DE4315155C2 - Drehkolbenmaschine mit periodisch volumenveränderlichen Arbeitskammern - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Drehkolbenmaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine Drehkolbenmaschine dieser Art ist aus der US-PS 1.482.628 bekannt. Der hier in Fig. 11 gezeigte Dichtstreifen kann an seinen beiden Stirnflächen jedoch nur dann gleichzeitig Anpreßkraft aufbringen, wenn er im Ausgangszustand länger als die Kammer breit ist und er als (allerdings sehr harte) Druckfeder wirkt. Diese "harte" Federcharakteristik bedeutet aber, daß eine geringe Längendifferenz des Streifens, z. B. aufgrund von Verschleiß oder Fertigungstoleranzen, eine starke Änderung des Vor- Anpreßdrucks bewirkt. Dies bedeutet aber auch, daß die anfänglich hohe Flächenpressung an den Stirnflächen zu übermäßigem Verschleiß führt, bis der Dichtstreiten gleich lang ist wie die Kammer breit. Damit geht aber die Vor-Anpreßkraft auf Null zurück und bei einem weiteren Verschleiß entsteht zwischen den Kammern ein Spalt, der einen direkten Gasaustausch erlaubt.

Die Dichtaufgabe ist letztlich an den Stirnseiten des Streifens nicht dauerhaft zu erfüllen. Weitere Nachteile der in der US-PS 14 82 628 vorgeschlagenen Lösungen liegen in der Anzahl der verwendeten Dichtelemente (es sind zwei verschiedene Dichtstreifen, zwei Eckdichtungen und drei Federn, also insgesamt 7 Bauteile erforderlich) und der erforderlichen Genauigkeit bei der Herstellung derselben, insoweit ist anzumerken, daß die Länge des Dichtstreifens, sowie die Überlappung der Streifen kritische Größen sind.

Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Drehkolbenmaschine der gattungsgemäßen Art vorzuschlagen, bei der die genannten Dichtigkeitsprobleme zwischen den periodisch volumenveränderlichen Arbeitskammern optimal ausgeschaltet sind.

Die vorgenannte Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 wiedergegebenen Merkmale gelöst.

Besondere Ausgestaltungen im Hinblick auf die Form und die daraus resultierenden Federeigenschaften des Dichtstreifens sind Gegenstand der Unteransprüche.

Mit anderen als in den Patentansprüchen gebrauchten Worten besteht der Kern der vorliegenden Erfindung darin, daß die zwischen den Rotationskolbenflügeln und dem Gehäuse einerseits und zwischen den Rotationskolbenflügeln und der Welle des jeweils anderen Rotationskolbens andererseits entstehenden linienförmigen Berührungskanten durch einen der entsprechenden Linienform durchgehend angepaßten vorgespannten Dichtstreifen jeweils relativ zueinander abgedichtet werden.

Zwar ist aus der DE-PS 4 51 806 bereits ein elastisch vorgespannter, einstückiger Dichtstreifen bekannt; auch abgewinkelte Bügel weist dieser Dichtstreifen auf. Diese Bügel liegen dort jedoch ohne abzudichten statisch an einer Kolbenscheibe an, so daß sie die Ausbildung eines elastisch vorgespannten Dichtstreifens mit nur einem Bügel, wobei der Dichtstreifen auf seiner ganzen Länge abdichtet, nicht nahelegen und die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe nicht zu lösen vermögen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in

Fig. 1 ein Funktionsschema einer Drehkolbenmaschine;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Drehkolbenmaschine nach Fig. 1 längs der Schnittlinie B-B;

Fig. 3 einen Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Drehkolbenmaschine nach Fig. 1 längs der Schnittlinie B-B;

Fig. 4 einen Längsschnitt durch die Drehkolbenmaschine nach Fig. 1 längs der Schnittlinie A-A in zwei Ansichten zur Darstellung der Montagesituation eines Dichtstreifens;

Fig. 5 einen Längsschnitt analog Fig. 4 mit einem ergänzenden Schmiersystem für den Dichtstreifen;

Fig. 6a) einen Dichtstreifen in seiner Urform;

• b) den Dichtstreifen nach Fig. 6a im montierten Zustand;
• c) den Dichtstreifen nach Fig. 6a mit Darstellung des betriebsbedingten Verschleißes beziehungsweise des verschleißbedingten Materialabtrags;

Fig. 7 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Dicht­ streifens nach Fig. 6a;

Fig. 8 ein drittes Ausführungsbeispiel eines Dicht­ streifens nach Fig. 6a;

Fig. 9 ein viertes Ausführungsbeispiel eines Dicht­ streifens nach Fig. 6a;

Fig. 10 ein fünftes Ausführungsbeispiel eines Dicht­ streifens nach Fig. 6a, und zwar

• a) in seiner (entspannten) Urform, und
• b) im montierten Zustand.

In Fig. 1 ist das Funktionsschema einer Drehkolbenmaschine 1 dargestellt, um zunächst die prinzipielle Wirkungsweise einerseits und die Bedeutung der Dichtstreifen andererseits aufzuhellen.

Die Drehkolbenmaschine 1 nach Fig. 1 besteht aus zwei Rotationskolben 2, 3 mit jeweils zwei diametral zueinander angeordneten Flügeln 21, 31, die koaxial miteinander über zwei ineinander geschobene Wellen drehen (Drehrichtung: vergleiche Pfeil X). Die beiden Wellen sind je für sich mit einem Ellipsenzahnrad verbunden. Sobald die beiden Ellipsenzahnräder in Rotation versetzt werden, drehen auch die Rotationskolben 2, 3. Als Folge der gegeneinander ver­ setzten Ellipsenzahnräder entstehen so beim Umlaufen der Rotationskolben 2, 3 jeweils pulsierende Arbeitskammern, die bei entsprechender Zuordnung eines Einlaßkanals 4, eines Auslaßkanals 5 und einer Zündkerze 6 relativ zu einem Gehäuse 7 (in dem die Rotationskolben 2, 3 drehen) bestim­ mungsgemäß einen Ansaugraum, einen Verdichtungsraum, einen Zündraum und einen Ausstoßraum bilden. Die genannten Funk­ tionsräume sind in Fig. 1 durch entsprechende Muster bezie­ hungsweise Schraffuren und erläuternde Bezeichnungen darge­ stellt.

Über den vier Funktionsdarstellungen sind die Umdrehungs­ beziehungsweise Winkelgrade der von den Ellipsenzahnrädern angetriebenen Abtriebswelle aufgetragen. Während einer Vierteldrehung T der Abtriebswelle, d. h. nach einer Drehung um 90°, findet dabei genau ein (vollständiges) Arbeitsspiel statt (bei dem alle vier Arbeitstakte ablaufen).

In der Position I (0°) ist die Ansaugphase in der linken Arbeitskammer beendet und das Maximum der Verdichtung, d. h. das Minimum des Volumens in der oberen Arbeitskammer, er­ reicht. Gleichzeitig beginnt der Ausstoß des im vorherigen Takt gezündeten Gemisches.

In der Position II (45°) wird das zuvor angesaugte Gemisch verdichtet; das vorher verdichtete Gemisch wird gezündet und verbrannt und das einen weiteren Takt vorher gezündete Gemisch wird ausgestoßen. Darüber hinaus ist ein neuer An­ saugtakt eingeleitet.

In der Position III (90°) liegen die in Verbindung mit der Position I beschriebenen Verhältnisse vor, d. h. ein Ar­ beitsspiel ist vollständig abgelaufen. In Analogie zum vor­ stehend beschriebenen Funktionsablauf werden so jeweils periodisch nacheinander zwischen den sich aufeinander zu und von einander weg bewegenden Rotationskolben (bezie­ hungsweise deren Flügeln) Arbeitskammern mit sich ständig ändernden Volumina gebildet.

Im Hinblick auf die vorliegende Erfindung dürfte ohne weiteres nachvollziehbar und verständlich sein, daß dem Problem der Abdichtung (vergleiche Bezugszeichen 110) der einzelnen (vier) Arbeitskammern, relativ zueinander, d. h. der Abdichtung zwischen den Rotationskolben 2, 3 und dem Gehäuse 7 einerseits und zwischen den Rotationskolben 2, 3 im Bereich der ineinander geschobenen Wellen andererseits eine ganz entscheidende Funktion und Bedeutung zukommt.

In Fig. 2 und Fig. 3 ist - entsprechend der Schnittlinie B-B nach Fig. 1 - ein Längsschnitt durch eine Drehkolben­ maschine dargestellt, wobei in Ergänzung zu Fig. 1 noch das Getriebe der Maschine, bestehend aus den Ellipsenzahnrädern und der Abtriebswelle gezeichnet ist. (Der Rotationskolben 2 ist - als noch zu definierende konstruktive Einheit - durch gekreuzte Schraffuren gegen den zweiten Rotations­ kolben 3 abgesetzt gezeichnet).

Die in Fig. 1 funktional und in Fig. 2 beziehungsweise Fig. 3 konstruktiv dargestellte Drehkolbenmaschine 1 beziehungs­ weise 1′ besteht aus den beiden Rotationskolben 2, 3, die in einem zweigeteilten Gehäuse 7 gelagert sind und über je­ weils relativ zueinander verdrehbare, ineinander geschobene Wellen 8, 9 beziehungsweise sich stirnseitig gegenüber liegenden Wellen 8′, 9′ koaxial zueinander geführt sind.

Die Rotationskolben 2, 3 sind so jeweils als eine konstruk­ tive Einheit zu betrachten, die aus - gemäß Fig. 2 - einer (Drehkolben-) Innenwelle (hier 8) mit den zwei diametral zueinander fixierten Flügeln 21 beziehungsweise aus einer (Drehkolben-) Hohlwelle (hier 9) mit den ebenfalls zwei diametral zueinander fixierten Flügeln 31 bestehen. Der Schnittführung B-B entsprechend sind in Fig. 2 somit je ein Flügel 21/31 der beiden Rotationskolben 2, 3 ersichtlich; dabei sind in Fig. 2 insbesondere die Kontur der Flügel 21/31 zu ersehen, die - um eine wirksame Abdichtmöglichkeit zu verifizieren - letztlich komplementär zur Form des Ge­ häuseinnenraums ausgebildet ist beziehungsweise sein muß.

Die beiden Rotationskolben 2, 3 gehen - wie anhand von Fig. 2 erwähnt - jeweils von einer Innenwelle 8 und einer Hohl­ welle 9 aus, die mit ihren Wellenzapfen durch das Gehäuse 7 nach außen vorstehen. Der Wellenzapfen der Innenwelle 8 ist drehfest mit einem Ellipsenzahnrad 81 verbunden, das zeich­ nerisch in der Ebene der kleinen Halbachsen geschnitten dargestellt ist; der Wellenzapfen der Hohlwelle 9 ist dreh­ fest mit einem Ellipsenzahnrad 91 verbunden, das zeichne­ risch in der Ebene der großen Halbachse geschnitten darge­ stellt ist. Die genannten Ellipsenzahnräder 81, 91 sind die sogenannten ersten Ellipsenzahnräder, die jeweils starr mit den Rotationskolben 2 und 3 verbunden sind. Diesen ersten Ellipsenzahnrädern 81, 91 sind je mit Vertauschung der Zu­ ordnung der Halbachsen zweite Ellipsenzahnräder 82, 92 kämmend zugeordnet, die beide drehfest und um 90° gegen­ einander versetzt mit der Abtriebswelle 80 verbunden sind. Diese Abtriebswelle 80 ist in einem Getriebekasten 10 ge­ lagert. Über die von den ersten und zweiten Ellipsenzahn­ rädern 81/82 beziehungsweise 91/92 erzwungene perio­ dische Relativbewegung der Innenwelle 8 und der Hohlwelle 9, sowie damit der Flügel 21/31 der Rotationskolben 2, 3 werden somit die die Funktionsweise der Drehkolbenmaschine 1 bestimmenden Arbeitskammern mit periodisch sich ändernden Arbeitsräumen verifiziert.

Der Vollständigkeit halber soll im folgenden auch die in Fig. 3 dargestellte Drehkolbenmaschine 1 etwas näher erläutert werden. Während beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 die beiden Wellen, d. h. die Innenwelle 8 und die Hohlwelle 9 sich partiell durchdringen, basiert die Dreh­ kolbenmaschine 1′ nach Fig. 3 auf einer symmetrischen Aus­ führung insoweit, als zwei vollkommen identische Rota­ tionskolben verwendet werden. Diese beiden Rotationskolben haben axial betrachtet eine abgekröpfte Form, wobei zwei koaxial zueinander im Gehäuse 7 gelagerte, sich stirnseitig gegenüber liegende Wellen 8′, 9′ vorgesehen sind, an die sich in identischer Weise seitlich je ein Flügel 21 bezie­ hungsweise 31 anschließt. Diese beiden Flügel 21, 31 stehen stirnseitig vor und übergreifen so jeweils partiell die je­ weils andere Welle 8′ beziehungsweise 9′. Die beiden Wellen 8′, 9′ sind außerhalb des Gehäuses 7 je mit einem Ellipsen­ zahnrad 81, 91 verbunden. Diese beiden Ellipsenzahnräder 81, 91 kämmen - analog zur Drehkolbenmaschine 1 nach Fig. 1 - je mit einem komplementären zweiten Ellipsenzahnrad 82 beziehungsweise 92, die beide um 90° versetzt drehfest mit der Abtriebswelle 80 verbunden sind.

Wie bereits in Verbindung mit Fig. 1 erwähnt, ist auch aus Fig. 2 und Fig. 3 zu erschließen, daß der Dichtung zwischen den Flügeln 21/31 der Rotationskolben 2, 3 und dem Ge­ häuse 7, sowie zwischen den Flügeln 21/31 und der Innen­ welle 8 beziehungsweise der Hohlwelle 9 oder entsprechend den Wellen 8′, 9′ besondere Beachtung zukommt.

Dieser Dichtungsproblematik sind die weiteren Fig. der Zeichnung gewidmet.

Fig. 4 zeigt - der Schnittlinie A-A nach Fig. 1 entspre­ chend - den einen der Rotationskolben 2, und zwar den aus der Innenwelle 8 und den beiden konjugierten Flügeln 21 bestehenden Rotationskolben. In der Seitenansicht nach Fig. 4 ist gemäß der Schnittlinie X-X ein Querschnitt durch den Rotationskolben 2 dargestellt und zwar einmal - siehe obere Hälfte - ohne eingelegten Dichtstreifen und einmal - siehe untere Hälfte - mit eingelegtem Dichtstreifen. Diese Situa­ tion ist gleichermaßen auch in der (A-A)-Schnittzeichnung dargestellt.

In Fig. 4 ist also ein Schnitt durch den Rotationskolben 2 mit der konjugierten Innenwelle 8 und durch das zweige­ teilte Gehäuse 7 dargestellt. Die Innenwelle 8 wird von der Hohlwelle 9 des zweiten Rotationskolbens 3 umschlossen, der - vergleiche Fig. 1 - der Schnittlinie entsprechend senk­ recht zur Zeichenebene liegt.

Aus der oberen Darstellung beider Zeichnungen in Fig. 4 ist zu ersehen, daß der Flügel 21 mittig längs der Außenkontur und parallel zur Berührungslinie zur Hohlwelle 9 hin eine Nut 100 aufweist. In diese Nut 100 wird dann - vergleiche die unteren Darstellung der Fig. 4 - ein der Form der Nut entsprechend geformter Dichtstreifen 110 eingelegt, der somit

• - die Außenkontur des Flügels 21 gegenüber dem Gehäuse 7 und
• - die Hohlwelle 9 des zweiten konjugierten Rotationskolbens 3 gegenüber dem - im Schnitt dargestellten - Rotations­ kolbens 2

formschlüssig abdichtet. Um diese Dichtwirkung zu erhöhen und im Falle von verschleißbedingtem Materialabtragungen diese Dichtwirkung auch aufrecht zu erhalten, weist der Dichtstreifen 110 eine gewisse Vorspannung auf. Auf der Grundlage dieses Dichtstreifens 110 wird so eine optimale Dichtwirkung zwischen den drei relativ zueinander bewegten Bauteilen Rotationskolben 2, Rotationskolben 3 und Gehäuse erreicht. Mit dem erfindungsgemäßen Dichtstreifen wird gleichermaßen auch die Dichtheit zwischen der Hohlwelle 9 und der Innenwelle 8 am Stoß erzielt und darüber hinaus wird auch eine Abdichtung zwischen dem Gehäuse 7 und dem Ge­ triebekasten 10 gewährleistet. Auf der Grundlage der vorbe­ schriebenen Konfiguration, insbesondere wegen der Elastizi­ tät des Dichtstreifens 110, wirkt auch die Druckdifferenz zwischen den abzudichtenden Räumen zusätzlich im Sinne einer Erhöhung der Dichtwirkung.

Neben dem in Fig. 4 dargestellten Dichtstreifen ist zur Vervollkommnung der Dichtwirkung zwischen dem Gehäuse 7 und den Rotationskolben 2, 3 zu beiden Seiten des Gehäuseinnen­ raums je ein Druckdichtring 120 vorgesehen. Über die Ab­ federung der Druckdichtringe 120 werden auch die Innenwelle 8 und die Hohlwelle 9 axial zueinander (d. h. aufeinander zu) verspannt. Dies bewirkt die Dichtigkeit des Axialstoßes der Hohlwelle und der Innenwelle, sowie zwischen der Hohlwelle 9 und dem Getriebekasten 10, sowie zwischen dem Wellenstummel des Rotationskolbens 21 und dem dortigen Lagergehäuse.

Die Druckdichtringe sind über Stifte in Bohrungen des Gehäuses 7 gegen Verdrehung gesichert. Da die Druck­ dichtringe gegenüber dem Gehäuse also drehfest montiert sind und von hinten, zum Beispiel mittels Öl, gekühlt und geschmiert werden können, übernehmen sie auch die radiale Abdichtung zwischen den (anhand von Fig. 1 erläuterten) Arbeitskammern und den angrenzenden Räumen.

Die Druckdichtringe 120 sind gleichermaßen für das Ausfüh­ rungsbeispiel der Drehkolbenmaschine nach Fig. 2 und der nach Fig. 3 zu verwenden.

Fig. 5 zeigt eine Drehkolbenmaschine analog der nach Fig. 4 mit im Kolben liegenden Kühlkanälen. Das Dichtsystem nach Fig. 5 ist dabei grundsätzliche identisch mit dem anhand von Fig. 4 beschriebenem Dichtsystem. Es besteht jedoch hier die Möglichkeit, Öl aus dem Kühlkreislauf, d. h. ge­ nauer aus in den Rotationskolben 2, 3 liegenden Kühlkanälen 125, über spezielle Querbohrungen 130, 131 zur Schmierung der Dichtstreifen 110 abzuzweigen. Da es sich sowohl bei den Dichtstreifen 110, als auch bei den Druckdichtringen 120 um gleitende Dichtmittel handelt, ist eine Ölschmierung unbedingt notwendig und zwar gleichermaßen zur Feinabdich­ tung, zur Reibungs- und Verschleißminderung sowie zur Kühlung. Die Druckdichtringe 120 werden dabei vorzugsweise vom Öl in den Getriebekästen beziehungsweise aus den Hauptlagern versorgt.

In Fig. 6 ist die Form des erfindungsgemäßen Dichtstreifens 110 in bestimmten Zuständen dargestellt, und zwar ausgehend von (vergleiche Fig. 6a) der sogenannten Urform. Diese ist dadurch charakterisiert, daß von einem dem Rand des Flügels 21/31 der Rotationskolben 2/3 entsprechend ausgebilde­ ten kreissegmentförmigen oder kurvenförmigen Dichtstreifen 110 ausgegangen wird, der am einen Endstück einen nach außen abgebogenen Bügel 111 aufweist. Wird dieser Dicht­ streifen 110 analog zur Darstellung nach Fig. 4 montiert, so entsteht ein über den Bügel 111 vorgespannter Dicht­ streifen 110 (vergleiche Fig. 6b). Die Form des Dichtstrei­ fens 110 und seine Vorspannung geben letztlich Gewähr, daß auch nach einem verschleißbedingten Materialabrieb an den sich relativ zueinander bewegenden Konturen jeweils ein Formschluß und damit die erforderliche Dichtheit vorhanden sind (vergleiche Fig. 6c).

Zur Beeinflussung der Elastizität und der Vorspannung be­ ziehungsweise des Formschlusses sind verschiedene Quer­ schnittsformen des Dichtstreifens 110 denkbar. Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 weist der Dichtstreifen 110 eine Eckaussteifung 112 auf; das Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 weist eine Aussparung 113 auf, so daß der Übergang vom Kreis- beziehungsweise Kurvensegment zum Bügel 111 biegeweicher gestaltet ist. Ein weiteres Ausführungsbei­ spiel zeigt Fig. 9, gemäß der der Übergang zum Bügel 111 durch eine harmonische Eckausbildung 114 gebildet ist. In Fig. 10 ist schließlich ein Dichtstreifen 110 dargestellt, dessen Dicke sich stetig ändert, um so einen gleichmäßigen Anpreßdruck zu erhalten. Fig. 10a zeigt den Dichtstreifen im entspannten (Ur-) Zustand; Fig. 10b zeigt den Dicht­ streifen im eingebauten Zustand.

Die Eigenschaften des vorstehend erläuterten Dichtsystems lassen sich wie folgt zusammenfassen:
Die Abdichtung ist vollständig, d. h. es gibt keine Spalten, Schlitze oder ähnliches zwischen den jeweils abzudichtenden Räumen. Das erfindungsgemäße Dichtungssystem funktioniert dabei auch trotz zunehmenden Verschleißes durch Material­ abtrag an den Dichtelementen einwandfrei, wobei lediglich der Anpreßdruck durch die Entspannung der Federelemente geringfügig abnimmt. Das Dichtsystem ist unabhängig von der Anzahl der Rotationskolben im Gehäuse und auch unabhängig von der Anzahl der Flügel eines jeden Rotationskolbens.

Hinsichtlich der Form des Profils der Nut ist das Dicht­ system weitgehend anpassungsfähig, und es sind dabei folgende Grenzbedingungen zu beachten:

• - Der obere Teil der Dichtlinie muß konvex, d. h. stetig nach innen gekrümmt sein;
• - der untere Teil der Dichtlinie muß gerade oder ebenfalls konvex sein;
• - es darf nur eine oder keine Ecke entlang der Dichtlinie geben.

Zur Verbesserung der Dichtwirkung können generell zwei oder mehrere Dichtstreifen in zwei oder mehreren Nuten hinter­ einander angeordnet sein, wobei gegebenenfalls auch eine Aufgabenteilung vorgesehen sein kann. Bei zwei Dichtstrei­ fen kann zum Beispiel einer als Abdichtung und einer als Ölabstreifer fungieren.

Claims (8)

1. Drehkolbenmaschine zur Verwendung als Verbrennungs­ kraftmaschine oder als Arbeitsmaschine wie zum Beispiel als Pumpe oder Kompressor, wobei zwei Rotationskolben über ineinandergeschobene Wellen und starr mit diesen Wellen verbundene erste Ellipsenzahnräder so miteinander gekoppelt sind, daß beim Umlauf der Rotationskolben periodisch volumen­ veränderliche Arbeitskammern entstehen, wobei die Rotationskolben in einem Gehäuse drehen und über mit den ersten Ellipsenzahnrädern kämmende zweite Ellipsenzahnräder eine Abtriebswelle antreiben, wobei die Rotationskolben und die Innenwand des Gehäuses hinsichtlich ihrer sich gegenüberliegenden Konturen zueinander komplementär ausgebildet sind,und wobei die Rotationskolben an ihren der Gehäuseinnen­ wandung gegenüberliegenden Außenseiten, sowie jeweils in dem Bereich der die Welle des jeweils anderen Rotationskolbens übergreift, eine Nut mit einem darin eingelegten Dichtstreifen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtstreifen (110) elastisch vorgespannt und einstückig mit der Querschnittsform eines Kreis- oder Kurvensegments und mit einem relativ zur Ebene der Segmentenden abgewinkelten Bügel (111) ausgebildet ist und aufgrund seiner Vorspannung einerseits gegen die Innenwandung des Gehäuses (7) und andererseits mit dem Bügel (111) gegen die Welle (8, 9) des jeweils anderen Rotationskolbens (2, 3) federnd und abdichtend anliegt.

2. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bügel (111) im Urzustand des Dicht­ streifens (110) relativ zur Ebene der Segment­ enden nach außen abgewinkelt ist (Fig. 6).

3. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bügel (111) Kurvenform hat.

4. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß am Anlenkpunkt des Bügels (111) eine Aussteifung (112) vorgesehen ist (Fig. 7).

5. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß am Anlenkpunkt des Bügels (111) eine Aussparung (113) vorgesehen ist (Fig. 8).

6. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang vom Kreis- beziehungsweise Kurvensegment zum Bügel (111) abgerundet ausge­ bildet ist (Fig. 9).

7. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Dicke des Dichtstreifens (110) stetig ändert, um so einen gleichmäßigen Anpreß­ druck zu erhalten (Fig. 10).

8. Drehkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur vollständigen Abdichtung sowohl der Arbeitskammern untereinander, als auch zwischen den Arbeitskammern und den angrenzenden Räumen je Rotationskolben mindestens ein Dichtstreifen (110) und am jeweiligen Übergang vom Gehäuse (7) zu den Wellen (8, 9) je ein Druckdichtring (120) vorgesehen sind ( Fig. 4/5).