DE4233079A1 - Verfahren zur bestimmung der qualitaet eines werkstueckes aus kunstharz bei einem formpressvorgang - Google Patents

Verfahren zur bestimmung der qualitaet eines werkstueckes aus kunstharz bei einem formpressvorgang

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DE4233079A1
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus Kunstharz bei einem Formpreßvorgang und ein Verfahren zur Steuerung des Drucks des Arbeitsmediums bei einer Formpresse.
Die Frontabdeckung, Karosserieabdeckung usw. von Kraftfahrzeugen werden durch Formpressen einer SMC (Harzmatte) durch eine Presse geformt. Der SMC ist ein Verbundwerkstoff aus Ausgangsmaterialien wie einem aushärtbaren ungesättigten Polyesterkunstharz, einem Füllstoff wie Talk und Glasfasern, und weiteren Additiven wie einem Aushärtemittel und einem Verdickungsmittel wie Magnesiumoxid. Die SMC ist als Matte oder Block erhältlich.
Beim Formpressen eines SMC-Werkstücks wie einer Matte oder einem Block aus SMC auf einer Formpresse wird das SMC-Werkstück auf einer unteren Form auf dem Bett der Formpresse plaziert, eine obere Form wird durch einen Hydraulikzylinderantrieb abgesenkt, um das SMC-Werkstück zwischen der oberen Form und der unteren Form zu pressen, um so das SMC-Werkstück in eine gewünschte Form durch Aushärtung zu bringen.
Da die SMC ein Verbundwerkstoff aus den zuvor genannten Materialien ist, wechselt die Qualität der SMC mit jedem Los. Die Eigenschaften des SMC wird sich mit dem Additivanteil ändern, und die Viskosität des SMC ändert sich mit der Zeit nach Zugabe des Verdickungsmittels zu der SMC. Da die Qualität und Fließfähigkeit der SMC sich mit jedem Los ändern, ist es möglich, daß sich beim Formpressen aufgrund des unzureichenden Flusses der SMC Stückchen bilden. Außerdem können sich bei einer übermäßigen Zuladung Grate bilden, wenn die Formpreßbedingungen festgelegt sind.
Es sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, um diese Probleme zu lösen. Beim Formpressen wird ein Kunstharz in einem zwischen einer oberen und einer unteren Formhälfte gebildeten Hohlraum durch ein herkömmliches Formpreßverfahren geformt, der Hydraulikzylinderantrieb der Hydraulikpresse wird in einem Geschwindigkeitssteuerungsmodus gesteuert, um die Preßgeschwindigkeit des Hydraulikzylinderantriebs zu steuern, bis der Druck auf den Kunstharz zu wirken beginnt, der Hydraulikzylinderantrieb wird in einem Drucksteuerungsmodus gesteuert, um die Preßkraft des Hydraulikzylinderantriebs zu steuern, nachdem der Druck auf den Kunstharz zu wirken begonnen hat, und der Zeitpunkt zum Wechseln des Steuerungsmodus vom Geschwindigkeitssteuerungsmodus in den Drucksteuerungsmodus wird gesteuert, um die vorgenannten Probleme zu lösen.
Bei einem in der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Hei 1- 1 92 500 offenbarten Formpreßverfahren wird die Geschwindigkeit des Gleitstücks festgestellt und der Zeitpunkt zum Wechseln des Steuerungsmodus auf der Grundlage der Geschwindigkeit des Gleitstücks gesteuert. Bei den in den japanischen Offenlegungsschriften (Kokai) Hei 1-2 66 996 und Hei 1-1 56 018 offenbarten Formpreßverfahren wird der Druck in dem Hohlraum festgestellt und der Zeitpunkt zum Wechseln des Steuerungsmodus auf der Grundlage des Druckes in dem Hohlraum gesteuert. Bei einem in der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Hei 1-1 56 019 offenbarten Formpreßverfahren wird der Druck in der Druckkammer eines Hydraulikzylinderantriebs ermittelt und die Zeit zum Wechseln des Steuerungsmodus auf der Grundlage des Drucks in der Druckkammer des Hydraulikzylinderantriebs gesteuert. Bei einem in der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Hei 1-1 56 023 offenbarten Formpreßverfahren wird die Stellung des Gleitstücks ermittelt und der Zeitpunkt zum Wechseln des Steuerungsmodus auf der Grundlage der Position des Gleitstücks gesteuert.
Diese bekannten Formpreßverfahren sind effektiv, wenn der Unterschied in dem Inhalt der Komponenten der SMC zwischen den Losen und die Unterschiede in der Viskosität zwischen den Losen relativ gering sind und die Zuladungsmenge in dem Preßgeschwindigkeitssteuerungsbereich nur leicht variiert. Jedoch sind die bekannten Formpreßverfahren nicht in der Lage, eine SMC formzupressen, wenn diese eine sehr hohe Viskosität hat oder wenn sich die Qualität der SMC mit jedem Los erheblich ändert, so daß viele nicht miteinander übereinstimmende Formteile entstehen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das Herstellen von fehlerhaften Formteilen zu vermeiden, indem die Qualität eines aus SMC bestehenden Werkstücks bestimmt wird, um zu entscheiden, ob die SMC für die Verwendung geeignet ist, und um übereinstimmende Formteile durch automatische Korrektur der Formgebungsbedingungen und Steuerung des Preßvorgangs zu optimalen Formgebungsbedingungen herzustellen, wenn sich die Qualität des SMC in einem akzeptablen Bereich bewegt.
Nach einem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung weist ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf: Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte in einer vorgegebenen Position zugeführt wird; Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN-P0 zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0.
Nach einer zweiten Ausführungsform weist ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf: Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte in einer vorgegebenen Position; Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′= PN′-P0′ zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0.
Nach einem dritten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eine der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf: Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V0 der sich bewegenden Formhälfte, wenn die sich bewegende Formhälfte eine vorgegebene Position passiert; Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V0 mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich die sich bewegende Formhälfte an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔV0.
Nach einem vierten Ausführungsbeispiel ist bei einem Verfahren gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel die Dicke des Werkstücks aus Kunstharz auf die Hälfte seiner ursprünglichen Dicke oder weniger verringert, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet.
Nach einem fünften Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eine der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf: Ermittlung einer Zeitdauer T0 zwischen einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte eine vorgegebene erste Position passiert, und einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte eine vorgegebene zweite Position passiert; Vergleich der ermittelten Zeitdauer T0 mit einer optimalen Zeitdauer TN, in der sich die sich bewegende Formhälfte von der vorgegebenen ersten Position in die vorgegebene zweite Position bewegen soll, um die Abweichung ΔT0=TN-T0 zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstückes aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung T0.
Nach einem sechsten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die Hydraulikzylinderantriebe einer Formpresse beaufschlagt, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eine der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf: Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte in einer vorgegebenen Position zugeführt wird; Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN-P0 zu erhalten; Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔP0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0 zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
Nach einem siebten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die Hydraulikzylinderantriebe einer Formpresse beaufschlagt, die den Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eine der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf: Ermittelung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte in einer vorgegebenen Position; Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′=PN′-P0′ zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP′, der der Abweichung ΔP0′ entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0′ zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
Nach einem achten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die Hydraulikzylinderantriebe einer Formpresse beaufschlagt, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eine der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf: Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden Formhälfte, wenn die sich bewegende Formhälfte eine vorgegebene Position passiert; Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V0 mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich die sich bewegende Formhälfte an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten; Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunststoff auf der Grundlage der Abweichung ΔV0; und Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturert ΔP, der der Abweichung ΔV0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe beaufschlagt, zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
Nach einem neunten Ausführungsbeispiel ist bei einem Verfahren gemäß dem achten Ausführungsbeispiel die Dicke des Werkstücks aus Kunstharz auf die Hälfte seiner ursprünglichen Dicke oder weniger verringert, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet.
Bei dem Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus Kunstharz gemäß der vorliegenden Erfindung wird der aktuelle Wert des Hydraulikdrucks, der den Hydraulikzylinderantrieb beaufschlagt, der Druck in dem Hohlraum, die Bewegungsgeschwindigkeit der sich bewegenden Formhälfte oder die Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte die erste Position passiert, und dem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte die zweite Position passiert, mit den entsprechenden vorgegebenen Werten verglichen, und es wird entschieden, daß das Werkstück aus Kunstharz nicht normgemäß (den Anforderungen entspricht) ist, wenn die Abweichung größer als ein Referenzwert ist, oder daß das Werkstück aus Kunstharz normgerecht ist, wenn die Abweichung geringer als der Referenzwert ist.
Das Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der den Hydraulikzylinderantrieb einer Formpresse beaufschlagt, gemäß der vorliegenden Erfindung korrigiert den Hydraulikdruck, der den Hydraulikzylinderantrieb beaufschlagt unter Berücksichtigung der Abweichung, so daß der Hydraulikdruck einem angemessenen Hydraulikdruck nahekommt, wenn entschieden wird, daß das Werkstück aus Kunstharz normgerecht ist.
Dadurch, daß der Formpreßvorgang unterbrochen wird, wenn das Werkstück aus Kunstharz nicht normgerecht ist, kann die Herstellung von einer großen Anzahl von fehlerhaften Formteilen verhindert werden. Die vorliegende Erfindung korrigiert den Hydraulikdruck, der den Hydraulikzylinderantrieb beaufschlagt, automatisch für einen optimalen Formpreßvorgang.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Nennung weiterer Ziele, Merkmale und Vorteile anhand der Zeichnungen näher erläutert werden. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine teilweise aufgeschnittene Frontansicht einer Formpresse zur Ausführung der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 2 ein Hilfsschema zur Erläuterung des Formpreßvorgangs der Formpresse aus Fig. 1 bei Ausführung der vorliegenden Erfindung.
Wie Fig. 1 zeigt, gehören zu einer Formpresse zum Formpressen eines SMC-Werkstücks ein fest am Boden angebrachtes Bett 1, vier Säulen 2, die aufrecht an den vier Ecken des Betts 1 angeordnet sind, und ein Querhaupt 3, das fest mit den oberen Enden der vier Säulen 2 verbunden ist. Ein einfach wirkender Hauptzylinderantrieb 4 ist an dem Querhaupt 3 in dessen mittlerem Bereich angebracht. Der Hauptzylinderantrieb 4 hat eine Kolbenstange 5, die nach unten von dem Querhaupt 3 abragt. Ein Gleitstück 6, das mit dem unteren Ende der Kolbenstange 5 verbunden ist, ist für eine vertikale Gleitbewegung von den vier Säulen 2 geführt. Doppeltwirkende Hilfszylinderantriebe 7 werden jeweils an der rechten und linken Seite des Querhaupts 3 getragen. Die Hilfszylinderantriebe 7 haben Kolbenstangen 8, die mit dem Gleitstück verbunden sind.
Ein Ausgleichszylinderantrieb 9 ist in jeder Ecke des Betts 1 angeordnet. Die Ausgleichszylinderantriebe 9 haben Kolbenstangen 10, deren oberen Enden mit den unteren Flächen des Gleitstücks 6 in Kontakt gebracht werden können. Eine obere Formhälfte 11 ist lösbar an der Unterseite des Gleitstücks 6 befestigt, und eine untere Formhälfte 12 ist lösbar an der Oberseite des Betts 1 befestigt. Wenn die obere Formhälfte 11 und die untere Formhälfte 12 zusammengepreßt werden, wird zwischen ihnen ein Hohlraum 13 gebildet. Die untere Formhälfte 12 ist mit einem eingebauten Formgebungsdrucksensor 14 versehen, um den Druck in dem Hohlraum 13 zu ermitteln. Eine Rotationscodiereinrichtung 15 ist an der einen Seitenwand des Betts 1 befestigt, ein Zahnrad 16 ist an der Eingangswelle der Rotationscodiereinrichtung 15 angebracht, ein Zahnrad 17 wird an der Seitenwand des Querhaupts 3 getragen, und eine Kette 18 erstreckt sich zwischen den Zahnrädern 16, 17. Die einander gegenüberliegenden Enden der Kette 18 sind an dem Zahnrad 19 befestigt, welches an dem Gleitstück 6 befestigt ist. Die Position des Gleitstücks 6, das die obere Formhälfte 11 hält, die Bewegungsgeschwindigkeit des Gleitstücks 6, und eine Zeitdauer, in der das Gleitstück 6 sich von einer vorgegebenen Position in eine andere vorgegebene Position bewegt, werden von der Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt.
Ein Hydraulikflüssigkeitstank 20 ist an dem Querhaupt 3 befestigt und durch ein Ventil 21 mit dem Haupthydraulikzylinderantrieb 4 verbunden. Der Haupthydraulikzylinderantrieb 4 und die Hilfshydraulikzylinderantriebe 7 sind jeweils durch Rohre 22, 23, 24 mit einer ersten hydraulischen Antriebseinheit 25 verbunden. Die Ausgleichszylinderantriebe 9 sind durch ein Rohr mit einer zweiten hydraulischen Antriebseinheit 27 verbunden. Die erste hydraulische Antriebseinheit 25, die zweite hydraulische Antriebseinheit 27, der Formgebungsdrucksensor 14 und die Rotationscodiereinheit 15 sind elektrisch mit einer Steuerung 28 verbunden. Zu der ersten hydraulischen Antriebseinheit 25 gehören eine Hydraulikpumpe 29, ein Durchflußregelventil 30, ein Drucksensor 31 und ein Druckregelventil 32. Die Steuerung 28 ist mit einem Computer 33 versehen. In Fig. 1 liegt ein SMC-Werkstück 34 auf der unteren Formhälfte 12.
Die Funktionsweise der Formpresse wird nachfolgend anhand der Fig. 2 erläutert werden, bei der die Zeit rechts auf der horizontalen Achse gemessen wird, und die Position des Gleitstücks 6, der Druck in dem Hohlraum 13, die hydraulischen Drücke, die jeweils den Haupthydraulikzylinderantrieb 4 und die Hilfshydraulikzylinderantriebe 7 beaufschlagen, werden oben auf der vertikalen Achse gemessen und Kurven stellen die optimale Variation der vorstehenden Parameter mit der Zeit dar.
Wie Fig. 2 zeigt, wird in Schritt 1 das Gleitstück 6 in seinem oberen Totpunkt positioniert, und ein SMC-Werkstück 34 wird auf die untere Formhälfte 12 gelegt. In Schritt 2 wird die Hydraulikflüssigkeit dem Haupthydraulikzylinderantrieb 4 und den Hilfshydraulikzylinderantrieben 7 durch die Hydraulikpumpe 29 zugeführt, um das Gleitstück 6 mit hoher Geschwindigkeit nach unten zu bewegen. Die Geschwindigkeit des Gleitstücks 6 wird gesteuert, indem der Durchsatz der Hydraulikflüssigkeit durch das Duchflußregelventil 30 reguliert wird. Der Druck der Hydraulikflüssigkeit wird durch das Druckregelventil 32 gesteuert.
In Schritt 3 wird das Gleitstück 6 abgebremst. Das Abbremsen des Gleitstücks 6 wird begonnen, wenn die Ankunft des Gleitstücks 6 an einer vorgegebenen Position durch die Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt wird. Schritt 4 wird gestartet, wenn die Ankunft des Gleitstücks 6 an einer vorgegebenen Position, in der die Unterseite des Gleitstücks 6 in Kontakt mit den oberen Enden der Kolbenstangen 10 der Ausgleichszylinderantriebe 9 kommen, ermittelt wird. In Schritt 4 werden die Betätigungsgeschwindigkeit der Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 und die Ausgleichsbetätigung der Ausgleichshydraulikzylinderantriebe 9 gleichzeitig gesteuert. Wenn das Gleitstück 6 weiter abgesenkt wird, werden die Kolbenstangen 10 der Ausgleichshydraulikzylinderantriebe 9 heruntergedrückt. Die Ausgleichshydraulikzylinderantriebe 9 werden so gesteuert, daß die oberen Enden der Kolbenstangen 10 auf der gleichen Höhe liegen, um das Gleitstück 6 genau in einer horizontalen Lage zu halten. In Schritt 4 wird die Absenkgeschwindigkeit des Gleitstücks 6 schrittweise abgebremst. Am Ende von Schritt 4 werden die obere Formhälfte 11 und die untere Formhälfte 12 völlig zusammengedrückt und das SMC-Werkstück 34 füllt den Hohlraum 13.
Dann wird in Schritt 5 die Drucksteuerung gestartet, um den Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 durch das Druckregelventil 32 beaufschlagt, zu steuern. In Schritt 6 wird eine Ausgleichssteuerung parallel zu der Drucksteuerung durchgeführt, um das SMC-Werkstück 34 in einer gewünschten Form in dem Hohlraum 13 formzupressen.
In Schritt 7 wird ein Inmould-Verfahren durchgeführt, bei dem der Druck in dem Hohlraum 13 verringert, das Gleitstück 6 etwas angehoben und eine Beschichtung einer bestimmten Dicke auf der Oberfläche des SMC-Werkstücks 34 in dem Hohlraum 13 gebildet wird. In Schritt 8 wird das Gleitstück 6 wieder abgesenkt, und der Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 beaufschlagt, wird schrittweise gesteuert, um das beschichtete SMC-Werkstück 34 wieder zu pressen. In Schritt 9 wird das Gleitstück 6 in seine Ausgangsposition angehoben, um die Form zu öffnen. Damit ist ein Formpreßzyklus mit den Schritten 1 bis 9 abgeschlossen.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus Kunstharzmaterial wird vor dem Schritt 6 durchgeführt, um die Qualität des SMC-Werkstücks 34 zu bestimmen, um auf der Grundlage der Qualität des SMC-Werkstücks 34 zu entscheiden, ob die nachfolgenden Schritte des Formpreßvorgangs auszuführen sind oder ob der Formpreßvorgang unterbrochen werden muß.
Bei einem Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus Kunstharz wird in einem ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel der Druck P0 der Hydraulikflüssigkeit, der die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 beaufschlagt, durch den Drucksensor 31 im Schritt 5 ermittelt, wenn das Gleitstück 6 in einer vorgegebenen Position ankommt. Dann vergleicht der Computer 33 der Steuerung 28 den ermittelten Druck P0 mit einem vorgegebenen Standarddruck PN, d. h. einem vorher für ein zufriedenstellendes Formpressen bestimmten optimalen Druck, und bestimmt die Qualität des SMC-Werkstücks 34 auf der Grundlage des Ergebnisses des Vergleichs.
Beim Formpressen des SMC-Werkstücks 34 auf der Formpresse arbeitet das Gleitstück 6 wie in Fig. 2 gezeigt, und das Beaufschlagen des SMC-Werkstücks 34 mit Druck wird in Schritt 4 begonnen. Das Druckregelventil 32 steuert den Druck, der auf das SMC-Werkstück ausgeübt wird, um das SMC-Werkstück in dem Hohlraum 13 zu pressen. Wenn das Gleitstück 6 allmählich abgesenkt wird, verteilt sich das SMC-Werkstück 34 in dem Hohlraum 13, um den Hohlraum 13 zu füllen, und nachdem der Hohlraum 13 mit dem SMC-Werkstück 34 ausgefüllt ist, steigt der Druck in dem Hohlraum 13 an und der Druck in dem Hohlraum 13 wirkt der Abwärtsbewegung des Gleitstücks 6 entgegen.
Die Qualität des SMC-Werkstücks 34 hängt von den jeweiligen Mengen der darin enthaltenen Zusatzstoffe ab, und die Viskosität des SMC-Werkstücks 34 ändert sich mit der Zeit nach der Herstellung des SMC-Werkstücks 34. Daher ändert sich die Qualität des SMC-Werkstücks 34 mit jedem Los und deshalb ändert sich der Fluß des SMC-Werkstücks 34 in dem Hohlraum 13 mit jedem Los. Somit ist der Widerstand des SMC-Werkstücks 34 gegen das Zusammendrücken abhängig von dessen Qualität. Wenn der Widerstand des SMC-Werkstücks 34 übermäßig groß ist, kann das Gleitstück 6 sich nicht mit einer vorgegebenen Absenkgeschwindigkeit absenken, und der Kunstharz des SMC- Werkstücks 34 wird härten, bevor das SMC-Werkstück 34 perfekt zusammengepreßt ist, so daß sich Stückchen in dem Formteil bilden und das Formteil fehlerhaft machen. Wenn die Viskosität des SMC-Werkstücks 34 übermäßig hoch ist, übersteigt der Widerstand des SMC-Werkstücks 34 gegen den Druck des Gleitstücks 6 einen vorgegebenen Wert; das heißt, ein Hydraulikdruck, der größer als ein vorgegebener Hydraulikdruck ist, muß die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 beaufschlagen. Somit kann die Qualität des SMC-Werkstücks 34 bestimmt werden auf der Grundlage des Hydraulikdrucks, der die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 beaufschlagt. Der Drucksensor 31 ermittelt einen Hydraulikdruck P0, der auf die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 wirkt, wenn das Gleitstück 6 sich in einer vorgegebenen Position H0 befindet und gibt ein den Hydraulikdruck P0 repräsentierendes Signal an den Computer 33 der Steuerung 28 ab. Dann vergleicht der Computer 33 den ermittelten Hydraulikdruck P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, um die Abweichung ΔP0=PN-P0 zu bestimmen. Dann vergleicht der Computer 33 die Abweichung ΔP0 mit einer erlaubten Abweichung ΔPN, die vorher abgespeichert wurde. Der Computer 33 entscheidet, daß das SMC-Werkstück 34 nicht normgerecht ist, wenn |ΔP0|ΔPN ist, oder er entscheidet, daß das SMC-Werkstück normgerecht ist, wenn |ΔP0|<ΔPN ist. Der Wert von PN wird für das SMC -Werkstück gesondert bestimmt und allgemein gilt ΔPN=0,1·PN. Da SMC-Werkstücke einen hohen Verdickungsmittelanteil haben, gilt hier die Gleichung ΔPN=0,15·PN. Wenn SMC-Werkstücke eine hohe Fließfähigkeit aufweisen oder einen geringen Verdickungsmittelanteil haben, wird vorzugsweise ΔPN=0,05·PN für die Entscheidung der Qualität angenommen.
Obwohl der Widerstand des SMC-Werkstücks 34 gegen den Druck des Gleitstücks 6 durch die Größe, d. h. die Dicke, Länge und Breite des SMC-Werkstücks 34 beeinflußt wird, braucht die Größe des SMC-Werkstücks 34 nicht in Betracht gezogen zu werden, da das SMC-Werkstück 34 normalerweise in einer Standardgröße geliefert wird. Somit kann das Verfahren eine unnormale Größe des SMC-Werkstücks 34 sowie dessen Eigenschaften feststellen.
Der Formpreßvorgang wird fortgesetzt, wenn entschieden wird, daß das SMC-Werkstück 34 normgerecht ist, oder der Formpreßvorgang wird unterbrochen, wenn entschieden wird, daß das SMC-Werkstück 34 nicht normgerecht ist.
Es ist möglich, daß ein fehlerhaftes Formteil auch dann hergestellt wird, wenn eine Entscheidung getroffen wird, daß die Qualität des SMC-Werkstücks normgerecht ist, wenn die Abweichung ΔP0 relativ groß ist. Entsprechend steuert die vorliegende Erfindung den Arbeitshydraulikdruck, um die Formgebungsbedingungen automatisch zu korrigieren. Wenn |ΔP0| |ΔPN ist und entschieden wird, daß das SMC-Werkstück 34 normgerecht ist, ändert die vorliegende Erfindung einen festgelegten Druck, auf den das Druckregelventil 32 eingestellt ist, indem sie einen Druckkorrekturwert ΔP entsprechend zur Abweichung ΔP0 für den nächsten Formpreßzyklus verwendet.
Wenn der optimale Hydraulikdruck in einem Formpreßzyklus PN1 beträgt, wird das Druckregelventil auf einen Wert von PN1±ΔP für den nächsten Formpreßzyklus eingestellt. Das Vorzeichen von ΔP ist abhängig von dem Vorzeichen von ΔP0. So wird die Absenkgeschwindigkeit das Gleitstücks 6 genau gesteuert, was dazu führt, daß das SMC-Werkstück 34 gleichmäßig innerhalb des Hohlraums 13 unabhängig von Wechseln in den Eigenschaften des SMC-Werkstücks 34 fließt.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung bestimmt die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage des Druckes, der auf das Werkstück aus Kunstharz in dem Hohlraum 13 wirkt.
Der Formgebungsdrucksensor 14 ermittelt einen Formgebungsdruck P0′, der in dem Hohlraum 13 bei Ankunft des Gleitstücks 6 an einer vorgegebenen Position H0 auf das SMC-Werkstück 34 wirkt, und gibt ein Signal, das den Formgebungsdruck P0′ repräsentiert, an den Computer 33 ab. Dann vergleicht der Computer den ermittelten Formgebungsdruck P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Formgebungsdruck PN′ und bestimmt die Abweichung ΔP0′=PN′-P0′. Der Computer 33 entscheidet, daß die Qualität des SMC-Werkstückes 34 nicht normgerecht ist, wenn |ΔP0′|ΔPN′ ist, wobei ΔPN′ eine vorgegebene erlaubte Abweichung darstellt, oder daß die Qualität des SMC-Werkstücks 34 normgerecht ist, wenn |ΔP0′|<ΔPN′ ist. Wenn |P0′|< ΔPN′ ist, ändert der Computer 33 einen festgelegten Druck, für den das Druckregelventil 32 eingestellt ist, durch einen Druckkorrekturwert ΔP′, der der Abweichung ΔP0 entspricht, für den nächsten Formpreßzyklus. Wenn der optimale Hydraulikdruck in einem Formpreßzyklus PN1 ist, wird das Druckregelventil 32 für den nächsten Formpreßzyklus auf PN1+ΔP eingestellt. Das Vorzeichen von ΔP ist abhängig von dem Vorzeichen von ΔP0′.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität keines Werkstückes aus Kunstharz gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bestimmt die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der Bewegungsgeschwindigkeit des Gleitstücks 6.
Die Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt die Bewegungsgeschwindigkeit V0 des Gleitstücks, wenn das Gleitstück 6 eine vorgegebene Position H0 passiert, und gibt ein Signal, das die Bewegungsgeschwindigkeit V0 repräsentiert, an den Computer 33 der Steuerung 28 ab. Dann vergleicht der Computer die ermittelte Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, die vorher gespeichert worden ist, und bestimmt die Abweichung ΔV0=VN- V0. Der Computer 33 entscheidet, daß die Qualität des SMC- Werkstückes 34 nicht normgerecht ist, wenn |ΔV0|ΔVN ist.
Experimente haben gezeigt, daß die optimale vorgegebene Position H0 eine Position des Gleitstücks 6 ist, wo die Dicke des SMC-Werkstücks 34 auf die Hälfte seiner anfänglichen Dicke verringert ist.
Anschließend wird festgestellt, daß die Qualität des SMC- Werkstücks 34 normgerecht ist, d. h., daß |ΔV0|<ΔVN ist, der Hydraulikdruck, für den das Druckregelventil eingestellt ist, wird korrigiert, indem ein Druckkorrekturwert ΔP′′ verwendet wird, der der Abweichung ΔV0 entspricht. Wenn der optimale Hydraulikdruck in einem Formpreßzyklus PN1 ist, wird das Druckregelventil 32 für den nächsten Formpreßzyklus auf PN1+ ΔP′′ eingestellt. Das Vorzeichen von ΔP′′ ist abhängig von dem Vorzeichen der Abweichung ΔV0. So wird die Absenkgeschwindigkeit des Gleitstücks 6 genau gesteuert, so daß das SMC-Werkstück 34 den Hohlraum 13 unabhängig von einem Wechsel in der Qualität des SMC-Werkstücks 34 gleichmäßig füllt.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus Kunstharz gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bestimmt die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage einer Zeitdauer zwischen einem ersten Zeitpunkt, an dem das Gleitstück 6 eine vorgegebene erste Position passiert, und einem zweiten Zeitpunkt, an dem das Gleitstück 6 eine vorgegebene zweite Position passiert.
Die Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt eine Zeitdauer T0 zwischen einem Zeitpunkt, an dem das Gleitstück 6 eine erste Position passiert, und einem Zeitpunkt, an dem das Gleitstück 6 eine zweite Position beim Formpressen des SMC-Werkstücks 34 passiert, und gibt ein Signal, das die Zeitdauer T0 repräsentiert, an den Computer 33 ab. Dann vergleicht der Computer 33 die ermittelte Zeitdauer T0 mit einer vorgegebenen erlaubten Zeitdauer TN und bestimmt die Abweichung ΔT0=TN- T0. Der Computer 33 entscheidet, daß die Qualität des SMC- Werkstückes 34 nicht normgerecht ist, wenn |ΔT0|ΔTN ist.
Obwohl die vorliegende Erfindung als Anwendung zur Bestimmung der Qualität des SMC-Werkstücks beim Formpressen des Letzteren erläutert worden ist, ist die Erfindung auch bei Verfahren zur Bestimmung der Qualität von Werkstücken aus anderen Kunstharzen als SMC anwendbar, wie beispielsweise bei Werkstücken aus stanzbarem Blech.
Obwohl die vorliegende Erfindung in ihrer bevorzugten Form mit einigen Besonderheiten beschrieben worden ist, können offensichtlich viele Änderungen und Variationen vorgenommen werden. Es ist deshalb selbstverständlich, daß die vorliegende Erfindung auch anders als hier im Einzelnen beschrieben verwendet werden kann, ohne dabei ihren Schutzbereich und ihre Idee zu verlassen.
Zu einem Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks 34 aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks 34 aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück 34 aus Kunstharz in einem Hohlraum 13 formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften 11, 12 gebildet ist, indem eines der beiden Formhälften 11 durch Hydraulikzylinderantriebe 4, 7 bewegt wird, gehören die Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben 4, 7 nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte 11 in einer vorgegebenen Position zugeführt wird, ein Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe 4, 7 beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN-P0 zu erhalten, eine Bestimmung der Qualität des Werkstücks 34 aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0, und zur Vermeidung der Herstellung von fehlerhaften Formteilen eine Unterbrechung des Formpreßvorgangs , wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung AP₀ entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0 zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks 34 aus Kunstharz normgerecht ist.

Claims (9)

1. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34) aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften (11, 12) durch Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben (4, 7) nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position zugeführt wird;
Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN- P0 zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0.
2. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34) aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften (11, 12) durch Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum (13) bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position;
Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum (13) vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′= PN′-P0′ zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0′.
3. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34) aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften (11, 12) durch Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden Formhälfte (11), wenn die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene Position passiert;
Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich die sich bewegende Formhälfte (11) an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔV0.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf die Hälfte seiner ursprünglichen Dicke oder weniger verringert ist, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet.
5. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34) aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung einer Zeitdauer T0 zwischen einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene erste Position passiert, und einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene zweite Position passiert;
Vergleich der ermittelten Zeitdauer T0 mit einer optimalen Zeitdauer TN, in der sich die sich bewegende Formhälfte (11) von der vorgegebenen ersten Position in die vorgegebene zweite Position bewegen soll, um die Abweichung ΔT0=TN-T0 zu bestimmen; und
Bestimmung der Qualität des Werkstückes (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung T0.
6. Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) einer Formpresse beaufschlagt, die ein Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften (11) durch die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben (4, 7) nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position zugeführt wird;
Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN- P0 zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔP0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0 zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz normgerecht ist.
7. Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) einer Formpresse beaufschlagt, die ein Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften (11) durch die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum (13) bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position;
Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum (13) vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′ =PN′-P0′ zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP′, der der Abweichung ΔP0′ entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0′ zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
8. Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) einer Formpresse beaufschlagt, die ein Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften (11, 12) durch die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden Formhälfte (11), wenn die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene Position passiert;
Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich das sich bewegende Werkstück (11) an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunststoff auf der Grundlage der Abweichung ΔV0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔV0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt, zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz normgerecht ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf die Hälfte seiner ursprünglichen Dicke oder weniger verringert ist, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet.
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