DE4240053A1 - Circumferential and bevel grinding process for indexing cutter inserts - has straight cylindrical grinding and insert is clamped and rotated on axis using periphery of wheel to grind surface - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umfangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten, insbesondere Wen­ deschneidplatten, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah­ rens.

Derartige Verfahren sind bekannt. So bietet bei­ spielsweise die Firma Wendt GmbH, Fritz Wendt-Straße 1 in 4005 Meerbusch 1, Deutschland, eine Schleifmaschine mit der Typenbezeichnung WAC 504 auf dem Markt an, die mit einer topfförmigen Schleifscheibe ausgerüstet ist. Deren ringförmige Planseite ist mit einem inneren und einem äußeren ringförmigen Schleifbelag ausgerüstet, die konzentrisch zur Drehachse der topfförmigen Schleif­ scheibe angeordnet sind. Mit dem inneren ringförmigen Schleifbelag wird die Umfangsfläche einer Wendeschneid­ platte geschliffen. Die Wendeschneidplatte wird hierzu zwischen zwei koaxial angeordneten Einspannungsstempeln einer Spannvorrichtung gehalten, von denen einer zum Einspannen der Wendeschneidplatte axial gegen den anderen bewegbar ist. Die Wendeschneidplatte liegt im eingespannten Zustand mit je einer der beiden ebenen Flächen, die parallel zueinander sind, an einer Stirn­ fläche eines der beiden Einspannungsstempel an. Die topfförmige Schleifscheibe wird mit dem inneren ring­ förmigen Schleifbelag an die Umfangsfläche der Wende­ schneidplatte durch ein gesteuertes Verfahren in axia­ ler und radialer Richtung geführt. Durch die axiale Rotation der beiden Einspannungsstempel kann die gesamte Umfangsfläche der Wendeschneidplatte von der topfförmi­ gen Schleifscheibe mit deren Planseite bearbeitet wer­ den.

Durch Verdrehen der Spannvorrichtung um eine rechtwinklig zur Rotationsachse der Einspannungsstempel und zur Rotationsachse der topfförmigen Schleifscheibe stehende Drehachse kann die Umfangsfläche der Wende­ schneidplatte schräg geschliffen werden, wodurch ein Freiwinkel an der Wendeschneidplatte erreicht wird.

Wenn die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte fertig geschliffen ist, wird die Spannvorrichtung mit der eingespannten Wendeschneidplatte so gedreht, daß die ebene Fläche der Wendeschneidplatte, die dem Rota­ tionszentrum der topfförmigen Schleifscheibe abgewandt ist, mit der durch die ringförmigen Schleifbeläge der topfförmigen Schleifscheibe bestimmten Ebene einen klei­ neren spitzen Winkel bildet. Dieser so gebildete Winkel entspricht dem Winkel der anzuschleifenden Fase. Die topfförmige Schleifscheibe wird nun so verschoben, daß mit dem äußeren ringförmigen Schleifbelag die Fase der Wendeschneidplatte geschliffen werden kann.

Dieses bekannte Verfahren zum Umfangs- und Fasen­ schleifen von Wendeschneidplatten weist den Nachteil auf, daß zum Umfangsschleifen bzw. zum Fasenschleifen Schleifbeläge verwendet werden müssen, die eine unter­ schiedliche Feinheit aufweisen. Erst dadurch wird eine optimale Zerspanungsleistung der bearbeiteten Umfangs­ oberfläche und eine optimale Qualität an der Fasenober­ fläche erreicht. Dies bedeutet, daß die Planseite der topfförmigen Schleifscheibe zwei ringförmige Schleifbe­ läge aufweisen muß, welche bezüglich gleichmäßiger Ab­ nutzung in Abhängigkeit der beiden Schleifoperationen Umfangsschleifen und Fasenschleifen optimiert werden müssen. Zudem ist die Herstellung der Doppelbelags- Schleifscheibe wesentlich teurer.

Des weiteren ist von Nachteil, daß mit derselben Einspannung nach dem Umfangsschleifen nur auf einer Sei­ te der Wendeschneidplatte eine Fase angeschliffen werden kann. Der Grund hierfür liegt darin, daß durch die topfförmige Schleifscheibe für die Spannvorrichtung kein Platz vorhanden ist, um diese in die entgegengesetzte Richtung zur oben beschriebenen zu verdrehen. Wenn nun die Wendeschneidplatte beidseits mit einer Fase versehen werden soll, muß diese zum Anbringen der zweiten Fase umgespannt werden. Dies ist zeitaufwendig, da die Wen­ deschneidplatte beim Wiedereinspannen genau ausgerichtet werden muß, und wodurch der Vorteil der Gesamtbearbei­ tung in einer Aufspannung verloren geht.

Es wurde auch vorgeschlagen, um ein derartiges Um­ spannen der Wendeschneidplatte zu umgehen, die Ein­ spannvorrichtung entlang der Planfläche der topfförmigen Schleifscheibe verschiebbar zu lagern, so daß nach dem Umfangsschleifen und dem Schleifen einer Fase auf der einen Seite die ganze Einspannvorrichtung auf die andere Seite der topfförmigen Schleifscheibe verfahren wird. Dies erfordert jedoch die Anordnung einer Führung an der Maschine, die relativ lang ist, wodurch die Anforderun­ gen an deren Genauigkeit sehr groß werden, was zu einer Verteuerung der Schleifmaschine führt. Zudem wird durch den Seitenwechsel die Taktzeit verlängert.

In einem anderen bekannten Verfahren, in welchem die Schneidplatten nur umfangsgeschliffen werden, wird eine gerade Peripherie-Schleifscheibe verwendet. Die Schneidplatte wird in praktisch identischer Weise wie im obengenannten Verfahren eingespannt und mit der Schleif­ scheibe in Kontakt gebracht, wobei der periphere Teil der Schleifscheibe verwendet wird. Infolge der gewölbten Schleiffläche der geraden Schleifscheibe ist die Zufüh­ rung und Wirkung eines Kühlmittels gegenüber der Verwen­ dung einer topfförmigen Schleifscheibe wesentlich effek­ tiver, da zwischen Schleifscheibe und Schneidplatte im wesentlichen nur eine Linienberührung stattfindet. Es ist aber aus Kollisionsgründen zwischen Spannvorrichtung und Schleifscheibe nicht möglich, mit dem peripheren Teil einer geraden Schleifscheibe Fasen an einer Schneidplatte anzubringen. Zudem kann mit demselben Belag die verlangte Oberflächengüte beim Fasen nicht erreicht werden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren zum Umfangs- und Fasenschleifen für Schneid­ platten, insbesondere Wendeschneidplatten, zu schaffen, mit welchem die Schneidplatten in einer Aufspannung um­ fangsgeschliffen und beidseitig fasengeschliffen werden können, die die geforderten Genauigkeiten und Ober­ flächengüte erfüllen, und mit welchen die oben beschrie­ benen Nachteile vermieden werden.

Erfindungsgemäß erfolgt die Lösung der Aufgabe durch die in der Kennzeichnung des Anspruchs 1 aufge­ führten Merkmale.

Vorteilhafte weitere Verfahrensschritte ergeben sich aus den abhängigen Verfahrensansprüchen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, die einen in der Form einfachen und demzufolge billig herzustellenden Schleifkörper aufweist, was er­ findungsgemäß durch die in der Kennzeichnung des An­ spruchs 5 angegebenen Merkmale gelöst ist.

Dadurch, daß als Schleifkörper eine gerade Schleifscheibe verwendet wird, mit deren peripherem Teil der Umfang der Schneidplatte geschliffen wird, ist es erforderlich, einen um etwa zwei Klassen feinere Körnung aufweisenden Schleifbelag zu verwenden, als bei einer topfförmigen, mit der planseitigen Fläche schleifenden Schleifscheibe. Bei der topfförmigen Schleifscheibe muß aber zum Fasenschleifen der Schneidplatte planseitig ein zweiter Belagsring angeordnet sein, der eine um etwa zwei Klassen feinere Körnung aufweisen muß, als zum Um­ fangsschleifen erforderlich ist, damit die notwendige Oberflächenqualität erreichbar ist.

Da bei der geraden Schleifscheibe die Fasen der Schneidplatte mit den beiden Planseiten geschliffen wer­ den, können die Schleifbeläge sowohl des peripheren Teils als auch der beiden Planseiten mit identischer Körnungsfeinheit benützt werden. Diese geraden Schleif­ scheiben mit einem einheitlichen Schleifbelag sind bil­ lig und genügen den Anforderungen für eine Vielzahl von Anwendungen, im Gegensatz zu topfförmigen Schleifschei­ ben, wo immer zwei in der Feinheit unterschiedliche Schleifbeläge erforderlich sind und gegenseitig in Zu­ sammenhang mit der Anwendung optimiert werden müssen.

Für Schneidplatten, die spezielle Anforderungen bezüglich der Oberflächenqualität erfüllen müssen, kön­ nen gerade Schleifscheiben mit Belägen unterschiedlicher Feinheiten benützt werden, die sich aus den abhängigen Ansprüchen ergeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beilie­ genden Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anordnung der Spannvorrichtung und der Schleifscheibe einer Schleifmaschine,

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Umfangs­ schleifens einer Wendeschneidplatte,

Fig. 3a, 3b je eine schematische Darstellung des Fasenschleifens einer Wendeschneidplatte,

Fig. 4 eine Schnittdarstellung einer geraden Schleifscheibe mit einem einheitlichen Schleifbelag,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung einer geraden Schleifscheibe mit unterschiedlichen Schleifbelägen zum Umfangs- und Fasenschleifen der Schneidplatte und

Fig. 6 eine Schnittdarstellung einer geraden Schleifscheibe mit einem peripheren Schleifbelag und unterschiedlichen planseitigen Schleifbelägen.

In einer Schleifmaschine 1 zum Umfangs- und Fasen­ schleifen von Schneidplatten ist gemäß Fig. 1 eine gerade Schleifscheibe 2 um die Achse 3 rotierend an­ treibbar, wobei die Drehzahl gesteuert regelbar ist, in einem Lagerbock 4 gelagert. Der Lagerbock 4 ist in nicht dargestellter, aber bekannter Weise mittels eines Kreuz­ schlittens am Maschinengestell der Schleifmaschine 1 an­ geordnet. Durch diesen Kreuzschlitten ist die Schleif­ scheibe 2 axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil 6) ver­ schiebbar. Diese verschiebende Bewegung wird von einer zentralen CNC-Steuerung gesteuert.

Im Bereich des peripheren Teiles 7 der Schleif­ scheibe 2 ist eine Spannvorrichtung 8 angeordnet. Diese Spannvorrichtung 8 ist um eine Schwenkachse 9 ver­ schwenkbar, und zwar von einer Nullage aus um einen positiven Winkel α (in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien dargestellt) und um einen negativen Winkel β (in Fig. 1 mit gestrichelten Linien dargestellt), wodurch ein Be­ reich von mindestens ± 45° abgedeckt werden kann.

Horizontal in der Spannvorrichtung 8 angeordnet sind zwei Einspannungsstempel 10 und 11, zwischen wel­ chen eine zu schleifende Schneidplatte 12 (gemäß Fig. 2) eingespannt ist. Der Einspannungsstempel 10 ist in der Spannvorrichtung 8 um eine Spannachse 13 drehbar und gesteuert antreibbar gelagert. Der Einspannungsstempel 11 ist um die Spannachse 13 drehbar gelagert und in Richtung der Spannachse 13 verschiebbar. Über nicht dargestellte Kraftmittel ist der Einspannungsstempel 11 gegen den Einspannungsstempel 10 drückbar, so daß die zwischen den Einspannungsstempel 10 und 11 sich befin­ dende Schneidplatte 12 gehalten wird.

Die Schwenkbewegung der Spannvorrichtung 8 und die Rotationsbewegung des Einspannungsstempels 10, die auf die Schneidplatte 12 und den Einspannungsstempel 11 übertragen wird, wird ebenfalls durch die CNC-Steuerung gesteuert.

Auf der der Spannvorrichtung 8 gegenüberliegenden Seite der Schleifscheibe 2 sind rotierende Abrichtwerk­ zeuge 14, 15 und 16 angeordnet, mit welchen der peri­ phere Teil und die beiden Planseiten 18 und 20 (Fig. 3a bzw. 3b) abgerichtet werden können. Diese Abrichtwerk­ zeuge 14, 15 und 16 sind feststehend. Zum Abrichten der Schleifscheibe 2 ist diese axial (Pfeil 5) bzw. radial (Pfeil 6) an die entsprechenden Abrichtwerkzeuge an­ stellbar, wodurch auf einen Verfahrmechanismus für die Abrichtwerkzeuge verzichtet werden kann. Zusätzlich wird die Schleifscheibe 2 radial (Pfeil 6) bzw. axial (Pfeil 5) entlang dem entsprechenden Abrichtwerkzeug oszillie­ rend bewegt. Es ist auch denkbar, nur ein schwenkbares Abrichtwerkzeug 14 vorzusehen, welches zum Abrichten der entsprechenden Bereiche der Schleifscheibe 2 zusätzlich die Lagen 15 bzw. 16 einnehmen kann.

Zum Schleifen des Umfanges der Schneidplatte 12, wie in Fig. 2 dargestellt ist, wird die Spannvorrichtung 8 mit der zwischen den Einspannungsstempel 10 und 11 ge­ haltenen Schneidplatte 12 in eine Lage geschwenkt, die dem anzuschleifenden Winkel, dem sogenannten Freiwinkel, auf der Schneidplatte 12 in der entsprechenden Umfangs­ lage entspricht. Dieser Freiwinkel kann somit mindestens im Bereich von ± 45° liegen. Die rotierende Schleif­ scheibe 2 wird axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil 6) be­ wegt, bis der periphere Teil 7 der Schleifscheibe 2 mit der Schneidplatte 12 zur Anlage kommt. Das Umfangs­ schleifen der Schneidplatte 12 wird nun automatisch, ge­ steuert durch die CNC-Steuerung, durchgeführt, indem die Schneidplatte 12 durch den Einspannungsstempel 10 um die Spannachse 13 gedreht wird. Die Schleifscheibe 2 bear­ beitet die Außenkontur der Schneidplatte 12 gemäß dem Programm der Steuerung durch radiales und axiales Ver­ fahren. Durch gesteuertes Schwenken der Spannvorrichtung 8 gemäß Programm der Steuerung um die Schwenkachse 9 im Verlauf einer oder mehrerer Umdrehungen der Schneidplat­ te 12 um die Spannachse 13 können am Umfang der Schneid­ platte 12 nur durch die Scheibenform begrenzte beliebige Konturen unterschiedlicher Freiwinkel geschliffen wer­ den.

Alle vier Bewegungsachsen sind durch die CNC- Steuerung interpolierend gesteuerte Achsen. Während des Umfangsschleifens der Schneidplatte 12 wird die Schleif­ scheibe 2 in axialer Richtung (Pfeil 5) zusätzlich zur Interpolation überlagert oszillierend bewegt, wodurch der Eingriff der einzelnen Schleifkörner der Schleif­ scheibe 2 ständig variiert.

In derselben Aufspannung der zwischen den Ein­ spannungsstempeln 10 und 11 der Spannvorrichtung 8 ge­ haltenen Schneidplatte 12, wie sie zum Umfangsschleifen verwendet wurde, wird nun die erste Fase 17 an die Schneidplatte 12 geschliffen. Die Schleifscheibe 2 wird dazu axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil 6) derart bewegt, gesteuert durch die CNC-Steuerung, daß eine an den peripheren Teil 7 der Schleifscheibe 2 angrenzende Plan­ seite 18 mit dem Bereich der Schneidplatte 12 in Berüh­ rung kommt, an welchen die erste Phase 17 angeschliffen werden soll. Die Spannvorrichtung 8 wird um die Schwenk­ achse 9, ebenfalls gesteuert, in eine Lage gedreht, die dem Winkel der anzuschleifenden ersten Fase 17 bezüglich der Schneidplatte 12 entspricht.

Während des Schleifvorganges der ersten Fase 17 wird die Schneidplatte 12 durch den angetriebenen Ein­ spannungsstempel 10 um die Spannachse 13 gesteuert ge­ dreht. Die Schleifscheibe 2 wird dabei so gesteuert, daß sie der Kontur der Schneidplatte 2 folgt, die eine unrunde Form haben kann. Die Eindringtiefe der Schleif­ scheibe 2 in die Schneidplatte 12, welche die Breite der ersten Fase 17 ergibt, wird insbesondere durch das axiale Verschieben der Schleifscheibe 2 in Richtung des Pfeils 5 erreicht. Während des Fasenschleifens wird die Schleifscheibe 2, überlagert zur gesteuerten Bewegung, in radialer Richtung (Pfeil 6) oszillierend hin- und herbewegt. Dadurch wird der Eingriff der einzelnen Schleifkörner der Schleifscheibe 2 in der ersten Fase 17 der Schneidplatte 12 ständig variiert.

Nach der Beendigung des Schleifens der ersten Fase 17 kann, falls gewünscht, auf der anderen Seite der Schneidplatte 12 eine zweite Fase 19 angeschliffen wer­ den, wie in Fig. 3b für eine Wendeschneidplatte darge­ stellt ist. Hierzu kann die Schneidplatte 12 in dersel­ ben Aufspannung belassen werden, mit welcher die beiden vorhergehenden Schleifvorgänge durchgeführt wurden. Die Schleifscheibe 2 wird wiederum axial (Pfeil 5) und radial (Pfeil 6) derart bewegt, gesteuert durch die CNC-Steuerung, daß die andere an den peripheren Teil 7 der Schleifscheibe 2 angrenzende Planseite 20 mit dem Bereich der Schneidplatte 12 in Berührung kommt, an welchem die zweite Fase 19 angeschliffen werden soll. Die Spannvorrichtung 8 wird um die Schwenkachse 9, ebenfalls gesteuert, in eine Lage gedreht, die dem Winkel der anzuschleifenden zweiten Fase 19 bezüglich der Schneidplatte 12 entspricht.

Danach wiederholt sich der Schleifvorgang zum Schleifen der zweiten Fase 19 entsprechend dem Schleif­ vorgang der ersten Fase 17, welcher oben beschrieben wurde.

In einer Aufspannung der Schneidplatte 12 in der Spannvorrichtung 8 ist es mit diesem Verfahren möglich, die Schneidplatte 12 beidseits mit einer Fase 17 und 19 zu versehen, die je einen Fasenwinkel haben, der minde­ stens im Bereich von 0° bis 45° liegen kann. Des weite­ ren ist es auch möglich, beidseits der Schneidplatten Doppelfasen oder andere, individuelle Sonderwünsche er­ füllende Fasen anzubringen.

Eine einfache Ausführungsart einer Schleifscheibe 2, die für das vorgängig beschriebene Schleifverfahren in der Schleifmaschine 1 zur Anwendung kommt, ist in Fig. 4 dargestellt. Hierbei weisen die Schleifbelags­ flächen des peripheren Teiles 7 und der beiden recht­ winklig daran anstoßenden Planseiten 18 und 20 eine einheitliche Feinheit auf. Zum Umfangsschleifen mit dem peripheren Teil einer geraden Schleifscheibe muß im Ge­ gensatz zu einer topfförmigen Scheibe, bei welcher mit der Planfläche geschliffen wird, eine um zwei Klassen feinere Körnung verwendet werden, um dieselbe Oberflä­ chengüte an der Schneidplatte zu erreichen. Da zum Fasenschleifen auf der Planseite einer Schleifscheibe wegen der Oberflächengüte der Fase der Schneidplatte ebenfalls diese um zwei Klassen feinere Körnung ver­ wendet wird, ist es für eine Vielzahl von zu schleifen­ den Schneidplatten genügend, eine Schleifscheibe zu ver­ wenden, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsart einer Schleifscheibe 2. Diese Schleifscheibe 2 weist am peri­ pheren Teil 7 zwei nebeneinander angebrachte Belagsflä­ chen 21 und 22 unterschiedlicher Feinheit auf. Die eine geringere Feinheit aufweisende Belagsfläche 21 dient hierbei zum Vorschleifen der Umfangsfläche der Schneid­ platte. Die eine größere Feinheit aufweisende Belags­ fläche 22 wird zum Fertigschleifen der Umfangsfläche der Schneidplatte verwendet. Diese Belagsfläche 22 wird gleichzeitig auf die Planseite 20 der Schleifscheibe 2 weitergeführt, so daß damit eine Fase 19 (Fig. 3b) in die Schneidplatte geschliffen werden kann. Alle diese Schleifvorgänge können in einer Aufspannung der Schneid­ platte durchgeführt werden. Durch gesteuertes Verfahren der Schleifscheibe 2 wird diese in die jeweils erforder­ liche Lage gebracht. Durch Verdrehen der Einspannvor­ richtung 8 und damit der Schneidplatte in bezug auf die Schleifscheibe 2 werden die gewünschten Winkel einge­ stellt.

In der Ausführungsart der Schleifscheibe 2, die in Fig. 6 dargestellt ist, weist der periphere Teil 7 der Schleifscheibe 2 zum Umfangsschleifen einen Belagsring 23 mit anderer Feinheit auf, als die planseitigen Belagsringe 24 und 25 zum Fasenschleifen. Damit können spezielle Anforderungen an die Oberflächengüte der ge­ schliffenen Bereiche der Schneidplatte erreicht werden. Auch in diesem Fall erfolgen alle Schleifvorgänge, wel­ chen die Schneidplatte unterzogen wird, in einer einzi­ gen Aufspannung der Schneidplatte, was zu einer ein­ fachen Handhabung führt.

Claims (10)

1. Verfahren zum Umfangs- und Fasenschleifen einer Schneidplatte, insbesondere Wendeschneidplatte, auf ei­ ner Schleifmaschine mit einem rotierend antreibbaren Schleifkörper und einer Spannvorrichtung, die relativ zueinander entlang zweier Achsen gesteuert verfahrbar sind, welche axial und radial zum rotierend angetriebe­ nen Schleifkörper stehen, wobei die Schneidplatte von der Spannvorrichtung, welche um eine Schwenkachse ge­ steuert verschenkbar ist, die rechtwinklig zu den beiden genannten Achsen steht, in einer rechtwinklig zur Schneidplatte stehenden Spannachse gehalten und um diese rotativ gesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Spannvorrichtung (8) eingespannte und zu schlei­ fende Schneidplatte (12) zunächst mit einem als gerade Schleifscheibe (2) ausgebildeten Schleifkörper mit deren peripheren Teil (7) umfangsgeschliffen wird, und daß danach an mindestens einer Seite der Schneidplatte (12) in derselben Aufspannung mit einer der beiden an den peripheren Teil (7) angrenzenden Planseiten (18) bzw. (20) der geraden Schleifscheibe (2) mindestens eine Fase (17) bzw. (19) angeschliffen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Relativbewegung zwischen Schleifscheibe (2) und Schneidplatte (12) entlang der ersten Achse durch gesteuertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) und entlang der zweiten Achse durch gesteuertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) erreicht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß während des Umfangsschleifens der Schneidplat­ te (12) die Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) überlagert zur gesteuerten Bewegung oszillierend hin- und herbewegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß während des Fasenschleifens der Schneidplatte (12) die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) überlagert zur gesteuerten Bewegung oszillierend hin- und herbewegt wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der rotierend angetriebene Schleifkörper aus einer geraden Schleifscheibe (2) besteht, deren peripherer Teil (7) zylinderförmig ist, an welchen mindestens ein­ seitig eine Planseite (18) bzw. (20) rechtwinklig anstößt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der periphere Teil (7) und die beiden Planseiten (18) und (20) aus einem Belagsring gebildet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schleifscheibe (2) im peripheren Teil (7) zwei nebeneinander angeordnete Belagsflächen (21) und (22) unterschiedlicher Feinheit aufweist, wobei die Belagsfläche (21) mit der geringeren Feinheit zum Vor­ schleifen des Umfangs der Schneidplatte (12), die Be­ lagsfläche (22) mit der größeren Feinheit zum Fertig­ schleifen des Umfangs der Schneidplatte (12) dient, und daß die Planseite (20) der Belagsfläche (22) mit der größeren Feinheit zum Fasenschleifen der Schneidplatte (12) verwendbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schleifscheibe (2) mit einem periphe­ ren Belagsring (23) und zwei planseitigen Belagsringen (24) und (25) ausgerüstet ist, die verschiedene Feinhei­ ten aufweisen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Spannvorrich­ tung (8) bezüglich der Rotationsachse der Schleifscheibe (2) gegenüberliegenden Seite Abrichtwerkzeuge (14, 15, 16) angeordnet sind, mittels welchen der periphere Teil (7) und die Planseiten (18) und (20) der Schleifscheibe (2) abrichtbar sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abrichtwerkzeuge (14, 15, 16) orts­ fest an der Schleifmaschine (1) angeordnet sind und daß die Schleifscheibe (2) durch gesteuertes Verfahren in axialer Richtung (Pfeil 5) und in radialer Richtung (Pfeil 6) am jeweils entsprechenden Abrichtwerkzeug (14), (15) oder (16) abrichtbar ist.