DE4233079A1 - Verfahren zur bestimmung der qualitaet eines werkstueckes aus kunstharz bei einem formpressvorgang - Google Patents
Verfahren zur bestimmung der qualitaet eines werkstueckes aus kunstharz bei einem formpressvorgangInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung
der Qualität eines Werkstücks aus Kunstharz bei einem
Formpreßvorgang und ein Verfahren zur Steuerung des Drucks des
Arbeitsmediums bei einer Formpresse.
Die Frontabdeckung, Karosserieabdeckung usw. von Kraftfahrzeugen
werden durch Formpressen einer SMC (Harzmatte) durch eine
Presse geformt. Der SMC ist ein Verbundwerkstoff aus
Ausgangsmaterialien wie einem aushärtbaren ungesättigten
Polyesterkunstharz, einem Füllstoff wie Talk und Glasfasern,
und weiteren Additiven wie einem Aushärtemittel und einem
Verdickungsmittel wie Magnesiumoxid. Die SMC ist als Matte oder
Block erhältlich.
Beim Formpressen eines SMC-Werkstücks wie einer Matte oder
einem Block aus SMC auf einer Formpresse wird das SMC-Werkstück
auf einer unteren Form auf dem Bett der Formpresse plaziert,
eine obere Form wird durch einen Hydraulikzylinderantrieb
abgesenkt, um das SMC-Werkstück zwischen der oberen Form und
der unteren Form zu pressen, um so das SMC-Werkstück in eine
gewünschte Form durch Aushärtung zu bringen.
Da die SMC ein Verbundwerkstoff aus den zuvor genannten
Materialien ist, wechselt die Qualität der SMC
mit jedem Los. Die Eigenschaften des SMC wird sich mit dem
Additivanteil ändern, und die Viskosität des SMC ändert sich
mit der Zeit nach Zugabe des Verdickungsmittels zu der SMC. Da
die Qualität und Fließfähigkeit der SMC sich mit jedem Los
ändern, ist es möglich, daß sich beim Formpressen aufgrund des
unzureichenden Flusses der SMC Stückchen bilden. Außerdem
können sich bei einer übermäßigen Zuladung Grate bilden, wenn
die Formpreßbedingungen festgelegt sind.
Es sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, um diese
Probleme zu lösen. Beim Formpressen wird ein Kunstharz in
einem zwischen einer oberen und einer unteren Formhälfte
gebildeten Hohlraum durch ein herkömmliches Formpreßverfahren
geformt, der Hydraulikzylinderantrieb der Hydraulikpresse wird
in einem Geschwindigkeitssteuerungsmodus gesteuert, um die
Preßgeschwindigkeit des Hydraulikzylinderantriebs zu steuern,
bis der Druck auf den Kunstharz zu wirken beginnt, der
Hydraulikzylinderantrieb wird in einem Drucksteuerungsmodus
gesteuert, um die Preßkraft des Hydraulikzylinderantriebs zu
steuern, nachdem der Druck auf den Kunstharz zu wirken begonnen
hat, und der Zeitpunkt zum Wechseln des Steuerungsmodus vom
Geschwindigkeitssteuerungsmodus in den Drucksteuerungsmodus
wird gesteuert, um die vorgenannten Probleme zu lösen.
Bei einem in der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Hei 1-
1 92 500 offenbarten Formpreßverfahren wird die Geschwindigkeit
des Gleitstücks festgestellt und der Zeitpunkt zum Wechseln des
Steuerungsmodus auf der Grundlage der Geschwindigkeit des
Gleitstücks gesteuert. Bei den in den japanischen
Offenlegungsschriften (Kokai) Hei 1-2 66 996 und Hei 1-1 56 018
offenbarten Formpreßverfahren wird der Druck in dem Hohlraum
festgestellt und der Zeitpunkt zum Wechseln des Steuerungsmodus
auf der Grundlage des Druckes in dem Hohlraum gesteuert. Bei
einem in der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Hei 1-1 56 019
offenbarten Formpreßverfahren wird der Druck in der
Druckkammer eines Hydraulikzylinderantriebs ermittelt und die
Zeit zum Wechseln des Steuerungsmodus auf der Grundlage des
Drucks in der Druckkammer des Hydraulikzylinderantriebs
gesteuert. Bei einem in der japanischen Offenlegungsschrift
(Kokai) Hei 1-1 56 023 offenbarten Formpreßverfahren wird die
Stellung des Gleitstücks ermittelt und der Zeitpunkt zum
Wechseln des Steuerungsmodus auf der Grundlage der Position des
Gleitstücks gesteuert.
Diese bekannten Formpreßverfahren sind effektiv, wenn der
Unterschied in dem Inhalt der Komponenten der SMC zwischen den
Losen und die Unterschiede in der Viskosität zwischen den Losen
relativ gering sind und die Zuladungsmenge in dem
Preßgeschwindigkeitssteuerungsbereich nur leicht variiert.
Jedoch sind die bekannten Formpreßverfahren nicht in der Lage,
eine SMC formzupressen, wenn diese eine sehr hohe Viskosität
hat oder wenn sich die Qualität der SMC mit jedem Los erheblich
ändert, so daß viele nicht miteinander übereinstimmende
Formteile entstehen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das
Herstellen von fehlerhaften Formteilen zu vermeiden, indem die
Qualität eines aus SMC bestehenden Werkstücks bestimmt wird,
um zu entscheiden, ob die SMC für die Verwendung geeignet ist,
und um übereinstimmende Formteile durch automatische Korrektur
der Formgebungsbedingungen und Steuerung des Preßvorgangs zu
optimalen Formgebungsbedingungen herzustellen, wenn sich die
Qualität des SMC in einem akzeptablen Bereich bewegt.
Nach einem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung
weist ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines
Werkstücks aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks
aus Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück aus
Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem Paar
von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eines der beiden
Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die
Schritte auf: Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des
Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben nach der
Ankunft der sich bewegenden Formhälfte in einer vorgegebenen
Position zugeführt wird; Vergleich des ermittelten
Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen
Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe
beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende
Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um eine
Abweichung ΔP0=PN-P0 zu erhalten; und Bestimmung der
Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der
Abweichung ΔP0.
Nach einer zweiten Ausführungsform weist ein Verfahren zur
Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus einem Kunstharz
beim Formpressen des Werkstücks aus Kunstharz auf einer
Formpresse, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum
formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet
ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften durch
Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf:
Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum bei
Ankunft der sich bewegenden Formhälfte in einer vorgegebenen
Position; Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit
einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum
vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in
der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′=
PN′-P0′ zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des
Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0.
Nach einem dritten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur
Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus einem Kunstharz
beim Formpressen des Werkstücks aus Kunstharz auf einer
Formpresse, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum
formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet
ist, indem mindestens eine der beiden Formhälften durch
Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf:
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V0 der sich bewegenden
Formhälfte, wenn die sich bewegende Formhälfte eine vorgegebene
Position passiert; Vergleich der ermittelten
Bewegungsgeschwindigkeit V0 mit einer vorgegebenen
Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich die sich bewegende
Formhälfte an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um
die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der
Grundlage der Abweichung ΔV0.
Nach einem vierten Ausführungsbeispiel ist bei einem Verfahren
gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel die Dicke des Werkstücks
aus Kunstharz auf die Hälfte seiner ursprünglichen Dicke oder
weniger verringert, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in
der vorgegebenen Position befindet.
Nach einem fünften Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur
Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus einem Kunstharz
beim Formpressen des Werkstücks aus Kunstharz auf einer
Formpresse, die das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum
formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften gebildet
ist, indem mindestens eine der beiden Formhälften durch
Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf:
Ermittlung einer Zeitdauer T0 zwischen einem Zeitpunkt, an dem
die sich bewegende Formhälfte eine vorgegebene erste Position
passiert, und einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende
Formhälfte eine vorgegebene zweite Position passiert; Vergleich
der ermittelten Zeitdauer T0 mit einer optimalen Zeitdauer TN,
in der sich die sich bewegende Formhälfte von der vorgegebenen
ersten Position in die vorgegebene zweite Position bewegen
soll, um die Abweichung ΔT0=TN-T0 zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstückes aus Kunstharz auf der
Grundlage der Abweichung T0.
Nach einem sechsten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur
Steuerung des Hydraulikdrucks, der die
Hydraulikzylinderantriebe einer Formpresse beaufschlagt, die
das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der
zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem
mindestens eine der beiden Formhälften durch
Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf:
Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den
Hydraulikzylinderantrieben nach der Ankunft der sich bewegenden
Formhälfte in einer vorgegebenen Position zugeführt wird;
Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem
vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die
Hydraulikzylinderantriebe beaufschlagt werden sollen, wenn sich
die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position
befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN-P0 zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der
Grundlage der Abweichung ΔP0; und Unterbrechung des
Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des
Werkstücks aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung
eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen
Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔP0 entspricht, zu
dem Hydraulikdruck P0 zu addieren, wenn entschieden wird, daß
die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
Nach einem siebten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur
Steuerung des Hydraulikdrucks, der die
Hydraulikzylinderantriebe einer Formpresse beaufschlagt, die
den Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der zwischen einem
Paar von Formhälften gebildet ist, indem mindestens eine der
beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird,
die Schritte auf: Ermittelung des Formgebungsdrucks P0′ in dem
Hohlraum bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte in einer
vorgegebenen Position; Vergleich des ermittelten
Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck
PN′, der in dem Hohlraum vorherrschen soll, wenn sich die sich
bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um
die Abweichung ΔP0′=PN′-P0′ zu erhalten; und Bestimmung
der Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der Grundlage der
Abweichung ΔP0; und Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn
entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz
nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines
Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen
Druckkorrekturwert ΔP′, der der Abweichung ΔP0′ entspricht, zu
dem Hydraulikdruck P0′ zu addieren, wenn entschieden wird, daß
die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
Nach einem achten Ausführungsbeispiel weist ein Verfahren zur
Steuerung des Hydraulikdrucks, der die
Hydraulikzylinderantriebe einer Formpresse beaufschlagt, die
das Werkstück aus Kunstharz in einem Hohlraum formpreßt, der
zwischen einem Paar von Formhälften gebildet ist, indem
mindestens eine der beiden Formhälften durch
Hydraulikzylinderantriebe bewegt wird, die Schritte auf:
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden
Formhälfte, wenn die sich bewegende Formhälfte eine vorgegebene
Position passiert; Vergleich der ermittelten
Bewegungsgeschwindigkeit V0 mit einer vorgegebenen
Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich die sich bewegende
Formhälfte an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um
die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten; Bestimmung der
Qualität des Werkstücks aus Kunststoff auf der Grundlage der
Abweichung ΔV0; und Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn
entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz
nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines
Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen
Druckkorrekturert ΔP, der der Abweichung ΔV0 entspricht, zu
dem Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe
beaufschlagt, zu addieren, wenn entschieden wird, daß die
Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
Nach einem neunten Ausführungsbeispiel ist bei einem Verfahren
gemäß dem achten Ausführungsbeispiel die Dicke des Werkstücks
aus Kunstharz auf die Hälfte seiner ursprünglichen Dicke oder
weniger verringert, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in
der vorgegebenen Position befindet.
Bei dem Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks
aus Kunstharz gemäß der vorliegenden Erfindung wird der
aktuelle Wert des Hydraulikdrucks, der den
Hydraulikzylinderantrieb beaufschlagt, der Druck in dem
Hohlraum, die Bewegungsgeschwindigkeit der sich bewegenden
Formhälfte oder die Zeitdauer zwischen dem Zeitpunkt, an dem
die sich bewegende Formhälfte die erste Position passiert, und
dem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte die zweite
Position passiert, mit den entsprechenden vorgegebenen Werten
verglichen, und es wird entschieden, daß das Werkstück aus
Kunstharz nicht normgemäß (den Anforderungen entspricht) ist,
wenn die Abweichung größer als ein Referenzwert ist, oder daß
das Werkstück aus Kunstharz normgerecht ist, wenn die
Abweichung geringer als der Referenzwert ist.
Das Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der den
Hydraulikzylinderantrieb einer Formpresse beaufschlagt, gemäß
der vorliegenden Erfindung korrigiert den Hydraulikdruck, der
den Hydraulikzylinderantrieb beaufschlagt unter
Berücksichtigung der Abweichung, so daß der Hydraulikdruck
einem angemessenen Hydraulikdruck nahekommt, wenn entschieden
wird, daß das Werkstück aus Kunstharz normgerecht ist.
Dadurch, daß der Formpreßvorgang unterbrochen wird, wenn das
Werkstück aus Kunstharz nicht normgerecht ist, kann die
Herstellung von einer großen Anzahl von fehlerhaften Formteilen
verhindert werden. Die vorliegende Erfindung korrigiert den
Hydraulikdruck, der den Hydraulikzylinderantrieb beaufschlagt,
automatisch für einen optimalen Formpreßvorgang.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Nennung weiterer Ziele,
Merkmale und Vorteile anhand der Zeichnungen näher erläutert
werden. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine teilweise aufgeschnittene Frontansicht einer
Formpresse zur Ausführung der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 2 ein Hilfsschema zur Erläuterung des Formpreßvorgangs
der Formpresse aus Fig. 1 bei Ausführung der vorliegenden
Erfindung.
Wie Fig. 1 zeigt, gehören zu einer Formpresse zum Formpressen
eines SMC-Werkstücks ein fest am Boden angebrachtes Bett 1,
vier Säulen 2, die aufrecht an den vier Ecken des Betts 1
angeordnet sind, und ein Querhaupt 3, das fest mit den oberen
Enden der vier Säulen 2 verbunden ist. Ein einfach wirkender
Hauptzylinderantrieb 4 ist an dem Querhaupt 3 in dessen
mittlerem Bereich angebracht. Der Hauptzylinderantrieb 4 hat
eine Kolbenstange 5, die nach unten von dem Querhaupt 3 abragt.
Ein Gleitstück 6, das mit dem unteren Ende der Kolbenstange 5
verbunden ist, ist für eine vertikale Gleitbewegung von den
vier Säulen 2 geführt. Doppeltwirkende Hilfszylinderantriebe 7
werden jeweils an der rechten und linken Seite des Querhaupts 3
getragen. Die Hilfszylinderantriebe 7 haben Kolbenstangen 8,
die mit dem Gleitstück verbunden sind.
Ein Ausgleichszylinderantrieb 9 ist in jeder Ecke des Betts 1
angeordnet. Die Ausgleichszylinderantriebe 9 haben
Kolbenstangen 10, deren oberen Enden mit den unteren Flächen
des Gleitstücks 6 in Kontakt gebracht werden können. Eine obere
Formhälfte 11 ist lösbar an der Unterseite des Gleitstücks 6
befestigt, und eine untere Formhälfte 12 ist lösbar an der
Oberseite des Betts 1 befestigt. Wenn die obere Formhälfte 11
und die untere Formhälfte 12 zusammengepreßt werden, wird
zwischen ihnen ein Hohlraum 13 gebildet. Die untere Formhälfte
12 ist mit einem eingebauten Formgebungsdrucksensor 14
versehen, um den Druck in dem Hohlraum 13 zu ermitteln. Eine
Rotationscodiereinrichtung 15 ist an der einen Seitenwand des
Betts 1 befestigt, ein Zahnrad 16 ist an der Eingangswelle der
Rotationscodiereinrichtung 15 angebracht, ein Zahnrad 17 wird
an der Seitenwand des Querhaupts 3 getragen, und eine Kette 18
erstreckt sich zwischen den Zahnrädern 16, 17. Die einander
gegenüberliegenden Enden der Kette 18 sind an dem Zahnrad 19
befestigt, welches an dem Gleitstück 6 befestigt ist. Die
Position des Gleitstücks 6, das die obere Formhälfte 11 hält,
die Bewegungsgeschwindigkeit des Gleitstücks 6, und eine
Zeitdauer, in der das Gleitstück 6 sich von einer vorgegebenen
Position in eine andere vorgegebene Position bewegt, werden von
der Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt.
Ein Hydraulikflüssigkeitstank 20 ist an dem Querhaupt 3
befestigt und durch ein Ventil 21 mit dem
Haupthydraulikzylinderantrieb 4 verbunden. Der
Haupthydraulikzylinderantrieb 4 und die
Hilfshydraulikzylinderantriebe 7 sind jeweils durch Rohre 22,
23, 24 mit einer ersten hydraulischen Antriebseinheit 25
verbunden. Die Ausgleichszylinderantriebe 9 sind durch ein Rohr
mit einer zweiten hydraulischen Antriebseinheit 27 verbunden.
Die erste hydraulische Antriebseinheit 25, die zweite
hydraulische Antriebseinheit 27, der Formgebungsdrucksensor 14
und die Rotationscodiereinheit 15 sind elektrisch mit einer
Steuerung 28 verbunden. Zu der ersten hydraulischen
Antriebseinheit 25 gehören eine Hydraulikpumpe 29, ein
Durchflußregelventil 30, ein Drucksensor 31 und ein
Druckregelventil 32. Die Steuerung 28 ist mit einem Computer 33
versehen. In Fig. 1 liegt ein SMC-Werkstück 34 auf der unteren
Formhälfte 12.
Die Funktionsweise der Formpresse wird nachfolgend anhand der
Fig. 2 erläutert werden, bei der die Zeit rechts auf der
horizontalen Achse gemessen wird, und die Position des
Gleitstücks 6, der Druck in dem Hohlraum 13, die hydraulischen
Drücke, die jeweils den Haupthydraulikzylinderantrieb 4 und die
Hilfshydraulikzylinderantriebe 7 beaufschlagen, werden oben auf
der vertikalen Achse gemessen und Kurven stellen die optimale
Variation der vorstehenden Parameter mit der Zeit dar.
Wie Fig. 2 zeigt, wird in Schritt 1 das Gleitstück 6 in seinem
oberen Totpunkt positioniert, und ein SMC-Werkstück 34 wird auf
die untere Formhälfte 12 gelegt. In Schritt 2 wird die
Hydraulikflüssigkeit dem Haupthydraulikzylinderantrieb 4 und
den Hilfshydraulikzylinderantrieben 7 durch die Hydraulikpumpe
29 zugeführt, um das Gleitstück 6 mit hoher Geschwindigkeit
nach unten zu bewegen. Die Geschwindigkeit des Gleitstücks 6
wird gesteuert, indem der Durchsatz der Hydraulikflüssigkeit
durch das Duchflußregelventil 30 reguliert wird. Der Druck der
Hydraulikflüssigkeit wird durch das Druckregelventil 32
gesteuert.
In Schritt 3 wird das Gleitstück 6 abgebremst. Das Abbremsen
des Gleitstücks 6 wird begonnen, wenn die Ankunft des
Gleitstücks 6 an einer vorgegebenen Position durch die
Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt wird. Schritt 4 wird
gestartet, wenn die Ankunft des Gleitstücks 6 an einer
vorgegebenen Position, in der die Unterseite des Gleitstücks 6
in Kontakt mit den oberen Enden der Kolbenstangen 10 der
Ausgleichszylinderantriebe 9 kommen, ermittelt wird. In Schritt
4 werden die Betätigungsgeschwindigkeit der
Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 und die Ausgleichsbetätigung
der Ausgleichshydraulikzylinderantriebe 9 gleichzeitig
gesteuert. Wenn das Gleitstück 6 weiter abgesenkt wird, werden
die Kolbenstangen 10 der Ausgleichshydraulikzylinderantriebe 9
heruntergedrückt. Die Ausgleichshydraulikzylinderantriebe 9
werden so gesteuert, daß die oberen Enden der Kolbenstangen 10
auf der gleichen Höhe liegen, um das Gleitstück 6 genau in
einer horizontalen Lage zu halten. In Schritt 4 wird die
Absenkgeschwindigkeit des Gleitstücks 6 schrittweise
abgebremst. Am Ende von Schritt 4 werden die obere Formhälfte
11 und die untere Formhälfte 12 völlig zusammengedrückt und das
SMC-Werkstück 34 füllt den Hohlraum 13.
Dann wird in Schritt 5 die Drucksteuerung gestartet, um den
Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 durch
das Druckregelventil 32 beaufschlagt, zu steuern. In Schritt 6
wird eine Ausgleichssteuerung parallel zu der Drucksteuerung
durchgeführt, um das SMC-Werkstück 34 in einer gewünschten Form
in dem Hohlraum 13 formzupressen.
In Schritt 7 wird ein Inmould-Verfahren durchgeführt, bei dem
der Druck in dem Hohlraum 13 verringert, das Gleitstück 6 etwas
angehoben und eine Beschichtung einer bestimmten Dicke auf der
Oberfläche des SMC-Werkstücks 34 in dem Hohlraum 13 gebildet
wird. In Schritt 8 wird das Gleitstück 6 wieder abgesenkt, und
der Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7
beaufschlagt, wird schrittweise gesteuert, um das beschichtete
SMC-Werkstück 34 wieder zu pressen. In Schritt 9 wird das
Gleitstück 6 in seine Ausgangsposition angehoben, um die Form
zu öffnen. Damit ist ein Formpreßzyklus mit den Schritten 1
bis 9 abgeschlossen.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus
Kunstharzmaterial wird vor dem Schritt 6 durchgeführt, um die
Qualität des SMC-Werkstücks 34 zu bestimmen, um auf der
Grundlage der Qualität des SMC-Werkstücks 34 zu entscheiden, ob
die nachfolgenden Schritte des Formpreßvorgangs auszuführen
sind oder ob der Formpreßvorgang unterbrochen werden muß.
Bei einem Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines
Werkstücks aus Kunstharz wird in einem ersten erfindungsgemäßen
Ausführungsbeispiel der Druck P0 der Hydraulikflüssigkeit, der
die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 beaufschlagt, durch den
Drucksensor 31 im Schritt 5 ermittelt, wenn das Gleitstück 6 in
einer vorgegebenen Position ankommt. Dann vergleicht der
Computer 33 der Steuerung 28 den ermittelten Druck P0 mit einem
vorgegebenen Standarddruck PN, d. h. einem vorher für ein
zufriedenstellendes Formpressen bestimmten optimalen Druck, und
bestimmt die Qualität des SMC-Werkstücks 34 auf der Grundlage
des Ergebnisses des Vergleichs.
Beim Formpressen des SMC-Werkstücks 34 auf der Formpresse
arbeitet das Gleitstück 6 wie in Fig. 2 gezeigt, und das
Beaufschlagen des SMC-Werkstücks 34 mit Druck wird in Schritt 4
begonnen. Das Druckregelventil 32 steuert den Druck, der auf
das SMC-Werkstück ausgeübt wird, um das SMC-Werkstück in dem
Hohlraum 13 zu pressen. Wenn das Gleitstück 6 allmählich
abgesenkt wird, verteilt sich das SMC-Werkstück 34 in dem
Hohlraum 13, um den Hohlraum 13 zu füllen, und nachdem der
Hohlraum 13 mit dem SMC-Werkstück 34 ausgefüllt ist, steigt der
Druck in dem Hohlraum 13 an und der Druck in dem Hohlraum 13
wirkt der Abwärtsbewegung des Gleitstücks 6 entgegen.
Die Qualität des SMC-Werkstücks 34 hängt von den jeweiligen
Mengen der darin enthaltenen Zusatzstoffe ab, und die
Viskosität des SMC-Werkstücks 34 ändert sich mit der Zeit nach
der Herstellung des SMC-Werkstücks 34. Daher ändert sich die
Qualität des SMC-Werkstücks 34 mit jedem Los und deshalb ändert
sich der Fluß des SMC-Werkstücks 34 in dem Hohlraum 13 mit
jedem Los. Somit ist der Widerstand des SMC-Werkstücks 34 gegen
das Zusammendrücken abhängig von dessen Qualität. Wenn der
Widerstand des SMC-Werkstücks 34 übermäßig groß ist, kann das
Gleitstück 6 sich nicht mit einer vorgegebenen
Absenkgeschwindigkeit absenken, und der Kunstharz des SMC-
Werkstücks 34 wird härten, bevor das SMC-Werkstück 34 perfekt
zusammengepreßt ist, so daß sich Stückchen in dem Formteil
bilden und das Formteil fehlerhaft machen. Wenn die Viskosität
des SMC-Werkstücks 34 übermäßig hoch ist, übersteigt der
Widerstand des SMC-Werkstücks 34 gegen den Druck des
Gleitstücks 6 einen vorgegebenen Wert; das heißt, ein
Hydraulikdruck, der größer als ein vorgegebener Hydraulikdruck
ist, muß die Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 beaufschlagen.
Somit kann die Qualität des SMC-Werkstücks 34 bestimmt werden
auf der Grundlage des Hydraulikdrucks, der die
Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 beaufschlagt. Der Drucksensor
31 ermittelt einen Hydraulikdruck P0, der auf die
Hydraulikzylinderantriebe 4 und 7 wirkt, wenn das Gleitstück 6
sich in einer vorgegebenen Position H0 befindet und gibt ein
den Hydraulikdruck P0 repräsentierendes Signal an den Computer
33 der Steuerung 28 ab. Dann vergleicht der Computer 33 den
ermittelten Hydraulikdruck P0 mit einem vorgegebenen optimalen
Hydraulikdruck PN, um die Abweichung ΔP0=PN-P0 zu
bestimmen. Dann vergleicht der Computer 33 die Abweichung ΔP0
mit einer erlaubten Abweichung ΔPN, die vorher abgespeichert
wurde. Der Computer 33 entscheidet, daß das SMC-Werkstück 34
nicht normgerecht ist, wenn |ΔP0|ΔPN ist, oder er
entscheidet, daß das SMC-Werkstück normgerecht ist, wenn |ΔP0|<ΔPN
ist. Der Wert von PN wird für das SMC -Werkstück gesondert
bestimmt und allgemein gilt ΔPN=0,1·PN. Da SMC-Werkstücke
einen hohen Verdickungsmittelanteil haben, gilt hier die
Gleichung ΔPN=0,15·PN. Wenn SMC-Werkstücke eine hohe
Fließfähigkeit aufweisen oder einen geringen
Verdickungsmittelanteil haben, wird vorzugsweise ΔPN=0,05·PN
für die Entscheidung der Qualität angenommen.
Obwohl der Widerstand des SMC-Werkstücks 34 gegen den Druck des
Gleitstücks 6 durch die Größe, d. h. die Dicke, Länge und Breite
des SMC-Werkstücks 34 beeinflußt wird, braucht die Größe des
SMC-Werkstücks 34 nicht in Betracht gezogen zu werden, da das
SMC-Werkstück 34 normalerweise in einer Standardgröße
geliefert wird. Somit kann das Verfahren eine unnormale Größe
des SMC-Werkstücks 34 sowie dessen Eigenschaften feststellen.
Der Formpreßvorgang wird fortgesetzt, wenn entschieden wird,
daß das SMC-Werkstück 34 normgerecht ist, oder der
Formpreßvorgang wird unterbrochen, wenn entschieden wird, daß
das SMC-Werkstück 34 nicht normgerecht ist.
Es ist möglich, daß ein fehlerhaftes Formteil auch dann
hergestellt wird, wenn eine Entscheidung getroffen wird, daß
die Qualität des SMC-Werkstücks normgerecht ist, wenn die
Abweichung ΔP0 relativ groß ist. Entsprechend steuert die
vorliegende Erfindung den Arbeitshydraulikdruck, um die
Formgebungsbedingungen automatisch zu korrigieren. Wenn |ΔP0|
|ΔPN ist und entschieden wird, daß das SMC-Werkstück 34
normgerecht ist, ändert die vorliegende Erfindung einen
festgelegten Druck, auf den das Druckregelventil 32 eingestellt
ist, indem sie einen Druckkorrekturwert ΔP entsprechend zur
Abweichung ΔP0 für den nächsten Formpreßzyklus verwendet.
Wenn der optimale Hydraulikdruck in einem Formpreßzyklus PN1
beträgt, wird das Druckregelventil auf einen Wert von PN1±ΔP
für den nächsten Formpreßzyklus eingestellt. Das Vorzeichen
von ΔP ist abhängig von dem Vorzeichen von ΔP0. So wird die
Absenkgeschwindigkeit das Gleitstücks 6 genau gesteuert, was
dazu führt, daß das SMC-Werkstück 34 gleichmäßig innerhalb des
Hohlraums 13 unabhängig von Wechseln in den Eigenschaften des
SMC-Werkstücks 34 fließt.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität des Werkstücks aus
Kunstharz gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung
bestimmt die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz auf der
Grundlage des Druckes, der auf das Werkstück aus Kunstharz in
dem Hohlraum 13 wirkt.
Der Formgebungsdrucksensor 14 ermittelt einen Formgebungsdruck
P0′, der in dem Hohlraum 13 bei Ankunft des Gleitstücks 6 an
einer vorgegebenen Position H0 auf das SMC-Werkstück 34 wirkt,
und gibt ein Signal, das den Formgebungsdruck P0′
repräsentiert, an den Computer 33 ab. Dann vergleicht der
Computer den ermittelten Formgebungsdruck P0′ mit einem
vorgegebenen optimalen Formgebungsdruck PN′ und bestimmt die
Abweichung ΔP0′=PN′-P0′. Der Computer 33 entscheidet, daß
die Qualität des SMC-Werkstückes 34 nicht normgerecht ist, wenn
|ΔP0′|ΔPN′ ist, wobei ΔPN′ eine vorgegebene erlaubte
Abweichung darstellt, oder daß die Qualität des SMC-Werkstücks
34 normgerecht ist, wenn |ΔP0′|<ΔPN′ ist. Wenn |P0′|< ΔPN′
ist, ändert der Computer 33 einen festgelegten Druck, für den
das Druckregelventil 32 eingestellt ist, durch einen
Druckkorrekturwert ΔP′, der der Abweichung ΔP0 entspricht, für
den nächsten Formpreßzyklus. Wenn der optimale Hydraulikdruck
in einem Formpreßzyklus PN1 ist, wird das Druckregelventil 32
für den nächsten Formpreßzyklus auf PN1+ΔP eingestellt. Das
Vorzeichen von ΔP ist abhängig von dem Vorzeichen von ΔP0′.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität keines Werkstückes
aus Kunstharz gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung bestimmt die Qualität des Werkstücks aus
Kunstharz auf der Grundlage der Bewegungsgeschwindigkeit des
Gleitstücks 6.
Die Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt die
Bewegungsgeschwindigkeit V0 des Gleitstücks, wenn das
Gleitstück 6 eine vorgegebene Position H0 passiert, und gibt
ein Signal, das die Bewegungsgeschwindigkeit V0 repräsentiert,
an den Computer 33 der Steuerung 28 ab. Dann vergleicht der
Computer die ermittelte Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer
vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, die vorher
gespeichert worden ist, und bestimmt die Abweichung ΔV0=VN-
V0. Der Computer 33 entscheidet, daß die Qualität des SMC-
Werkstückes 34 nicht normgerecht ist, wenn |ΔV0|ΔVN ist.
Experimente haben gezeigt, daß die optimale vorgegebene
Position H0 eine Position des Gleitstücks 6 ist, wo die Dicke
des SMC-Werkstücks 34 auf die Hälfte seiner anfänglichen Dicke
verringert ist.
Anschließend wird festgestellt, daß die Qualität des SMC-
Werkstücks 34 normgerecht ist, d. h., daß |ΔV0|<ΔVN ist, der
Hydraulikdruck, für den das Druckregelventil eingestellt ist,
wird korrigiert, indem ein Druckkorrekturwert ΔP′′ verwendet
wird, der der Abweichung ΔV0 entspricht. Wenn der optimale
Hydraulikdruck in einem Formpreßzyklus PN1 ist, wird das
Druckregelventil 32 für den nächsten Formpreßzyklus auf PN1+
ΔP′′ eingestellt. Das Vorzeichen von ΔP′′ ist abhängig von dem
Vorzeichen der Abweichung ΔV0. So wird die
Absenkgeschwindigkeit des Gleitstücks 6 genau gesteuert, so daß
das SMC-Werkstück 34 den Hohlraum 13 unabhängig von einem
Wechsel in der Qualität des SMC-Werkstücks 34 gleichmäßig
füllt.
Ein Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks aus
Kunstharz gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung bestimmt die Qualität des Werkstücks aus
Kunstharz auf der Grundlage einer Zeitdauer zwischen einem
ersten Zeitpunkt, an dem das Gleitstück 6 eine vorgegebene
erste Position passiert, und einem zweiten Zeitpunkt, an dem
das Gleitstück 6 eine vorgegebene zweite Position passiert.
Die Rotationscodiereinrichtung 15 ermittelt eine Zeitdauer T0
zwischen einem Zeitpunkt, an dem das Gleitstück 6 eine erste
Position passiert, und einem Zeitpunkt, an dem das Gleitstück 6
eine zweite Position beim Formpressen des SMC-Werkstücks 34
passiert, und gibt ein Signal, das die Zeitdauer T0
repräsentiert, an den Computer 33 ab. Dann vergleicht der
Computer 33 die ermittelte Zeitdauer T0 mit einer vorgegebenen
erlaubten Zeitdauer TN und bestimmt die Abweichung ΔT0=TN-
T0. Der Computer 33 entscheidet, daß die Qualität des SMC-
Werkstückes 34 nicht normgerecht ist, wenn |ΔT0|ΔTN ist.
Obwohl die vorliegende Erfindung als Anwendung zur Bestimmung
der Qualität des SMC-Werkstücks beim Formpressen des Letzteren
erläutert worden ist, ist die Erfindung auch bei Verfahren zur
Bestimmung der Qualität von Werkstücken aus anderen Kunstharzen
als SMC anwendbar, wie beispielsweise bei Werkstücken aus
stanzbarem Blech.
Obwohl die vorliegende Erfindung in ihrer bevorzugten Form mit
einigen Besonderheiten beschrieben worden ist, können
offensichtlich viele Änderungen und Variationen vorgenommen
werden. Es ist deshalb selbstverständlich, daß die vorliegende
Erfindung auch anders als hier im Einzelnen beschrieben
verwendet werden kann, ohne dabei ihren Schutzbereich und ihre
Idee zu verlassen.
Zu einem Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks
34 aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks 34 aus
Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück 34 aus
Kunstharz in einem Hohlraum 13 formpreßt, der zwischen einem
Paar von Formhälften 11, 12 gebildet ist, indem eines der
beiden Formhälften 11 durch Hydraulikzylinderantriebe 4, 7
bewegt wird, gehören die Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des
Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben 4, 7 nach
der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte 11 in einer
vorgegebenen Position zugeführt wird, ein Vergleich des
ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen
Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe 4, 7
beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende
Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um eine
Abweichung ΔP0=PN-P0 zu erhalten, eine Bestimmung der
Qualität des Werkstücks 34 aus Kunstharz auf der Grundlage der
Abweichung ΔP0, und zur Vermeidung der Herstellung von
fehlerhaften Formteilen eine Unterbrechung des
Formpreßvorgangs , wenn entschieden wird, daß die Qualität des
Werkstücks aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung
eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen
Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung AP₀ entspricht, zu
dem Hydraulikdruck P0 zu addieren, wenn entschieden wird, daß
die Qualität des Werkstücks 34 aus Kunstharz normgerecht ist.
Claims (9)
1. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34)
aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus
Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus
Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem
Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens
eines der beiden Formhälften (11, 12) durch
Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das
Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben (4, 7) nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position zugeführt wird;
Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN- P0 zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0.
Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben (4, 7) nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position zugeführt wird;
Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN- P0 zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0.
2. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34)
aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus
Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus
Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem
Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens
eines der beiden Formhälften (11, 12) durch
Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das
Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum (13) bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position;
Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum (13) vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′= PN′-P0′ zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0′.
Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum (13) bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position;
Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum (13) vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′= PN′-P0′ zu erhalten; und
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0′.
3. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34)
aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus
Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus
Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem
Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens
eines der beiden Formhälften (11, 12) durch
Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird, wobei das
Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden Formhälfte (11), wenn die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene Position passiert;
Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich die sich bewegende Formhälfte (11) an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔV0.
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden Formhälfte (11), wenn die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene Position passiert;
Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich die sich bewegende Formhälfte (11) an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten; und Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔV0.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Dicke des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf die Hälfte seiner
ursprünglichen Dicke oder weniger verringert ist, wenn sich die
sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position
befindet.
5. Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines Werkstücks (34)
aus einem Kunstharz beim Formpressen des Werkstücks (34) aus
Kunstharz auf einer Formpresse, die das Werkstück (34) aus
Kunstharz in einem Hohlraum (13) formpreßt, der zwischen einem
Paar von Formhälften (11, 12) gebildet ist, indem mindestens
eines der beiden Formhälften durch Hydraulikzylinderantriebe
(4, 7) bewegt wird, wobei das Verfahren folgende Schritte
aufweist:
Ermittlung einer Zeitdauer T0 zwischen einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene erste Position passiert, und einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene zweite Position passiert;
Vergleich der ermittelten Zeitdauer T0 mit einer optimalen Zeitdauer TN, in der sich die sich bewegende Formhälfte (11) von der vorgegebenen ersten Position in die vorgegebene zweite Position bewegen soll, um die Abweichung ΔT0=TN-T0 zu bestimmen; und
Bestimmung der Qualität des Werkstückes (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung T0.
Ermittlung einer Zeitdauer T0 zwischen einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene erste Position passiert, und einem Zeitpunkt, an dem die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene zweite Position passiert;
Vergleich der ermittelten Zeitdauer T0 mit einer optimalen Zeitdauer TN, in der sich die sich bewegende Formhälfte (11) von der vorgegebenen ersten Position in die vorgegebene zweite Position bewegen soll, um die Abweichung ΔT0=TN-T0 zu bestimmen; und
Bestimmung der Qualität des Werkstückes (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung T0.
6. Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die
Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) einer Formpresse beaufschlagt,
die ein Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13)
formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12)
gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften
(11) durch die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird,
wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben (4, 7) nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position zugeführt wird;
Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN- P0 zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔP0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0 zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz normgerecht ist.
Ermittlung des Hydraulikdrucks P0 des Arbeitsmediums, das den Hydraulikzylinderantrieben (4, 7) nach der Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position zugeführt wird;
Vergleich des ermittelten Hydraulikdrucks P0 mit einem vorgegebenen optimalen Hydraulikdruck PN, mit dem die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt werden sollen, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um eine Abweichung ΔP0=PN- P0 zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔP0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0 zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz normgerecht ist.
7. Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die
Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) einer Formpresse beaufschlagt,
die ein Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13)
formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12)
gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften
(11) durch die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt wird,
wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum (13) bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position;
Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum (13) vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′ =PN′-P0′ zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP′, der der Abweichung ΔP0′ entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0′ zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
Ermittlung des Formgebungsdrucks P0′ in dem Hohlraum (13) bei Ankunft der sich bewegenden Formhälfte (11) in einer vorgegebenen Position;
Vergleich des ermittelten Formgebungsdrucks P0′ mit einem vorgegebenen optimalen Druck PN′, der in dem Hohlraum (13) vorherrschen soll, wenn sich die sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position befindet, um die Abweichung ΔP0′ =PN′-P0′ zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf der Grundlage der Abweichung ΔP0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP′, der der Abweichung ΔP0′ entspricht, zu dem Hydraulikdruck P0′ zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks aus Kunstharz normgerecht ist.
8. Verfahren zur Steuerung des Hydraulikdrucks, der die
Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) einer Formpresse beaufschlagt,
die ein Werkstück (34) aus Kunstharz in einem Hohlraum (13)
formpreßt, der zwischen einem Paar von Formhälften (11, 12)
gebildet ist, indem mindestens eines der beiden Formhälften
(11, 12) durch die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) bewegt
wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden Formhälfte (11), wenn die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene Position passiert;
Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich das sich bewegende Werkstück (11) an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunststoff auf der Grundlage der Abweichung ΔV0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔV0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt, zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz normgerecht ist.
Ermittlung der Bewegungsgeschwindigkeit V₀ der sich bewegenden Formhälfte (11), wenn die sich bewegende Formhälfte (11) eine vorgegebene Position passiert;
Vergleich der ermittelten Bewegungsgeschwindigkeit V₀ mit einer vorgegebenen Bewegungsgeschwindigkeit VN, mit der sich das sich bewegende Werkstück (11) an der vorgegebenen Position vorbei bewegen soll, um die Abweichung ΔV0=VN-V0 zu erhalten;
Bestimmung der Qualität des Werkstücks (34) aus Kunststoff auf der Grundlage der Abweichung ΔV0; und
Unterbrechung des Formpreßvorgangs, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz nicht normgerecht ist, oder Ausführung eines Drucksteuerungsvorgangs, um einen vorgegebenen Druckkorrekturwert ΔP, der der Abweichung ΔV0 entspricht, zu dem Hydraulikdruck, der die Hydraulikzylinderantriebe (4, 7) beaufschlagt, zu addieren, wenn entschieden wird, daß die Qualität des Werkstücks (34) aus Kunstharz normgerecht ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Dicke des Werkstücks (34) aus Kunstharz auf die Hälfte seiner
ursprünglichen Dicke oder weniger verringert ist, wenn sich die
sich bewegende Formhälfte (11) in der vorgegebenen Position
befindet.
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