DE4236266A1 - Method to manufacture MDF panels - uses residual/waste products, which are mixed with adhesive and added to internal layer of panels - Google Patents

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Faserplatten­ herstellung der MDF-Art (Mitteldichte Faserplatte).

MDF ist ein Plattenprodukt auf Holzbasis, das gemäß dem sogenann­ ten Trockenverfahren hergestellt wird. Es bedeutet, daß zerfaser­ tes, mit getrocknetem Leim beschichtetes Fasermaterial zu einer Fasermatte geformt, zusammengepreßt und in einer Heißpresse ge­ preßt wird. Die fertiggestellte Platte ist gewöhnlich eine Ein­ schichtplatte, d. h. sie hat einen im wesentlichen homogenen Aufbau mit gleichmäßiger Faserverteilung, gleicher Feuchtigkeit und glei­ cher Leimzugabe quer über die Dicke.

Das Herstellungsverfahren verursacht einige Restprodukte, solche wie Abfallplatte, abgestoßene Kanten (Kanten beschneiden), Schleif­ staub, Fasern vom Luftfiltersystem, Abfall von Fördereinrichtungen und dergleichen. Die Restprodukte können sich auf 15-20% des zu­ geführten Fasermaterials belaufen. Die Restprodukte bestehen in einem großen Umfang aus Fasermaterial, das mit Schlichtleim be­ schichtet ist und wo der Leim bereits angezogen hat und deshalb dieses Fasermaterial nicht zurückgeführt und mit dem Fasermaterial gemischt werden kann, um zu einer neuen Platte geformt zu werden. Solches Zurückführen würde Verfärben wie auch eine verschlechter­ te Oberflächenstruktur und -festigkeit verursachen. Diese Rest­ produkte werden statt dessen ausgeschieden. Bei ihrer möglichen Verbrennung muß der Tatsache Beachtung geschenkt werden, daß sie Leimrückstände enthalten, die Umweltprobleme verursachen können. Da es in einer modernen MDF-Einrichtung einen Brennstoffüberschuß gibt, wird der Abfall normalerweise nicht als Brennstoff verwen­ det, aber sein Entfernen kostet Geld.

Die vorliegende Erfindung bietet eine Lösung des obigen Problems an. Gemäß der Erfindung können die Restprodukte für neue Platten ohne Nachteil wiederverwendet werden. Verfärben wird vermieden, die Festigkeitseigenschaften werden im wesentlichen aufrechterhal­ ten, der größere Teil des ankommenden Rohmaterials wird verwendet, was bedeutet, daß Umweltprobleme vermieden werden, z. B. werden die Probleme mit Staubbehandlung verringert. Weiterhin können der Roh­ materialverbrauch und die Energiezufuhr verringert werden.

Die kennzeichnenden Merkmale der Erfindung werden aus den angefüg­ ten Ansprüchen klar.

Die Erfindung wird ausführlicher im folgenden mit Bezug auf die Be­ gleitfigur beschrieben, die ein Betriebsfolge-Diagramm für eine Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung zeigt.

Nach dem Entfasern wird heißanziehender Leim, z. B. Harnstoffharz oder Phenolharz, dem Fasermaterial zugemischt. Der Leimzusatz be­ läuft sich auf 5-20 Gewichtsprozent. Der Zusatz findet vorzugsweise in der Blaslinie nach dem Entfasern statt. Das Material wird da­ nach zu einem Trockner überführt, vorzugsweise einem Rohrtrockner 1, wo das Fasermaterial zusammen mit heißem Gas (Luft) unterhalb der Anziehtemperatur des Leims transportiert wird. Alternativ kann der Leim in einen Leimmischer nach dem Trockner zugegeben werden. Nach dem Trockner wird das Gas in einem Zyklon 2 vom Fasermaterial getrennt, das einem ersten Fasersilo 3 zugeführt wird. Von diesem ersten Fasersilo 3 wird das Fasermaterial mittels einer ersten und einer zweiten Luftförderleitung 4, 5 zu einer ersten und einer zwei­ ten Umformungseinheit 6 bzw. 7 fortgeschafft. Jede Umformungsein­ heit 6, 7 setzt eine Faserschicht auf ein Förderband 8. Die För­ derluft wird dadurch weggesaugt und veranlaßt, durch die Zyklonen 9, 10 hindurch zu passieren, wo das begleitende Fasermaterial aus­ geschieden und zu einem zweiten Fasersilo 11 transportiert wird.

Von diesem zweiten Fasersilo 11 wird das Fasermaterial mittels einer dritten Luftförderleitung 12 zu einer dritten Umformungs­ einheit 13 bewegt, die zwischen der ersten und der zweiten Umfor­ mungseinheit 6, 7 liegt. Die durch die dritte Umformungseinheit 13 aufgetragene Faserschicht wird zwischen den Schichten von der er­ sten und der zweiten Umformungseinheit 6 bzw. 7 liegen. Die För­ derluft, die weggesaugt wird, wird durch einen Zyklon 14 hindurch gezogen, wodurch das abgeschiedene Fasermaterial zum zweiten Fa­ sersilo 11 zurückgebracht wird.

Die Dicke der auf dem Treibriemen 8 geformten Fasermatte wird durch Mühlen 15, 16, 17 fein eingestellt, die den Materialüberschuß von jeder geformten Schicht beseitigen. Die so geformte Matte wird danach in einer Vorpresse 18 auf eine gewünschte Dicke zusam­ mengepreßt. Danach wird die Fasermatte in gewünschte Abmessungen mittels Messer 19, 20 geteilt. Das Abfallmaterial wird über einen Zyklon 21 zum zweiten Fasersilo 11 gebracht.

Die vorgepreßten und geteilten Fasermatten werden in einer Reiß­ presse 22 zu einer Platte fertiggepreßt unter gleichzeitigem An­ ziehen des Leims. Die fertiggestellte Platte wird an den Kanten abgestoßen 23 (Kanten beschneiden) und zu endgültigen Abmessungen geschliffen 24. Die Restprodukte von dieser Abmessungs-Justierung werden zerkleinert und entweder direkt oder über ein Filter 25 zu einem ersten und einem zweiten Dosier-Silo 26 bzw. 27 überführt. In einer Fraktionier-Einrichtung 28 wird viel zu grobes Material aus dem ersten Dosier-Silo 26 ausgeschieden, und das abgenommene Material wird zu einem dritten Fasersilo 29 transportiert. Die Reste vom Schleifen werden durch Luft vom zweiten Dosier-Silo 27 direkt zum dritten Fasersilo 29 transportiert.

Vom dritten Fasersilo 29 wird das Fasermaterial, das angezogenen Leim enthält, einem Mixer 30 zugeteilt, wo neuer Leim in einer Menge von 5-20 Gewichtsprozent zugeführt wird. Diese zweifach mit Leim beschichteten Fasern werden vorzugsweise in einem Luftab­ scheider mit einer kleinen Menge an ungehärteten Leim enthalten­ dem Fasermaterial gemischt, vorzugsweise Fasermaterial, welches durch die Mühlen 15 und 17 von den Schichten entfernt worden ist, die in der ersten und zweiten Umformeinheit 6 bzw. 7 geformt wur­ den. Das gemischte Fasermaterial wird zum zweiten Fasersilo 11 transportiert. Das Fasermaterial, das durch die Mühle 16 nach der dritten Umformeinheit entfernt worden ist, enthält sowohl erhärteten als auch nicht erhärteten Leim und wird zum zweiten Fasersilo 11 zurückgebracht. Der zweite Fasersilo 11 wird deshalb im wesentlichen Restprodukte von geformtem, zusammengepreßtem und heißgepreßtem Fasermaterial enthalten.

Statt des Mischens von erhärteten Leim enthaltendem Fasermaterial mit Fasermaterial ohne erhärteten Leim im Luftabscheider 31 ist es möglich, die zweifach mit Leim beschichteten Fasern direkt vom Leimmischer 30 zum zweiten Fasersilo 11 zum Fasernmischen zu transportieren. Es ist jedoch vorzuziehen, einen Teilfluß von nicht erhärteten Leim enthaltendem Fasermaterial vor dem Fasersilo 11 zuzumischen, weil die erhärteten Leimpartikel dadurch gleich­ mäßiger in der Innenschicht der Fasermatte verteilt werden können.

Die Erfindung bedeutet deshalb, daß Restprodukte von der Herstel­ lung des MDF in einer optimalen Weise zurückgewonnen werden kön­ nen. Erhärteten Leim enthaltendes Fasermaterial wird so vom Faser­ material ohne erhärteten Leim getrennt gehalten, so daß nur das erstgenannte Fasermaterial mit Leim wiederbeschichtet wird. Erst danach finden Mischen und Auftragen in die Innenschicht der Faser­ matte statt.

Die Erfindung ist nicht auf die obige Ausgestaltung beschränkt, sondern kann innerhalb des Rahmens der Erfindungsidee geändert werden.

Claims (4)

1. Verfahren zur Faserplattenherstellung der MDF-Art (Mitteldich­ te Faserplatte) aus Lignozellulose enthaltendem Material, das Zerfasern des Materials, Beschichten mit Leim, Trocknen, For­ men, Zusammenpressen und Heißpressen umfaßt, um die Platte fertigzustellen, dadurch gekennzeichnet, daß Restprodukte von einer heißgepreßten Platte, die erhärteten Leim enthalten, zerkleinert, mit neuem Leim gemischt und einer Innenschicht beim Formen einer neuen Platte zugeführt werden.

2. Verfahren wie in Anspruch 1 definiert, dadurch gekennzeichnet, daß die zerkleinerten, erhärteten Leim enthaltenden Restproduk­ te nach dem wiederholten Beschichten mit Leim mit leimbeschich­ teten Fasermaterial ohne erhärteten Leim vor ihrem Zuführen in die Innenschicht gemischt werden.

3. Verfahren wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche defi­ niert, dadurch gekennzeichnet, daß erhärteten Leim enthaltendes Fasermaterial von Fasermaterial ohne erhärteten Leim getrennt gehalten wird, so daß nur das Ma­ terial mit erhärtetem Leim wieder mit Leim beschichtet wird.

4. Verfahren wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche defi­ niert, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschicht im wesentlichen aus Restprodukten von heißgepreßtem Fasermaterial geformt wird.