllen der Deckschicht (4) mit einem Kunststoff­ material zur Ausbildung des Grundkörpers (2);
Umlegen des Umbugstreifenrandes (10) um den Umfangsrand des Grundkörpers (2), dadurch gekennzeichnet, daß beim Hinterfüllen oder in einem sich anschließenden Be­ arbeitungsvorgang Befestigungsmittel aus Kunststoff am Grundkörper (2) und/oder am Umbugstreifenrand (10) aus­ gebildet werden, über die der Umbugstreifenrand (10) nach dem Umlegen am Grundkörper (2) befestigbar ist.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß das Hinterfüllen der Deckschicht in einem Spritzgieß- oder Preßverfahren erfolgt, bei dem die Be­ festigungsmittel am Grundkörper (2) und/oder am Umbug­ streifenrand (10) ausgebildet werden.

3. Beschichtetes Formteil mit einem Grundkörper (2) aus thermoplastischem Kunststoff, auf dem eine eine Sicht­ fläche bildende Deck- oder Dekorschicht (4) aufgebracht ist, die Umfangskanten des Grundkörpers (2) mit einem Umbugstreifenrand (10) zumindest teilweise überlappt, dadurch gekennzeichnet, daß als Befestigungsmittel am Umbugstreifenrand (10) ein Befestigungsteil (12, 14) durch ein thermoplastisches Formgebungsverfahren ausge­ bildet ist, das bei umgelegtem Umbugstreifenrand (10) in Eingriff mit einem Gegenstück (16) am Grundkörper (2) bringbar ist.

4. Beschichtetes Formteil nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (2) aus dem glei­ chen Material wie die Befestigungsmittel (14, 16) aus­ gebildet ist.

5. Beschichtetes Formteil nach Patentanspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsteil (12, 14) über ein Filmscharnier (18) oder, vorzugsweise nachträglich, entfernbare Verbindungskanäle am Grund­ körper (2) angebunden ist.

6. Beschichtetes Formteil nach einem der Patentansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsteil (12) ösenförmige Abschnitte (14) hat, die in Befesti­ gungshaken (16) am Grundkörper (2) einhängbar sind.

7. Beschichtetes Formteil nach einem der Patentansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsmit­ tel miteinander in Rasteingriff bringbar sind.

8. Beschichtetes Formteil nach einem der Patentansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (2) mit einem Umfangsrand (8) versehen ist, der gegenüber der Wandstärke des Grundkörpers (2) vergrößert ist.

9. Beschichtetes Formteil nach einem der Patentansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsteil einen Randstreifen (12) des Umbugstreifenrandes (10) bildet und der Grundkörper (2) im Bereich des Umbug­ streifenrandes dickenmäßig verringert ist, so daß bei umgelegtem Umbugstreifenrand (10) dessen Rückseite etwa bündig mit der zugeordneten Großfläche des Grundkörpers (2) abschließt.

10. Beschichtetes Formteil nach einem der Patentansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil eine Innenverkleidung (1) ist.

11. Beschichtetes Formteil nach einem der Patentansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (4) einen mehrschichtigen Aufbau mit einer die Sichtfläche bildenden Oberschicht, einer Mittelschicht aus ge­ schäumtem Material und vorzugsweise einer thermisch isolierenden Unterschicht aufweist.