DE4310719A1 - Verfahren zur Herstellung eines Magnetkreises für ein Ventil - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Magnetkreises für ein Ventil, insbesondere für ein Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, nach der Gattung des Hauptanspruchs. Aus der DE-OS 40 13 832 ist schon ein elektromagnetisch betätigbares Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem ein Verbindungsring aus einem nichtmagnetischen, einen hohen spezifischen elektrischen Widerstand aufweisenden Werkstoff ausge­ bildet ist, der fest und dicht mit einem Innenpol und einem Ventil­ mantel des Brennstoffeinspritzventils verbunden ist. Dadurch wird erreicht, daß zwischen dem Innenpol bzw. dem Ventilmantel und dem Verbindungsring kein Brennstoff zu einer Magnetspule, die den Innen­ pol umgibt und von dem Ventilmantel selbst umgeben ist, gelangen kann. Da der Verbindungsring aus einem nichtmagnetischen Werkstoff ausgebildet ist, ist der Einfluß des Verbindungsrings auf das magne­ tische Feld sehr gering, er verhindert vielmehr einen magnetischen Kurzschluß zwischen dem Innenpol und dem Ventilmantel, und das Entstehen von zusätzlichen Wirbelstromverlusten wird vermieden. Das Einpassen des Verbindungsrings stellt allerdings ein vergleichsweise kostenintensives Verfahren dar. Zur Fertigung des Magnetkörpers aus Innenpol, Ventilmantel und Verbindungsring sind beispielsweise noch ein innerer und ein äußerer Lotring nötig, um feste und dichte Verbindungen schaffen zu können. Somit werden beispielsweise fünf Einzelteile zur Fertigung des Magnetkörpers benötigt. Die Einzelbauteile Innenpol, Ventilmantel und Verbindungs­ ring müssen sehr genau gefertigt sein und vor dem Fügeverfahren zueinander fixiert werden. Das Herstellen der einzelnen hochgenauen Bauteile und das Fixieren der Bauteile bis zum Erreichen der dichten und festen Verbindungen sind aufwendige und kostspielige Verfahren.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Magnetkreises für ein Ventil, insbesondere für ein Brennstoffeinspritzventil, mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß mit wenigen Einzelbauteilen kostengünstig ein Magnetkörper gebildet wird. Besonders vorteilhaft ist der Wegfall hochgenauer Einzelteile, indem nur noch ein einteiliger fließ­ gepreßter Magnetkörper zum Einsatz kommt. Der Magnetkörper ist dabei so ausgebildet, daß ein innerer Innenpol und ein äußerer Ventil­ mantel über einen Boden verbunden sind, während außerhalb des Bodens der Innenpol und der Ventilmantel durch eine in axialer Richtung verlaufende und umlaufende Ringöffnung radial voneinander entfernt liegen.

Von Vorteil ist es außerdem, eine zum Löten notwendige Lotscheibe aus einem Hartlot und einen nichtmagnetischen, kreisringförmigen Zwischenring in die Ringöffnung einzuschieben und am Öffnungsgrund abzulegen. Dieses Einlegen der Lotscheibe und des Zwischenrings in die Ringöffnung des Magnetkörpers vereinfacht und verbilligt deut­ lich das Verfahren. Es entfällt nämlich vollständig eine Fixierung des Innenpols und des Ventilmantels gegenüber dem Zwischenring zur Vermeidung von Verkippungen oder eines Verrutschens aus einer defi­ nierten Position. Nach dem einfachen und kostengünstigen Einschieben der Lotscheibe und des Zwischenrings in die Ringöffnung kann ohne weitere Einstell- oder Haltevorgänge das Verlöten erfolgen. Auch das Herstellen der endgültigen räumlichen Trennung von Innenpol und Ventilmantel ist insofern vorteilhaft, daß sehr einfach und mit geringem Kostenaufwand ein Abtragen, beispielsweise ein Abdrehen, des Bodens und ein teilweises Abtragen an dem Zwischenring erfolgt.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens möglich.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäß hergestellten Brennstoff­ einspritzventils sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 ein erfindungsgemäß ausgestaltetes Ventil, Fig. 2 einen einteiligen Magnetkörper mit eingelegtem Zwischenring, Fig. 3 einen Magnet­ körper nach dem Abdrehen des Bodens und Fig. 4 einen Magnetkörper mit eingebrachter Ringnut zur räumlichen Trennung von Innenpol und Ventilmantel.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das in der Fig. 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen besitzt einen abgestuften Innenpol 1 aus ferromagnetischem Material, der von einer Magnetspule 2 teilweise umgeben ist. Ein in radialer Richtung gestufter, umlaufender, U-förmiger Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 2 auf und umgibt mit seinem inneren Durchmesser den Innenpol 1 radial mit geringem Abstand. An seinem unteren Polende 4 ist eine flanschähnliche Verdickung ausgebildet, die sich wie der gesamte Innenpol 1 konzentrisch zu einer Ventil­ längsachse 5 erstreckt.

Die Magnetspule 2 mit ihrem gestuften Spulenkörper 3 ist von einem Ventilmantel 8 umgeben, der vor der Montage des Brennstoffeinspritz­ ventils als einteiliger, beispielsweise fließgepreßter, Magnetkörper 80 (Fig. 2) zusammen mit dem Innenpol 1 vorliegt und erst durch die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte vom Innenpol 1 getrennt wird. Der Ventilmantel 8 erstreckt sich in axialer Richtung in demselben Maße wie der Innenpol 1 und besitzt an seinem unteren Mantelende 9 eine nach innen gerichtete Verdickung. Zwischen dem Polende 4 und dem Mantelende 9 befindet sich ein eingelegter und mit dem ursprüng­ lich einteiligen Magnetkörper 80 aus Innenpol 1 und Ventilmantel 8 verlöteter nichtmagnetischer Zwischenring 10, der einen magnetischen Kurzschluß zwischen dem Innenpol 1 und dem Ventilmantel 8 verhin­ dert.

An dem dem unteren Polende 4 des Innenpols 1 abgewandten Ende ist oberhalb der Magnetspule 2 über dem Innenpol 1 in radialer Richtung bis zum Ventilmantel 8 ein kreisförmiger Gehäusedeckel 13 angeordnet, der am äußeren Umfang beispielsweise drei bis sechs Befestigungslaschen 14 aufweist. Die Befestigungslaschen 14 sind so ausgebildet, daß der Gehäusedeckel 13 außen mit dem Ventilmantel 8, beispielsweise mittels Schweißen oder Löten, fest verbunden ist, so daß sich ein sicherer oberer Abschluß des Brennstoffeinspritzventils ergibt. Außerdem ist es denkbar, den Gehäusedeckel 13 durch billiges Bördeln am Ventilmantel 8 unlösbar zu befestigen. Der Gehäusedeckel 13 ist z. B. aus ferritischem Blech ausgebildet und weist wenigstens eine Durchführung 16 auf, durch die Kontaktfahnen 17 verlaufen, die von einem elektrischen Anschlußstecker 18 ausgehend die Magnetspule 2 elektrisch kontaktieren.

Ein radial gestufter Ventilsitzträger 20 erstreckt sich mit einem oberen, radial nach außen gerichteten Trägerabschnitt 21 in axialer Richtung bis an das Mantelende 9 des Ventilmantels 8 und liegt dort mit einer planen oberen Stirnfläche 22 an. Beispielsweise mit einer radialen Schweißnaht sind das Mantelende 9 des Ventilmantels 8 und der Trägerabschnitt 21 des Ventilsitzträgers 20 fest verbunden. In einer konzentrisch zu der Ventillängsachse 5 ausgebildeten Durch­ gangsöffnung 24 weist der Ventilsitzträger 20 der Magnetspule 2 abgewandt einen Ventilsitzkörper 25 mit einer Spritzlochscheibe 26 auf. In die Durchgangsöffnung 24 des Ventilsitzträgers 20 ragt ein beispielsweise rohrförmiger, mit dem Polende 4 des Innenpols 1 zusammenwirkender Anker 27. Außerdem ist in der Durchgangsöffnung 24 eine beispielsweise rohrförmig und einteilig mit dem Anker 27 ausge­ bildete und stromabwärts aus dem Anker 27 herausragende, sehr kurze Ventilnadel 28 angeordnet. Die Ventilnadel 28 ist an ihrem strom­ abwärtigen, der Spritzlochscheibe 26 zugewandten Ende 29 mit einem z. B. kugelförmigen Ventilschließkörper 30, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 31 vorgesehen sind, beispielsweise durch Schweißen verbunden. Die Abflachungen 31 am Umfang des Ventilschließkörpers 30 dienen zum ungehinderten Durchströmen des Brennstoffs durch den Ventilsitzkörper 25 bis hin zu Abspritzöffnun­ gen 32. Das kompakte und sehr leichte, aus dem rohrförmigen Anker 27, der Ventilnadel 28 und dem als Kugel ausgebildeten Ventil­ schließkörper 30 bestehende bewegliche Ventilteil ermöglicht nicht nur ein gutes dynamisches Verhalten und ein gutes Dauerlaufverhalten des Brennstoffeinspritzventils, sondern zudem auch eine kurze und kompakte Bauform des Brennstoffeinspritzventils.

Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 28 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 33 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 2, dem Innenpol 1 und dem Anker 27. Zur Führung des Ventilschließkörpers 30 während der Axialbewegung der Ventil­ nadel 28 mit dem Anker 27 entlang der Ventillängsachse 5 dient eine Führungsöffnung 34 des Ventilsitzkörpers 25. Der kugelförmige Ventilschließkörper 30 wirkt mit einer sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 35 des Ventilsitz­ trägers 25 zusammen, die in axialer Richtung stromabwärts der Führungsöffnung 34 ausgebildet ist. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 25 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als die Durch­ gangsöffnung 24 des Ventilsitzträgers 20. An seiner dem Ventil­ schließkörper 30 abgewandten Seite ist der Ventilsitzkörper 25 mit der beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 26 konzentrisch und fest, beispielsweise mittels Schweißen, verbunden.

Die Spritzlochscheibe 26 besitzt neben einem Bodenteil 38, an dem der Ventilsitzkörper 25 befestigt ist und in dem die wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 32 verlaufen, einen umlaufenden stromabwärts verlaufenden Halterand 40. Der Halterand 40 der Spritzlochscheibe 26 liegt unter radialer Spannung an der Durchgangsöffnung 24 des Ventilsitzträgers 20 an und ist mit diesem beispielsweise durch eine umlaufende und dichte, z. B. mittels eines Lasers erzeugte, Schweiß­ naht 42 verbunden.

Zur mechanischen Führung des aus Anker 27, Ventilnadel 28 und Ventilschließkörper 30 bestehenden beweglichen Ventilteils in der Durchgangsöffnung 24 des Ventilsitzträgers 20 sind an einem strom­ aufwärtigen inneren Ende 43 des Ventilsitzträgers 20 im axialen Bereich des oberen Trägerabschnitts 21 beispielsweise sechs mit gleichen Abständen am Umfang der Durchgangsöffnung 24 nach innen in Richtung Ventillängsachse 5 verlaufende, als Ankerführung dienende Nasen 45 ausgebildet. Der Anker 27 durchragt die durch die Nasen 45 in ihrem Durchmesser verringerte Durchgangsöffnung 24 mit sehr geringem Spiel. Der rohrförmige Anker 27 weist in einer inneren abgestuften Durchgangsbohrung 47 an seinem dem Innenpol 1 abgewand­ ten Ende einen Federabsatz 48 auf, an dem sich das eine Ende der Rückstellfeder 33 abstützt, während das andere Ende der Rückstell­ feder 33 an dem Polende 4 des Innenpols 1 anliegt.

Zwischen dem inneren Ende 43 des Ventilsitzträgers 20 und dem nichtmagnetischen Zwischenring 10 wird ein umlaufender Hohlraum 49 mit geringer axialer Erstreckung gebildet. Mit dem Hohlraum 49 wird gewährleistet, daß die Magnetfeldlinien vom Ventilmantel 8 über den Ventilsitzträger 20 und den Anker 27 zum Innenpol 1 verlaufen und keinen Kurzschluß vom Ventilmantel 8 über den Ventilsitzträger 20 zum Innenpol 1 ohne Wirkung auf den Anker 27 bilden. An der dem Innenpol 1 zugewandten Seite wird der Hohlraum 49 durch den umlau­ fenden Zwischenring 10, der aus einem nichtmagnetischen, einen hohen spezifischen elektrischen Widerstand aufweisenden Werkstoff, beispielsweise einem austenitischen Stahl, ausgebildet ist, begrenzt. So läßt sich der Einfluß des Zwischenringes 10 auf das magnetische Feld des Brennstoffeinspritzventils sehr gering halten und das Entstehen von zusätzlichen Wirbelstromverlusten verhindern. Der Zwischenring 10 ist durch Löten zwischen dem Polende 4 und dem Mantelende 9 mit dem Innenpol 1 und dem Ventilmantel 8 dicht verbun­ den. Damit wird verhindert, daß die Magnetspule 2 mit dem Brennstoff in Kontakt kommt.

An dem Umfang des Ventilsitzträgers 20 ist entsprechend der Kontur des Ventilsitzträgers 20 ein gestufter Trägerring 52 angeordnet, der sich axial in Richtung der Magnetspule 2 über den Ventilsitzträger 20 hinaus erstreckt. Der Trägerring 52 ist an seinem der Magnetspule 2 zugewandten Ende mit mehreren Rastnasen 53 am Umfang versehen, die es ermöglichen, den Trägerring 52 einfach und kostengünstig an dem Ventilsitzträger 20 zu befestigen. Außerhalb der Rastnasen 53 umgibt der Trägerring 52 das Mantelende 9 des Ventilmantels 8 mit konstan­ tem radialen Abstand. In dem Trägerring 52 ist ein Brennstoffilter 55 angeordnet, über den Brennstoff von einer Brennstoffquelle zu Queröffnungen 56 strömen kann. Diese Queröffnungen 56 durchdringen die Wandung des Ventilsitzträgers 20 in dem axialen Bereich, in dem sich innerhalb des Ventilsitzträgers 20 die Ventilnadel 28 bewegt. Eine Brennstoffströmung wird also durch die Queröffnungen 56 im Ventilsitzträger 20 in den von der Durchgangsöffnung 24 umschlosse­ nen Innenraum bis hin zur Ventilsitzfläche 35 ermöglicht. Entspre­ chend den Bedingungen des Brennstoffs erfolgt die Auswahl des Brenn­ stoffilters 55, um Temperaturanfälligkeiten oder ungewünschtes Quellverhalten zu vermeiden.

Mindestens ein Teil des Ventilmantels 8 sowie vollständig der Gehäusedeckel 13 sind durch eine Kunststoffumspritzung 58 umschlos­ sen, an die zugleich der elektrische Anschlußstecker 18 mitangeformt ist, über den die elektrische Kontaktierung und damit die Erregung der Magnetspule 2 erfolgt. Beim teilweisen Umspritzen des Brenn­ stoffeinspritzventils wird neben der äußeren Kunststoffumspritzung 58 auch ein zwischen der Magnetspule 2 bzw. dem Spulenkörper 3 und dem Ventilmantel 8 bzw. dem Gehäusedeckel 13 gebildeter Zwischenraum 59 mit Kunststoff ausgegossen. Damit wird die Magnetspule 2 von innen, oben und unten durch den Spulenkörper 3 und von außen durch den Kunststoff im Zwischenraum 59 begrenzt, so daß die Magnetspule 2 trocken und abgeschlossen liegt.

Oberhalb und unterhalb der radialen Queröffnungen 56 im Ventilsitz­ träger 20 sind am Umfang des Brennstoffeinspritzventils Dichtringe 60 und 61 angeordnet. Der obere Dichtring 60 am Ventilmantel 8 befindet sich in einer zwischen einer unteren Stirnseite 62 der Kunststoffumspritzung 58 und einer oberen Stirnseite 63 des Träger­ rings 52 gebildeten Ringnut 64. Dagegen wird der untere Dichtring 61 am Ventilsitzträger 20 in einer unteren Ringnut 66 gehalten, die durch eine der Spritzlochscheibe 26 zugewandte untere Stirnfläche 67 des Trägerrings 52 und einen beispielsweise eine L-förmige Quer­ schnittsform aufweisenden Ziehring 68 begrenzt wird. Die Dichtringe 60 und 61 dienen zur Abdichtung zwischen dem Umfang des Brennstoff­ einspritzventils und einer nicht dargestellten Ventilaufnahme, beispielsweise der Ansaugleitung der Brennkraftmaschine.

In der Fig. 2 ist der einteilige Magnetkörper 80 gezeigt, der durch die erfindungsgemäßen Verfahren in den Innenpol 1 und den Ventilman­ tel 8 gemäß den Fig. 3 und 4 geteilt wird. Der Einsatz des einteiligen Magnetkörpers 80 ist besonders kostengünstig. In einem ersten Verfahrensschritt wird der Magnetkörper 80 aus einem Stahl so fließgepreßt, daß ein äußerer Ringpol, der später den Ventilmantel 8 darstellt, und ein inneres Polteil, der spätere Innenpol 1, gebildet sind, die miteinander durch einen Boden 69 verbunden sind, da eine gestufte Ringöffnung 70 für die Magnetspule 2 konzentrisch zur Ventillängsachse 5 axial nicht über die gesamte Länge des Magnetkör­ pers 80 eingebracht ist. Dabei weist die Ringöffnung 70 einen weit­ gehend konstanten Durchmesser auf, der sich erst an einem sackloch­ ähnlichen Ende 71 der Ringöffnung 70 verringert. Das Ende 71 der Ringöffnung 70 wird dabei radial außen vom späteren Mantelende 9 und innen vom späteren Polende 4 umschlossen. Der Durchmesser des sack­ lochähnlichen Endes 71 der Ringöffnung 70 bestimmt die Größen der Verdickungen des Polendes 4 und des Mantelendes 9.

In einem folgenden zweiten Verfahrensschritt wird durch die Ring­ öffnung 70 ein kreisringförmiger Lotkörper 72, beispielsweise in Scheibenform, eingeschoben und auf einem das sacklochähnliche Ende 71 der Ringöffnung 70 abschließenden Öffnungsgrund 73 abgelegt. Der Lotkörper 72 dient beim folgenden Verlöten zur Benetzung der zu verbindenden Oberflächen des Magnetkörpers 80 und des nichtmagne­ tischen Zwischenrings 10. Dieser kreisringförmige Zwischenring 10 aus einem nichtmagnetischen, einen hohen spezifischen elektrischen Widerstand aufweisenden Werkstoff wird nämlich nachfolgend in einem dritten Verfahrensschritt auf den am Öffnungsgrund 73 liegenden Lot­ körper 72 in dem Ende 71 der Ringöffnung 70 aufgelegt und beispiels­ weise mit einem Werkzeug angedrückt, verstemmt oder auch ohne Werk­ zeugeinsatz lose liegengelassen. In der Fig. 2 ist der Magnetkörper 80 nach diesem dritten Verfahrensschritt zu sehen.

Danach erfolgt in einem vierten Verfahrensschritt das Verlöten des Zwischenrings 10 mit dem Magnetkörper 80 im Bereich des Endes 71 der Ringöffnung 70 mit Hilfe des Lotkörpers 72, der beispielsweise ein Hartlot ist. Das Hartlöten des Zwischenrings 10 mit dem Magnetkörper 80 wird beispielsweise in einem Hochfrequenzofen vollzogen, in dem nur eine kurzzeitige örtliche Erwärmung im Bereich des Polendes 4, des Mantelendes 9 und des Zwischenringes 10 vorgenommen wird. Eine andere Möglichkeit zum Verlöten des Magnetkörpers 80 ist durch den Einsatz eines Durchlaufofens gegeben, durch den der zu verlötende Magnetkörper 80 zwei bis drei Stunden bei kontinuierlicher Erwärmung läuft.

In einem letzten fünften Verfahrensschritt wird, wie in Fig. 3 dargestellt, der fließgepreßte Boden 69 des Magnetkörpers 80, also das Material unterhalb des kreisringförmigen Zwischenrings 10, mit einem Werkzeug 74 abgetragen, beispielsweise abgedreht. Neben dem Boden 69 des Magnetkörpers 80 wird auch Material in geringem Maße vom Zwischenring 10, beispielsweise 0,2 mm axial an der dem Öffnung­ sgrund 73 zugewandten Seite, abgetragen. Damit ist gewährleistet, daß eine sehr genaue Planfläche 75 am Polende 4 des Innenpols 1, am Mantelende 9 des Ventilmantels 8 und an dem Zwischenring 10 entsteht. Außerdem ist damit jegliche Gefahr eines magnetischen Kurzschlusses zwischen dem Innenpol 1 und dem Ventilmantel 8 durch das minimale Abdrehen am Zwischenring 10 vermieden. Die Fig. 3 verdeutlicht die restlichen Teile des Magnetkörpers 80 nach dem Abtragen des Bodens 69 und der Bearbeitung der Flächen und äußeren Kanten, die beispielsweise entsprechend den Erfordernissen mit Radien versehen sind. Somit liegt also der Ventilmantel 8 vom Innen­ pol 1 getrennt vor.

Bei anderen gewünschten Ausbildungsformen von Magnetkörpern kann die Trennung von Innenpol 1 und Ventilmantel 8 durch vom Abdrehen abweichende Maßnahmen erreicht werden. So ist es beispielsweise möglich, durch den Boden 69 verlaufend eine Ringnut 76 einzubringen, die z. B. ungefähr eine so große radiale Breite wie der Zwischenring 10 (Fig. 4) oder ein von der radialen Breite des Zwischenrings 10 abweichendes größeres oder kleineres radiales Abmaß besitzt. Auch hiermit wird ein magnetischer Kurzschluß zwischen dem Innenpol 1 und dem Ventilmantel 8 vermieden.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkreises für ein Ventil, insbesondere für ein Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einer Ventillängsachse, mit einem entlang der Ventillängsachse verlaufenden Innenpol, mit einem konzentrischen Ventilmantel, mit einer zwischen dem Innenpol und dem Ventilmantel angeordneten Magnetspule und mit einem zwischen dem Innenpol und dem Ventilmantel angeordneten nichtmagnetischen Zwischenring, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Verfah­ rensschritt ein Magnetkörper (80), bestehend aus dem Innenpol (1), dem Ventilmantel (8) und einem Boden (69) als Verbindung von Innen­ pol (1) und Ventilmantel (8), einteilig so ausgebildet wird, daß außerhalb des Bodens (69) in axialer Richtung eine Ringöffnung (70) durch den Magnetkörper konzentrisch zur Ventillängsachse (5) verläuft, in einem zweiten Verfahrensschritt ein kreisringförmiger Lotkörper (72) durch die Ringöffnung (70) eingeschoben und auf einem Öffnungsgrund (73) der Ringöffnung (70) abgelegt wird, in einem dritten Verfahrensschritt der nichtmagnetische, kreisringförmige Zwischenring (10) auf dem Lotkörper (72) angeordnet wird, in einem vierten Verfahrensschritt das Verlöten des Zwischenrings (10) mit dem Magnetkörper (80) erfolgt und in einem abschließenden fünften Verfahrensschritt durch Materialabtrag am Boden (69) eine vollstän­ dige räumliche Trennung von Innenpol (1) und Ventilmantel (8) erreicht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Werk­ stoff für den Zwischenring (10) ein austenitischer Stahl verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenring (10) auf dem Lotkörper (72) aufliegend verstemmt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Lot­ körper (72) ein Hartlot ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verlö­ ten in einem Hochfrequenzofen mit kurzzeitiger örtlicher Erwärmung im Bereich des Zwischenrings (10) erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verlöten in einem Durchlaufofen bei kontinuierlicher Erwärmung erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialabtrag am Boden (69) so erfolgt, daß der Boden (69) voll­ ständig und zusätzlich Material in geringem Maße axial vom Zwischen­ ring (10) abgetragen wird, so daß eine Planfläche (75) an den rest­ lichen Teilen des Magnetkörpers (80) entsteht.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialabtrag am Boden (69) durch Abdrehen erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialabtrag am Boden (69) durch das Einbringen einer Ringnut (76) erfolgt.