DE4315487A1 - Mehrweg-Umverpackung - Google Patents

Description

Ein großes Verpackungs-Transportproblem stellen Joghurtbecher sowie Verpackungen von Kindernährmitteln und ähnliche Verpackungen der Lebensmittel-Industrie dar.

Beispielhaft soll dies an Joghurt-Bechern erläutert werden. Diese Umverpackungen von Joghurt-Bechern werden in der BRD als tray bezeichnet. In der BRD werden im Jahr ca. 7 Milliarden Joghurt-Becher abgefüllt. Das Abfüllen geschieht individuell in trays. Es gibt mindestens 10 verschiedene Größen von Joghurt-Bechern, welche jeweils in tray für 12 oder 20 Becher für den Transport abgepackt.

In der BRD werden jährlich ca. 70 000 to Karton benötigt. Die trays stellen Einweg-Verpackungen dar. Sie werden nach dem Verkauf des Inhalts an die Endverbraucher recycelt. Schon im Laden werden dieselben zerkleinert und anschließend einem Recycling unterworfen, indem sie auf neue trays umgearbeitet werden. Dies läßt sich nicht endlos durchführen, zum Schluß werden die trays verbrannt, da die Kartonfasern immer kürzer werden und daraus kein neuer Karton hergestellt werden kann.

Die aus den Fasern hergestellten Kartonbahnen werden in verschiedene Größen gestanzt und nach dem einmaligen Gebrauch einem weiteren Recycling zugeführt.

Es bietet sich somit an, eine Mehrweg-Umverpackung zu entwerfen, welche mindestens 50 Umläufe aushält.

Je öfter diese Mehrweg-Umverpackungen umlaufen, desto größer ist der Gewinn.

Dies setzt voraus, daß die Umverpackungen nicht zweckentfremdet werden können. Es hat sich bei ähnlichen Umverpackungen gezeigt, daß dieselben als Packkisten oder Vorratsbehälter verwendet werden. Ca. . . . 10% Verluste entstehen dadurch. Damit wird aus den Mehrweg-Verpackungen eine Einweg-Verpackung, das Ziel ist nicht erreicht. Bedingt durch die Konstruktion der Kunststoff-Umverpackung ist eine solche Zweckentfremdung nicht mehr möglich.

Die Mehrweg-Umverpackungen sind aus einheitlichem Kunststoff gefertigt und können so jederzeit einem Recycling unterzogen werden, sofern sie durch hartem Gebrauch zu Bruch gehen.

Einen weiteren Vorteil weist die Konstruktion auf, daß nur zwei Größen benötigt werden, für eine Aufnahme von 3×4 Stück oder 4×5 Stück. Die äußeren Abmessungen sind in bezug auf die Grundfläche mit dem Karton-tray, wie sie sich bis heute eingeführt haben, völlig identisch. Die Grundfläche beträgt 300×400 mm. Dies ist sehr wichtig, da die Abfüll- und Verpackungsmaschinen auf diese Größe abgestimmt sind. Es muß nur eine Änderung bei den Stapelmaschinen zur Entnahme der leeren Kunststoff-trays durchgeführt werden. Bei Verwendung von Kunststoff-trays anstelle von Karton-trays mit 3×4 und 4×5 Aufnahmen kann jeder Abfüller die zwei Grundtypen verwenden.

Die Abfüller beauftragen ihre Fahrer die leeren trays beliebiger Form einzusammeln und zurück zu transportieren.

Nach erfolgtem Rücktransport werden die trays vor dem Befüllen ggf. gewaschen. Da die Rückfahrten meist Leerfahrten sind, entstehen keine Transportprobleme.

Im folgenden werden die Umverpackungen beschrieben:

Fig. 1 Draufsicht auf ein tray mit den Abmessungen 300×400 mm,

Fig. 2 Draufsicht auf ein Einzel-tray,

Fig. 3 Schnitt durch dasselbe tray,

Fig. 4 Stapelbarkeit der trays,

Fig. 1 Die Bodenabmessung ist grundsätzlich 300×400 mm, unabhängig von der Zahl der Becher, 12 oder 20 Stück. Nur die einzelnen Becheraufnahmen unterscheiden sich voneinander.

2 sind Becher mit einem Siegelrand-Durchmesser von 75 mm. Es gibt auch Becher mit Siegelrand-Durchmesser von 68 mm, sie lassen sich ohne weiteres im tray 75 mm ⌀, frei transportieren. Die einzelnen Aufnahmen besitzen die Vorrichtungen 4 in Form von Haarnadelfedern, welche sich automatisch dem Becher-Durchmesser-Durchmesser in einer Höhe von ca. 30 mm anpassen. Die Konstruktion wurde so gewählt, daß die Konizität der Becher 68 mm und 75 mm Siegelranddurchmesser anpassen.

Ebenso ist die Anpassung an die Becher von 95 mm Siegelrand ausgeführt.

Fig. 2 Um die Haarnadel-Federn 4 überhaupt ausformen zu können, sind die durch Öffnungen im Boden 7 freigestellt. Der eingezeichnete Kreis 5 stellt den größten Boden-Durchmesser eines Bechers dar. Die gestrichelte Linie 6 zeigt den Siegelrand von 75 mm ⌀. 8 ist der umgebogene Schenkel der Haarnadelfeder. (Fig. 3) 9 stellt die obere Begrenzung des Halterandes dar. Er ist bei 10 mit den anderen Halterändern der äußeren Becherreihen verbunden. Er ist ein konisches Gebilde, welches im Durchmesser größer ist (1 mm) wie die Konizität des größten darin transportierten Bechers.

9 hat die Aufgabe einer zusätzlichen Unterstützung der äußeren Becherreihe. Die Becher mit 68 mm ⌀ könnten sonst im schlimmsten Fall nach außen wegrutschen. Aus diesem Grund ist er auch nur bei der äußeren Becherreihe nötig. Die Fig. 2 zeigt einen Becher.

Fig. 3 Die Fig. 3 stellt einen Schnitt auf der Linie A-B dar. 3 sind die Durchbrüche im Boden zur Ausformung der Federn 4, 8, 9 ist der Halterand. 11 ist die Form eines Bechers mit dem größten Boden-Durchmesser und einem Siegelrand-Durchmesser von 75 mm. 12 zeigt einen anderen Becher mit kleinstem Boden-Durchmesser und Siegelrand-Durchmesser von 68 mm.

Fig. 4 Hier wird die Stapelbarkeit an hand des Schnitts Fig. 3 gezeigt. Eine transparente Folie ist auf die Zeichnung 3 aufgelegt. Es ist damit die kleine Stapelhöhe sichtbar. Durch geringe Änderungen läßt sich die Stapelhöhe noch weiter reduzieren. Eine geringere Stapelhöhe ist für den Leertransport von Bedeutung.

Das Einsetzen in die Kunststoff-tray geschieht folgendermaßen:

Die Joghurtbecher z. B. gelangen von der Füllmaschine zu 12 oder 20 Stück in die Verpackungsmaschine. Die Becher sind zu diesem Zeitpunkt gefüllt, gedeckelt und mit dem Haltbarkeitsdatum versehen.

In der Zwischenzeit wurde ein Kunststofftray in die Ladeposition gebracht.

Über die 12 bzw. 20 Joghurtbecher werden nun 12 oder 20 Sauger gefahren. Dieselben senken sich auf die Joghurtbecher ab, die Becher werden angesaugt.

Nach dem Ansaugen der Becher gehen die Sauger mit den Bechern nach oben und werden über die Kunststoff-trays gefahren. Die Sauger senken sich ab und zentrieren hierbei die Becher über die Aufnahmen 4, 8 dann senken sich die Sauger mit den Bechern bis ca. 20 mm ab. Hierbei werden die Becher in die Aufnahmen gedrückt, bzw. gleiten in die Aufnahmen. Die letzten 20 mm fallen die Becher in die Aufnahmen 4, 8.

Das nun mit Becher gefüllte Kunststoff-tray wird aus der Maschine entfernt und gelangt in die Stapelmaschine für die Europaletten 1200×800 mm. Das Umladen der Kunststoff-trays geschieht auf die gleiche Art und Weise wie Karton-trays.

Anstelle von Falzmaschinen, welche die Karton-trays falten und ggf. kleben, muß für die Vereinzelung der Kunststoff-trays eine andere Maschine eingesetzt werden.

Es wird hier eine Konstruktion aufgezeigt, welche es erlaubt, mit geringen Mitteln sämtliche Arten von Joghurtbechern mittels Kunststoff-trays sicher zu transportieren. Hierbei werden nur zwei Grundplatten mit 300×400 mm benötigt gegenüber den Karton-trays. Karton-trays haben je nach Durchmesser des Packgefäßes verschiedene Durchmesser, dies zwingt dazu Grundplatten mit einer Halteplatte für jeden Durchmesser zu stanzen.

Claims (11)

1. Mehrweg-Umverpackung z. B. für Joghurtbecher, abgefüllte Lebensmittel, wie Baby-Fertigkost und Ähnliches bestehend aus einer Grundplatte 7 und Aufnahme 4, 8 versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß diese Aufnahmen so beschaffen sind, daß sie die Waren weitgehendst unabhängig von ihrer Form während des Transports zum Verkäufer bzw. zum Verkauf sicher gelagert sind.

2. Mehrweg-Umverpackung zum Transport abgefüllter Lebensmittel, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Verpackung aus einer Grundplatte 7 besteht und aus einem Thermoplasten gespritzt ist.

3. Mehrweg-Umverpackung zum Transport von abgefüllten Lebensmitteln, vornehmlich kreisrunden Querschnitts, dadurch gekennzeichnet, daß die federnde Elemente 4, 8 zusammen mit der Grundplatte gespritzt werden, so daß die Grundplatte 7 und die angespritzten Elemente 4, 8 eine Einheit bilden.

4. Mehrweg-Umverpackung zum Transport abgefüllter Lebensmittel nach Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die angespritzten Federelemente 4, 8 als Haltefedern mit haarnadelförmigem Längsschnitt ausgebildet sind, so daß beim Einsetzen in die Verpackungen von oben her in eine bestimmte Zahl von Federn 4, 8 deren oberen Enden 8 sich den Packgefäßen mit unterschiedlichem Querschnitt anpassen.

5. Mehrweg-Umverpackung zum Transport von abgepackten Lebensmitteln nach den Ansprüchen 2, 3 und 4 dadurch gekennzeichnet, daß sich 4 Federn 4, 8 als günstig erwiesen haben.

6. Mehrweg-Umverpackung zum Transport abgefüllter Lebensmittel dadurch gekennzeichnet, daß eine Grundplatte 12 bzw. 20 Joghurtbecher mit dem Siegelrand-Durchmesser von 95 mm bzw. 68 und 75 mm aufnehmen kann, wobei bei 95 mm Siegelrand-Durchmesser 48 Federn, bei 68 oder 75 mm Siegelrand-Durchmesser 80 Federn 4, 8 und daß somit für drei Bechergrößen nur 2 Grundplatten benötigt werden.

7. Mehrweg-Umverpackung zum Transport abgefüllter Lebensmittel nach Anspruch 3, 4, 5 und 6 dadurch gekennzeichnet, daß die Konizität, vornehmlich von Joghurtbechern durch die Form der haarnadelförmigen Haltefedern beim Einsetzen von oben her ausgeglichen wird.

8. Mehrweg-Umverpackung zum Transport abgefüllter Lebensmittel dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Aufnahmen 4, 8 mit einem zusätzlich konischen Halterand 9 versehen sind, welcher die Konturen der außenliegenden Haltefedern unterstützt, so daß im Extremfall keine Verpackung aus den Haltefedern 4, 8 gleiten kann.

9. Mehrweg-Umverpackung für den Transport abgepackter Lebensmittel dadurch gekennzeichnet, daß die Halterungen 4, 8 und 9 genau denen des Karton- trays entsprechen, so daß die Kunststoff-trays auf die seither verwendeten Abfüll- und Verpackungsmaschinen passen, ohne daß diese Maschinen geändert werden müssen, einschließlich der Palettiermaschine zum Umladen auf Europaletten 1200×800 mm.

10. Mehrweg-Umverpackung für abgefüllte Lebensmittel dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung von Kunststoff-Leertrays in bezug auf die Vereinzelung dieser Leertrays geändert werden muß.

11. Mehrweg-Umverpackung für abgefüllte Lebensmittel dadurch gekennzeichnet, daß die Federelemente 4, 8 und der Haltering 9 so angeordnet sind, daß sie zur Grundplatte 7 einen Winkel von ca. 25° einnehmen und dadurch die Stapelfähigkeit gewährleistet ist.