DE102004058677A1

DE102004058677A1 - Einspritzventil

Info

Publication number: DE102004058677A1
Application number: DE102004058677A
Authority: DE
Inventors: Martin Scheffel; Andreas Glaser; Jens Pohlmann; Thomas Gerschwitz; Christina Gerescher
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2004-12-06
Filing date: 2004-12-06
Publication date: 2006-06-14
Also published as: EP1825135B1; CN101072941B; CN101072941A; CN102003318B; EP1825135A1; US20080035116A1; CN102003318A; JP2008522094A; JP4571985B2; US7637443B2; WO2006061269A1

Abstract

Es wird ein Einspritzventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, angegeben, das ein Ventilgehäuse (11) mit hülsenförmigem Gehäuseabschnitt (12) und einen auf dem Gehäuseabschnitt (12) angeordneten Elektromagneten (14) mit Spulenträger (15), Magnetspule (16) und Magnettopf (17) aufweist. Zum Schutze der Magnetspule (16) gegen Salznebel, die unter bestimmten Umweltbedingungen entstehen, und längs der Berührungsflächen von Elektromagnet (14) und Gehäuseabschnitt (12) eindringen, ist der Spulenträger (15) mit aufgewickelter Magnetspule (16) allseits vollständig von einem einstückigen Kunststoffmantel (39) umschlossen.

Description

Die Erfindung geht aus von einem Einspritzventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einem bekannten Einspritzventil ist der Magnettopf mit Spulenträger und darauf aufgewickelter Magnetspule auf den hülsenförmigen Gehäuseabschnitt aufgeschoben und mit seiner Topföffnung auf einen unteren Gehäuseteil aufgesetzt, der einen Ventilsitzträger am hülsenförmigen Gehäuseabschnitt festlegt. Der Spulenträger sitzt dabei mit der inneren Zylinderwand seines Trägerkörpers unmittelbar auf dem hülsenförmigen Gehäuseabschnitt auf und ist von der Topfwand des Magnettopfes mit Luftabstand umgeben. Der Magnettopf besitzt einen am Topfboden sich axial fortsetzenden, mit dem Topfboden einstückigen Topfstutzen, der den hülsenförmigen Gehäuseteil umschließt. Außen auf dem Topfstutzen ist ein umlaufendes Labyrinth durch spanende Bearbeitung eingestochen. Im Axialabstand von dem Topfstutzen ist am hülsenförmigen Gehäuseteil ein zweites Labyrinth durch spanende Bearbeitung eingebracht. Der hülsenförmige Gehäuseabschnitt und der Topfstutzen sind von einer Kunststoffumspritzung umhüllt, an der ein Stecker zum Anschluss der Magnetspule an einen Gegenstecker angeformt ist. Durch die beiden Labyrinthe, auf die der Kunststoff aufgeschrumpft ist, ist die Magnetspule gegen Umwelteinflüsse abgedichtet, so dass unter bestimmten Umweltbedingungen sich bildende Salznebel nicht an den Übergangsstellen zwischen dem Kunststoff der Kunststoffumspritzung und dem Metall des hülsenförmigen Gehäuseteils eintreten und entlang der metallischen Wände bis zur Magnetspule gelangen und dort elektrische Schädigungen hervorrufen können. Da die Labyrinthe nur durch eine spanende Bearbeitung herstellbar sind, ist die Fertigung dieser Labyrinthe sehr kostenträchtig, was sich nicht unbeträchtlich in den Fertigungskosten für das Einspritzventil niederschlägt.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Einspritzventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 oder den Merkmalen des Anspruchs 3 oder den Merkmalen des Anspruchs 5 hat den Vorteil, dass eine gleich gute Abdichtung der Magnetspule gegen schädigende Umwelteinflüsse mit geringerem Fertigungskosteneinsatz erzielt wird. Dabei haben die Einspritzventile mit den Merkmalen des Anspruchs 3 oder 5 den zusätzlichen Vorteil, dass der Außendurchmesser des Elektromagneten bei gleicher Magnetleistung kleiner gehalten werden kann. Das am Spulenkörper angeformte Labyrinth bei dem Einspritzventil gemäß Anspruch 3 ist fertigungstechnisch einfach herzustellen und wird bei der Fertigung des Spulenträgers gleich mit angeformt. Das Einspritzventil gemäß Anspruch 5 hat den zusätzlichen Vorteil, dass durch Verzicht auf das Labyrinth die Spritzform für die Herstellung des Spulenträgers einfacher gestaltet werden kann und auch die axiale Bauhöhe des Elektromagneten bei unveränderter Magnetleistung reduziert werden kann. Durch entsprechende Abstimmung des Werkstoff des Spulenträgers, des Kunststoffs der Kunststoffumspritzung und der Spritzparameter des Kunststoffs wird beim Spritzvorgang eine innige Verbindung des Spulenträgers mit dem Kunststoff an den Berührungsflächen erzielt.

Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1, im Anspruch 3 und im Anspruch 5 angegebenen Einspritzventils möglich.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bilden der Magnettopf, der in den Magnettopf mittels des Kunststoffmantels eingebettete, die Magnetspule tragende Spulenträger, das im Kunststoffmantel integrierte Joch zum Schließen des magnetischen Kreises und der am Kunststoffmantel angeformte Stecker zur Kontaktierung der Magnetspule eine vorgefertigte Montageeinheit. Diese Montageeinheit kann außerhalb der Montagelinie für das Einspritzventil, beispielsweise durch einen Zulieferer, hergestellt und angeliefert werden. Damit ist die für den Spritzprozess des Kunststoffmantels erforderliche Taktzeit nicht an die Taktzeit innerhalb der Montagelinie des Einspritzventils gekoppelt.

Zeichnung
Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
1 ausschnittweise einen Längsschnitt eines Einspritzventils,
2 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts II in 1 mit einer Modifikation des Einspritzventils,
3 und 4 jeweils ausschnittweise einen Halblängsschnitt eines Einspritzventils gemäß zweier weiterer Ausführungsbeispiele.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in 1 im Längsschnitt ausschnittweise schematisiert skizzierte Einspritzventil wird vorzugsweise in Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen eingesetzt. Es weist ein Ventilgehäuse 11 mit einem dünnwandigen, hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12, dessen freies Ende einen Anschlussstutzen 34 für den Kraftstoffzulauf bildet, und einen mit diesem einstückig verbundenen, unteren Gehäuseabschnitt 13 auf, der als Ventilsitzträger mit Ventilöffnung ausgebildet ist. Alternativ kann der Ventilsitzträger auch als separates Bauteil in den unteren Gehäuseabschnitt 13 eingesetzt sein. Der Anschlussstutzen 34 umschließt einen Kraftstoffzulaufkanal 36, der mit einem Kraftstoff-Filter 34 abgeschlossen ist und sich durch den unteren Gehäuseabschnitt 13 bis hin zur Ventilöffnung fortsetzt. Auf dem hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 ist ein Elektromagnet 14 angeordnet. Der Elektromagnet 14 besteht aus einem Spulenträger 15, einer darauf aufgewickelten Magnetspule 16, einem Magnettopf 17, in dem der Spulenträger 15 aufgenommen ist, und einem hülsenförmigen Magnetkern 18, der zur Verringerung des magnetischen Widerstands und der Ausbildung eines Luftspalts zu einem Magnetanker 19 im Magnetkreis des Elektromagneten 14 in den hülsenförmigen, dünnwandigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 eingeschoben und darin festgesetzt ist. Der dem Magnetkern 18 mit axialem Spaltabstand gegenüberliegende Magnetanker 19 ist verschieblich in dem Ventilgehäuse 11 geführt und fest mit einer Ventilnadel 20 verbunden ist. Zum Aufsetzen des Elektromagneten 14 auf den oberen Gehäuseabschnitt 12 ist der Topfboden 172 des Magnettopfes 17 mit einer zentralen Bodenöffnung 173 versehen, so dass der Topfboden 172 an dem oberen Gehäuseabschnitt 12 anliegt. Der Magnetkreis des Elektromagneten 14 wird durch ein Joch 22 geschlossen, das mindestens abschnittweise einerseits an der Innenfläche der Topfwand 171 und andererseits am oberen Gehäuseabschnitt 12 anliegt. Im Magnetkern 18 ist eine Ventilschließfeder 37 angeordnet, die sich an der Ventilnadel 20 und an einer in den Magnetkern 18 eingepressten Einstellhülse 38 abstützt und die Ventilnadel 20 mit ihrem Ventilkopf auf den Ventilsitz im Ventilsitzträger aufpresst. Die Größe der Federkraft der Ventilschließfeder 37 ist durch die Einpresstiefe der Einstellhülse 28 bestimmt.
Der Spulenträger 15 weist einen hohlzylindrischen Trägerkörper 151 und zwei stirnseitig den Trägerkörper 151 begrenzende Trägerflansche 152 auf. Die Magnetspule 16 ist auf den Trägerkörper 151 aufgewickelt und durch die Trägerflansche 152 axial festgelegt. Auf beiden Trägerflanschen 152 ist jeweils ein axial abstehendes Labyrinth 23 angeformt, das aus mehreren, konzentrischen Stegen 231 besteht. An dem oberen Trägerflansch 152 ist noch ein Isolierdom 24 angeformt, der zwei elektrische Anschlussstifte 25 für die Magnetspule 16 umschließt. Die Anschlussstifte 25 sind am freien Ende des Isolierdoms 24 aus diesem herausgeführt und zur Kontaktierung mit Kontaktbuchsen 26 eines Verbindungssteckers 27 ausgebildet. Am unteren Trägerflansch 152 ist ein Abstandshalter 28 angeformt, der einen definierten Axialabstand des Spulenträgers 15 zum Topfboden 172 des Magnettopfes 17 herstellt. Die Labyrinthe 23, der Abstandhalter 28 und der Isolierdom 24 werden im Fertigungsprozess des aus Kunststoff bestehenden Spulenträgers 15 gleich mit angeformt.
Der Spulenträger 15 mit Magnetspule 16 ist im Magnettopf 17 so angeordnet, dass die von der Magnetspule 16 abgekehrte Innenwand des Trägerkörpers 151 auf den hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 unmittelbar aufschiebbar ist. Der Spulenträger 15 liegt dabei mit Radialabstand von der Topfwand 171 und mit einem vom Abstandshalter 28 vorgegebenen Axialabstand vom Topfboden 172 im Magnettopf 17 ein. Der Freiraum zwischen Spulenträger 15 mit aufgewickelter Magnetspule 16 und dem Magnettopf 17 ist mit Kunststoff ausgespritzt, der auch den oberen Trägerflansch 152 überzieht, so dass der Spulenträger 15 von einem bis zum hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 reichenden Kunststoffmantel 29 umschlossen ist. Beim Einspritzen des Spulenträgers 15 wird einerseits das Joch 22 in den Kunststoffmantel 29 integriert und andererseits ein Stecker 30 an den Kunststoffmantel 29 mit angeformt. Der Stecker 30 weist eine an seinem freien Stirnende frei auslaufende Ausnehmung 31 auf und dient zum Aufschieben des Verbindungssteckers 27. Die Ausnehmung 31 ist so ausgebildet, dass der Isolierdom 24 etwas in die Ausnehmung 31 über deren Boden hinaus vorsteht. Beim Aufschieben des Verbindungssteckers 27 auf den Stecker 30 schieben sich die Kontaktbuchsen 26 des Verbindungssteckers 27 auf die aus dem Isolierdom 24 vorstehenden Anschlussstifte 25 auf. Beim Kunststoffspritzen schrumpft der Kunststoff auf die Labyrinthe 23 auf den Trägerflanschen 152 auf und dichtet die Magnetspule 16 gegenüber dem hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 ab. Die unter bestimmten Umweltbedingungen auftretenden Salznebel, die zwischen dem hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 und dem Spulenträger 15 eindringen, können dadurch nicht zu der Magnetspule 16 gelangen und diese langfristig schädigen. Dadurch, dass der Isolierdom 24 wesentlich über den Boden der Ausnehmung 31 im Stecker 30 vorsteht, wird ebenfalls verhindert, dass der Salznebel über den Magnetspulenanschluss an die Magnetspule 16 gelangen kann.
Wie in 2 dargestellt ist, kann alternativ der Isolierdom 24 auch vor der Ausnehmung 31 des Steckers 30 enden. In diesem Fall wird der Isolierdom 24 mit einem umlaufenden Labyrinth 32 versehen. Im Ausführungsbeispiel der 2 ist das Labyrinth 32 von drei Ringstegen 321 gebildet, die im Axialabstand voneinander radial vom Isolierdom 24 abstehen.
Der vorstehend beschriebene Elektromagnet 14 mit dem Magnettopf 17, dem in dem Magnettopf 17 mittels des Kunststoffmantels 29 eingebetteten, die Magnetspule 16 tragenden Spulenträger 15, dem in den Kunststoffmantel 29 integrierten Joch 22 und dem am Kunststoffmantel 29 einstückig angeformten Stecker 30 bildet eine vorgefertigte Montageeinheit, die bei der Montage des Einspritzventils komplett auf den hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 des Einspritzventils aufgeschoben wird. Anschließend wird auf den Kunststoffmantel 29 auf der vom Topfboden 172 abgekehrten Oberseite eine Kunststoffumspritzung 33 aufgebracht, die den Anschlussstutzen 34 umschließt.
In 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für den im Einspritzventil gemäß 1 eingesetzten Elektromagneten 14 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem zu 1 beschriebenen Elektromagneten 14 dadurch, dass der Spulenträger 15 mit Magnetspule 16 vollständig von einem einstöckigen Kunststoffmantel 39 umschlossen ist, also quasi im Kunststoff vollständig eingekapselt ist. In diesem Fall kann auf die Labyrinthe an den Trägerflanschen 152 und auf das Labyrinth am Isolierdom 24 verzichtet werden. An dem mit Radialabstand von der Topfwand 171 des Magnettopfes 17 eingesetzten Spulenträger 15 ist ein am Topfboden 172 sich abstützender erster Abstandshalter 40 und ein einen Radialabstand zum hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 bzw. zur Innenwand des Kunststoffmantels 39 herstellender, zweiter Abstandshalter 41 angeformt. Zur Kapselung des Spulenträgers 15 mit aufgewickelter Magnetspule 16 wird der Freiraum zwischen dem Spulenträger 15 und dem Magnettopf 17 einerseits und dem Spulenträger 15 und dem oberen Gehäuseabschnitt 12 andererseits vollständig mit Kunststoff ausgespritzt, der auch den vom Topfboden 172 abgekehrten Trägerflansch 152 überzieht und den an den Spulenträger 15 angeformten Isolierdom 24 umschließt. Beim Spritzen des Kunststoffmantels 39 wird selbstverständlich ein den oberen Gehäuseabschnitt 12 ersetzender Entformungskern in den Magnettopf 17 eingesetzt.
Um die Abmessungen des Elektromagneten 14 in radialer und axialer Richtung zu verkleinern, ohne das Volumen der Magnetspule 16 und damit die Leistung des Elektromagneten 14 zu reduzieren, ist im Ausführungsbeispiel des Elektromagneten 14 gemäß 4 der Spulenträger 15 im Magnettopf 17 so angeordnet, dass die von der Magnetspule 16 abgekehrte Innenwand des Trägerkörpers 151 auf den hülsenförmigen, oberen Gehäuseabschnitt 12 aufschiebbar ist. Der Spulenträger 15 ist wiederum mit Radialabstand von der Topfwand 171 im Magnettopf 17 aufgenommen und liegt mit seinem unteren Trägerflansch 152 auf dem Topfboden 172 auf. In dem verbleibenden Freiraum zwischen dem Spulenträger 15 mit aufgewickelter Magnetspule 16 und dem Magnettopf 17 ist wiederum Kunststoff eingespritzt, der den vom Topfboden 172 abgekehrten Trägerflansch 152 bis hin zum Gehäuseabschnitt 12 überzieht und einen Kunststoffmantel 42 um den Spulenträger 15 bildet. Der Kunststoff ist dabei so auf den Werkstoff des Spulenträgers 15 abgestimmt und die Spritzparameter des Kunststoffs, wie Temperatur und Spritzdruck, so gewählt, dass der Kunststoff und der Werkstoff des Spulenträgers 15 sich an den Berührungsflächen 43, 44 innig miteinander verbinden, so dass wiederum die Magnetspule 16 gegenüber der Grenzfläche zwischen Trägerkörper 151 und hülsenförmigem Gehäuseabschnitt 12 abgedichtet ist.
In einer alternativen Ausführung wird die vorgefertigte Montageeinheit ohne Magnettopf 17 ausgeführt und diese dann aus Spulenelement 15, mit Magnetspule 16, Kunststoffmantel 29, 39 bzw. 42 mit integriertem Joch 22 und angeformtem Stecker 30 bestehende Montageeinheit in der Montagelinie des Einspritzventils in den Magnettopf 17 eingesetzt. Weiterhin kann auch noch das Joch 22 aus der Montageeinheit herausgenommen und als separates Bauteil bei der Montage des Einspritzventils auf die Topföffnung des Montagetopfes 17 aufgesetzt werden.

Claims

Einspritzventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, mit einem einen hülsenförmigen Gehäuseabschnitt (12) aufweisenden Ventilgehäuse (11) und mit einem auf dem Gehäuseabschnitt (12) angeordneten Elektromagneten (14), der einen Spulenträger (15) mit Trägerkörper (151) und diesen stirnseitig begrenzenden Trägerflanschen (152), eine auf den Trägerkörper (151) aufgewickelte Magnetspule (16) und einen den Spulenträger (15) aufnehmenden Magnettopf (17) mit Topfwand (171) und damit einstückigem, den Gehäuseabschnitt (12) mit einer Bodenöffnung (173) umschließenden Topfboden (172) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Spulenträger (15) mit aufgewickelter Magnetspule (16) allseits vollständig von einem einstückigen Kunststoffmantel (29) umschlossen ist.
Einspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spulenträger (15) mindestens einen am Topfboden (172) sich abstützenden, einen Axialabstand zum Topfboden (172) herstellenden Abstandshalter (40) und mindestens einen einen Radialabstand zum Gehäuseabschnitt (12) herstellenden Abstandshalter (41) aufweist und dass der Freiraum zwischen Spulenträger (15) mit aufgewickelter Magnetspule (16) und Magnettopf (17) einerseits sowie zwischen Spulenträger (15) und aufgewickelter Magnetspule (16) und Gehäuseabschnitt (12) andererseits vollständig mit einem den Kunststoffmantel (29) bildenden Kunststoff ausgespritzt ist, der zudem den vom Topfboden (172) abgekehrten Trägerflansch (152) des Spulenträgers (15) überzieht.
Einspritzventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, mit einem einen hülsenförmigen Gehäuseabschnitt (12) aufweisenden Ventilgehäuse (11) und mit einem auf dem Gehäuseabschnitt (12) angeordneten Elektromagneten (14), der einen Spulenträger (15) mit Trägerkörper (151) und diesen stirnseitig begrenzenden Trägerflanschen (152), eine auf den Trägerkörper (151) aufgewickelte Magnetspule (16) und einen den Spulenträger (15) aufnehmenden Magnettopf (17) mit Topfwand (171) und damit einstückigem, den Gehäuseabschnitt (12) mit einer Bodenöffnung (173) umschließendem Topfboden (172) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Spulenträger (15) im Magnettopf (17) so angeordnet ist, dass die von der Magnetspule (16) abgekehrte Innenwand des Trägerkörper (151) auf den Gehäuseabschnitt (12) aufschiebbar ist, dass an den Trägerflanschen (152) jeweils ein axial abstehendes Labyrinth (23) außen angeformt ist und dass der Spulenträger (15) mit aufgewickelter Magnetspule (16) mit einem einstückigen Kunststoffmantel (29) überzogen ist, der die beiden Trägerflansche (152) und die der Topfwand (171) des Magnettopfes (17) zugekehrte Mantelfläche von Magnetspule (16) und Trägerflanschen (152) überdeckt.
Einspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mit Radialabstand von der Topfwand (171) im Magnettopf (17) einliegende Spulenträger (15) mindestens einen am Topfboden (172) sich abstützenden Abstandshalter (28) aufweist und dass der Freiraum zwischen Spulenträger (15) mit aufgewickelter Magnetspule (16) und dem Magnettopf (17) mit einem den Kunststoffmantel (29) bildenden Kunststoff ausgespritzt ist, der zudem den vom Topfboden (172) abgekehrten Trägerflansch (152) überzieht.
Einspritzventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, mit einem einen hülsenförmigen Gehäuseabschnitt (12) aufweisenden Ventilgehäuse (11) und mit einem auf dem Gehäuseabschnitt (12) angeordneten Elektromagneten (14), der einen Spulenträger (15) mit Trägerkörper (151) und diesen stirnseitig begrenzenden Trägerflanschen (152), eine auf den Trägerkörper (151) aufgewickelte Magnetspule (16) und einen den Spulenträger (15) aufnehmenden Magnettopf (17) mit Topfwand (171) und damit einstückigem, den Gehäuseabschnitt (12) mit einer Bodenöffnung (173) umschließendem Topfboden (172) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Spulenträger (15) im Magnettopf (17) so angeordnet ist, dass die von der Magnetspule (16) abgekehrte Innenwand des Trägerkörpers (151) auf den Gehäuseabschnitt (12) aufschiebbar ist, dass der Spulenträger (15) mit aufgewickelter Magnetspule (16) mit einem einstückigen Kunststoffmantel (42) überzogen ist, der die der Topfwand (171) des Magnettopfes (17) zugekehrte Mantelfläche von Magnetspule (16) und Trägerflanschen (152) und mindestens den vom Topfboden (172) abgekehrten Trägerflansch (152) überdeckt, und dass die Berührungsflächen (43, 44) von Kunststoffmantel (42) und Spulenträger (15) gas- und flüssigkeitsdicht miteinander verschmolzen sind.
Einspritzventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der mit Radialabstand von der Topfwand (171) im Magnettopf (17) angeordnete Spulenträger (15) auf dem Topfboden (172) aufliegt und dass der Freiraum zwischen dem Spulenträger (15) mit aufgewickelter Magnetspule (16) und der Topfwand (171) des Magnettopfes (17) mit einem den Kunststoffmantel (42) bildenden Kunststoff ausgespritzt ist, der zudem den vom Topfboden (172) abgekehrten Trägerflansch (152) des Spulenträgers (15) überzieht und im Hinblick auf den Werkstoff des Spulenträgers (15) so gewählt und in seinen Spritzparametern so festgelegt ist, dass der Kunststoff und der Werkstoff des Spulenträgers (15) sich innig miteinander verbinden.
Einspritzventil nach einem der Ansprüche 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass an dem vom Topfboden (172) abgekehrten Trägerflansch (152) ein mindestens einen elektrischen Anschlussstift (25) für die Magnetspule (16) umschließender Isolierdom (24) angeformt ist, der in dem den Spulenträger (15) mit Magnetspule (16) einschließenden Kunststoffmantel (39; 29) integriert ist, und dass am Kunststoffmantel (39; 29) ein eine zentrale Ausnehmung (31) aufweisender Stecker (30) angeformt ist, in der der mindestens eine Anschlussstift (25) zur Kontaktierung durch eine Kontaktbuchse (26) eines auf den Stecker (30) aufschiebbaren Verbindungssteckers (27) hineinragt.
Einspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Isolierdom (24) so ausgebildet ist, dass er in die Ausnehmung (31) über deren Boden vorstehend hineinragt.
Einspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Isolierdom (24) vor der Ausnehmung (31) im Stecker (30) endet und an seinem Umfang ein radial abstehendes Labyrinth (32) trägt, in das der Kunststoff des Kunststoffmantels (29) eingreift.
Einspritzventil nach einem der Ansprüche 1–9, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Topfwand (171) mit dem Gehäuseabschnitt (12) mindestens abschnittweise verbindbares Joch (22) aus magnetisch leitfähigem Material in Axialabstand von dem vom Topfboden (172) abgekehrten Trägerflansch (152) im Kunststoffmantel (29) integriert ist.
Einspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnettopf (17), der im Magnettopf (17) mittels des Kunststoffmantels (29) eingebettete, die Magnetspule (16) tragende Spulenträger (15), das im Kunststoffmantel (29) integrierte Joch (22) und der am Kunststoffmantel (29) angeformte Stecker (30) eine vorgefertigte Montageeinheit bilden.
Einspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffmantel (29; 39; 42) mit eingebettetem, die Montagespule (16) tragendem Spulenkörper (15) und angeformtem Stecker (30) und vorzugsweise mit integriertem Joch (22) eine vorgefertigte Montageeinheit bilden.