DE4232891A1

DE4232891A1 - Pumpeigenschaft bei verschleisshuelsen fuer eine einheit bildende dichtungen

Info

Publication number: DE4232891A1
Application number: DE4232891A
Authority: DE
Inventors: Leslie A Horve
Original assignee: SKF USA Inc
Current assignee: SKF USA Inc
Priority date: 1991-09-30
Filing date: 1992-09-30
Publication date: 1993-04-01
Also published as: JPH05196147A; ITTO920790A1; CA2079494A1; AU2521692A; US5350181A; GB2259960A; ITTO920790A0; MX9205544A; SE9202808D0; FR2681920A1; GB9220314D0; SE9202808L; IT1257401B

Description

Diese Erfindung betrifft im allgemeinen neuartige hydro dynamische Öldichtungen und Methoden.

Unter "hydrodynamisch" wird eine Öldichtung verstanden, welche bei Drehung eines der abgedichteten Teile gegen das andere einen positiven Pumpdruck erzeugt, der dazu dient, sich auf einer vom Öl befeuchteten Oberfläche ansammelndes flüssiges Öl in den abgedichteten Hohlraum zurückzubringen.

Das Ausbilden von Rillen in einer teueren, präzise bear beiteten Wellenoberfläche, insbesondere einer durch Schleifen fertiggestellten und/oder gehärteten Oberfläche ist sehr teuer und zeitaufwendig im Vergleich zum Ausbil den der Pumpelemente auf dem Gegenstück, d. h. dem aus Elastomer bestehenden, durch Formen hergestellten Dich tungskörper.

Unter der Voraussetzung, daß die damit verbundenen Schwierigkeiten überwunden werden können, lassen sich jedoch durch die Benutzung der Idee einer profilierten Welle bestimmte Vorteile erzielen. In diesem Zusammenhang sieht diese Erfindung eine Dichtungsanordnung vor, bei welcher die Pumpelemente vorteilhafterweise statt auf dem elastomerischen Dichtungskörper selbst auf einem mit der Wellenoberfläche verbundenen Teil liegen. Die Möglichkeit besserer Funktion während des Anfangs- oder "Einschaben des Lagers"-Stadiums des Betriebs sowie verringerte Schwankung der Pumpeffektivität während der Dichtungsle bensdauer und die Fähigkeit, Rippen-oder Schaufelbildung und Oberflächenbehandlung im selben Betriebsvorgang steu ern zu können, gehören zu diesen Vorteilen.

Gemäß dieser Erfindung jedoch ist es jetzt möglich, eine solche Dichtung durch Ausbildung von Vertiefungen, Kerben oder anderen gewünschten Strukturen auf dem Mantelbereich einer Öldichtungsverschleißhülse zu erzeugen. Deshalb wird erfindungsgemäß bevorzugterweise eine zweiteilige Dichtung vorgesehen. Ein Teil umfaßt ein Gehäuse und einen elastomerischen Dichtungskörper und das andere Teil umfaßt eine Verschleißhülse, deren eine Oberfläche ihres Mantelbereichs geeignet ist, auf einer entsprechenden Welle engt anliegend in flüssigkeitsdichter, statischer Dichtweise aufgenommen zu werden. Erfindungsgemäß werden "Tiefzieh- und Abstreckzieh"-Metallbearbeitungstechniken benutzt, um Kerben, Rillen, Schaufeln oder andere hydro dynamische Ausbildungen in der offenen Oberfläche des Verschleißhülsenmantels, der im allgemeinen ihr Außen durchmesser oder ("A.D.") ist, vorzusehen, ohne die für eine gute Sekundärdichtung zwischen der anderen Mantel oberfläche, welche im allgemeinen ihr Innendurchmesser ("I.D.") ist und dem Außendurchmesser der Welle notwendi ge Oberflächenendbehandlung zu umfassen. Mit anderen Worten weist eine Oberfläche des Verschleißhülsenmantels hydrodynamische Strukturen auf, während die andere Ober fläche keine aufweist.

Gegenstand der Erfindung ist es, eine Verschleißhülse vorzusehen, welche durch Tiefzieh- und Abstreckziehver fahren und -Apparate geformte hydrodynamische Pumpelemen te aufweist. Die Erfindung sieht eine Öldichtungsanord nung vor, welche eine eine Ummantelung aufweisende Dicht einheit umfaßt, sowie ein Dichtelement, welches einen Dichtbandbereich aufweist, wobei das Dichtband derart geformt ist, daß es mit dem Mantelbereich eines wellenbe deckenden Verschleißhülsenelements in Kontakt kommt, wobei der Mantel wenigstens eine in seiner Oberfläche durch Streckziehen ausgeformte Pumpstruktur umfaßt, so daß durch eine Drehung der Teile relativ zueinander in nerhalb des die Verschleißhülsenmantel- und Dichtband oberflächen trennenden Ölfilms jeweils eine Pumpwirkung hervorgerufen wird.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden bei spielhaft offenbart und werden in den beiliegenden Zeich nungen dargestellt, in denen gleiche Bezugszeichen stets einander entsprechende Teile kennzeichnen.

Fig. 1 ist eine perspektivische Explosionsdarstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäß hergestellten Öldichtanordnung;

Fig. 2 ist eine vergrößerte vertikale Schnittdarstellung eines Bereichs der erfindungsgemäßen Dichtung, welche in einer typischen Einbausituation gezeigt ist;

Fig. 3 ist eine vergrößerte ebene Detailansicht eines Bereichs der Oberfläche des äußeren Umfangs des Ver schleißhülsenmantels, welche eine Form von durch das er findungsgemäße Verfahren gebildeten hydrodynamischen Strukturen zeigt;

Fig. 4 ist eine noch weiter vergrößerte Schnittdarstel lung entlang der Linie IV-IV von Fig. 3 und zeigt zusätz liche Details der einen Form der Pumpelemente, welche die Merkmale der Erfindung umfassen;

Fig. 5 ist eine noch weiter vergrößerte Schnittdarstel lung entlang der Linie V-V von Fig. 3 und zeigt bestimmte relative Abmessungen und andere Aspekte der Pumpstruktu ren;

Fig. 6 ist eine Explosionsdarstellung eines Vertikal schnitts durch eine zum Ausführen dieser Erfindung geeig neten Preßform, welche dieselbe in einer vollkommen ge öffneten Position zeigt und weiterhin das Positionieren eines Rohlings zum Formen einer Verschleißhülse mit einem hydrodynamischen Muster auf einer Oberfläche seines Man tels zeigt;

Fig. 6A ist eine Schnittdarstellung des hülsenbildenden Rohlings;

Fig. 7 ist eine Fig. 6 ähnliche Darstellung, welche den Ziehstempel zeigt und den Verschleißhülsenrohling in einer zwischen dem Ziehwerkzeug und der Ziehmatrize und dem Niederhalterring festgeklemmten Position zeigt sowie bestimmte Referenzdimensionen der Tiefziehanordnung und des Ziehrohlings;

Fig. 8 ist eine Fig. 7 ähnliche Darstellung, welche den Ziehstempel kurz nach dem anfänglichen Einwirken auf den mantelbildenden Abschnitt des Rohlings zeigt;

Fig. 9 ist eine geschnitten dargestellte Teilansicht in einem weiter vergrößerten Maßstab, welche den Ziehstempel am Ende seines Hubs zeigt, bei welchem der Verschleißhül senmantel vollständig ausgeformt und mit einem Muster versehen ist;

Fig. 10 ist eine Ansicht einer mittels der Vorrichtung nach den Fig. 6 bis 9 erzeugten Verschleißhülse, welche dieselbe mit einer auf dem äußeren Mantelumfang geprägten Ausführungsform eines hydrodynamischen Musters zeigt;

Fig. 11 ist eine Teilansicht, welche teilweise in Drauf sicht und teilweise entlang der Linie XI-XI von Fig. 6 geschnitten ist und welche das an der Innenwand der Zieh matrize geformte hydrodynamische Muster in größerem De tailreichtum zeigt;

Fig. 12 ist eine ebene Draufsicht auf eine kontinuierli che Blechbahn, aus der gerade eine Anzahl einzelner Roh linge erzeugt wird, welche die Rohlinge mit gelochten Zentren und mit Stegen am Rand zeigt, die die Rohlinge vor Trennung der einzelnen Rohlinge durch die Formpresse an den Blechrändern halten;

Fig. 13A und 13B sind schematische Schnittansichten, welche Bereich eines Verschleißhülsenrohlings und einer daraus gemäß dem Stand der Technik erzeugten Verschleiß hülse darstellt;

Fig. 14A und 14B sind Schnittansichten von jeweils einem Mantelrohling und einer daraus hergestellten erfindungs gemäßen Hülse, welche die neuartige Mantelstruktur gemäß der Erfindung aufweist;

Fig. 15 ist eine Fig. 2 ähnliche vertikal geschnittene Teilansicht, welche jedoch eine andere die Erfindung darstellende Ausführungsform einer Dichtung zeigt;

Fig. 16 ist eine vergrößerte Teilansicht eines Bereichs einer Verschleißhülse gemäß einer anderen erfindungsge mäßen Ausführungsform; und

Fig. 17 ist eine Ansicht einer Verschleißhülse mit einer gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform der auf ihrer äußeren Umfangsoberfläche geformten Rillen oder Kerben.

Obwohl die Ausführungsformen dieser Erfindung ganz unter schiedliche Gestalten und Typen von Dichtanordnungen umfassen, wird hier eine Beschreibung von ganz bestimmten gegenwärtig bevorzugten Dichtungsformen gegeben. Die Dichtungsanordnung besteht bei diesen aus zwei Elementen, einem primären Dichtelement und einem Verschleißhül senelement, wobei die hydrodynamischen Elemente in einem Bereich des äußeren Umfangs des Verschleißhülsen mantels gebildet sind. In einigen Beispielen ist die primäre Dichteinheit eine herkömmliche Konstruktion aus elastomerem Material, während sie in anderen aus einem harzähnlichen Film hergestellt ist. Das hydrodynamische oder Pumpelemente oder andere Elemente können von jeder geeigneten Form sein und können "männlich" oder "weib lich" sein, d. h. erhaben oder eingedrückt.

Der Bereich der Erfindung umfaßt auch eine vertauschte Anordnung bestimmter Teile. D.h., die Dichtung kann sich drehen, und die Verschleißhülse bleibt fest. Die Muster können aus eingesunkenen oder eingedrückten Rillen, Ker ben oder ähnlichem bestehen oder erhabene Strukturen, wie zum Beispiel Rippen, umfassen. Die Muster der einzelnen Elemente können entsprechend der Auswahl durch den Benut zer in einem weiten Bereich variieren. Obwohl die bevor zugten Materialien, aus denen der Verschleißhülsenmantel erzeugt wird, Stähle mit Tiefziehgüte sind, können ent sprechend andere Eisen- und Nichteisenwerkstoffe in ge eigneten Anwendungen benutzt werden.

Die allgemein mit 20 gekennzeichnete Öldichtungsanordnung von Fig. 1 umfaßt eine im allgemeinen mit 22 gekennzeich nete Primärdichteinheit und eine im allgemeinen mit 24 gekennzeichnete Verschleißhülseneinheit. Im in Fig. 2 gezeigten eingebauten Zustand ist die Dichtungseinheit 22 in eine zylindrische Vertiefung mit schulterförmigem Querschnitt 26 eines Maschinenteils 28 eingebaut. Das Maschinenteil 28 kann eine Hauptbohrung 29 aufweisen, an welchem über ein Lager 30 eine Welle 32 drehbar gehalten ist. Dabei liegt der Lagerlaufring 33 auf dem äußeren Umfang 34 der Welle 32.

Diese Bauteile bilden wenigstens teilweise einen abge dichteten Bereich 36, der sich in Fig. 2 auf der rechten Seite der Dichtanordnung 20 erstreckt. Das Öl oder ein anderes zurückzuhaltendes Fluid ist auf diesen Bereich 36 beschränkt. Wie in Fig. 2 gezeigt, befindet sich links davon ein äußeres Gebiet 37. Dabei soll das Öl aus dem dicht abgeschlossenen Bereich 36 nicht in das äußere Gebiet oder die Atmosphäre 37 lecken, ebenso wenig als Schmutz, Staubkörner oder ähnliches aus diesem äußeren Gebiet in den abgedichteten Bereich gelangen soll.

Die primäre Dichteinheit 22 umfaßt eine geeignet geformte starre Ummantelung, welche allgemein mit 38 bezeichnet ist und für gewöhnlich aus Metall besteht. Die Primär dichtungsummantelung 38 weist einen sich axial ausdehnen den Befestigungsflansch 40 sowie einen sich radial aus dehnenden Lippenträgerflansch 42 auf, an dessen innerem Rand ein Dichtkörper 44 aus einem Elastomer befestigt ist. Zwei Oberflächen, nämlich eine "Luft"-Oberfläche 46 und eine "Öl"-Oberfläche 48 sind über einen ein Dichtband 50 bildenden, im allgemeinen kreisförmigen Bereich mit einander verbunden. An einem Ende des Dichtungskörpers 44 liegt zur Befestigung mit dem inneren Rand des radialen Ummantelungsflansches 42 ein Befestigungslappen 52.

Eine als Teil des Körpers 44 ausgebildete Aussperrlippe 54 wird in vielen Fällen bevorzugt. Am gummielastischen Dichtkörper 44 ist auch eine Schraubennut 56 unter Auf nahme eines Schraubenfederrings 58 vorgesehen. Der Schraubenfederring 58 ist dazu geeignet, eine radial gerichtete Druckbelastung über das Dichtband 50 auf den Wellenumfang 34 zu erzeugen oder zu verstärken, um da durch die "Primär"-Dichtung vorzusehen, d. h. die Dichtung zwischen den sich relativ zueinander beweglichen Teilen.

Die Verschleißhülseneinheit 24 von Fig. 2 umfaßt einen sich radial ausdehnenden Verschleißflansch 60 von gegebe ner Wandstärke. Die Verschleißhülse 24 umfaßt auch einen sich axial ausdehnenden, die Welle umschließenden Mantel bereich 62, dessen Wandstärke relativ zur Wandstärke des Flansches 60 verringert ist. Die äußere Umfangsfläche 64 (Fig. 4) der Verschleißhülse 24 umfaßt, wie es am besten in den Fig. 3 und 5 zu sehen ist, eine Vielzahl einzelner hydrodynamischer Rillenelemente 66, die in einem zum Beispiel in Fig. 3 mit 67 bezeichneten Feld oder Muster angeordnet sind.

Wie im weiteren beschrieben, sind die Strukturelemente 66 extrem kleine, schmale Kerben, Rillen oder ähnliches. Die innere Umfangsfläche 68 des Mantelbereichs 62 ist völlig zylindrisch und weist wünschenswerterweise keine Unregel mäßigkeiten oder Strukturen irgendwelcher Art auf, weder in die innere Umfangsoberfläche 68 des Mantels 62 eingedrückt noch von dieser nach außen vorstehend. Wie in Fig. 4 schraffiert gezeigt, kann die innere Umfangsober fläche 68 des Mantels 62 vorteilhafterweise eine mit dieser verbundene Gummihülseneinheit 70 aufweisen, an welcher mehrere voneinander beabstandete Befestigungsrip pen 72 für eine eng anliegende, flüssigkeitsfeste Verbindung mit der äußeren Umfangsoberfläche 34 der Welle 32 sorgen. Ver schleißhülsen mit diesem Merkmal werden im allgemeinen als "Gummi I.D."-Hülsen (oder Dichtungen) bezeichnet, Falls der Mantel 62 nur einen Metall I.D. aufweist, paßt die Oberfläche 62 gut auf die Oberfläche 34 der Welle 32.

Wie gezeigt (Fig. 3 und 4), umfaßt die Verschleißhülsen einheit 24 auch eine innere Endfläche 74, welche an einem Anschlagelement 75 (Fig. 2) der primären Dichtungseinheit 22 anliegen kann oder von dieser mit geringem Zwischen raum beabstandet sein kann.

In Fig. 5 zeigen zwei Pfeile eine mit "T_s" bezeichnete Wandstärke der Hülse. Zusätzlich wird durch Pfeile sche matisch, aber nicht maßstabtreu, die Tiefe "D_f" der darin eingedrückten hydrodynamischen Strukturen gezeigt. Die Wandstärke "T_s" der Verschleißhülse kann zwischen 0,508 mm (0,020 Zoll) und 1,016 mm (0,040 Zoll) oder höher liegen, während die Strukturtiefe "D_f" sehr gering ist. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Tiefe dieser Struktur oder dieses Elements nur ungefähr 0,0127 mm (0,0005 Zoll). Für die meisten Anwendungen liegt die Strukturtiefe bevorzugterweise zwischen ungefähr 0,0127 mm (0,0005 Zoll) und 0,0254 mm (0,001 Zoll). In anderen Fällen kann diese Abmessung sogar noch kleiner sein; sie kann bis zu 0,0762 mm (0,003 Zoll) oder größer werden, was zum Beispiel von der Art des abgedichteten Mediums abhängt, der Fertigungsgüte der übrigen Oberfläche der Welle, den Betriebstemperatu ren und dem Material, aus dem der Dichtungskörper besteht.

Fig. 6 zeigt eine Ziehmatrizenanordnung 76, welche eine Ziehmatrize 78 und einen Niederhalterring 80, einen Zieh matrizen-Haltering 82 und einen Ziehstempel 84 umfaßt. Zur Herstellung von Hülsen ist innerhalb der Anordnung 76 ein Rohling "B" angeordnet, aus welchem eine Verschleiß hülse 24 gebildet wird. Wie in den Fig. 6 und 6a gezeigt, umfaßt der Verschleißhülsenrohling "B" eine allgemein mit 86 bezeichnete zentrale Öffnung, welche durch einen inne ren Mantelbildungsbereich 88, aus welchem der Mantel geformt wird, begrenzt ist. Der äußere Umfang des Rohlings wird durch einen Flanschbildungsbereich 90, aus welchem der Flansch geformt wird, gebildet.

Fig. 6 zeigt, daß die Ziehmatrize 78 der Ziehanordnung einen Matrizenkörper 92 mit einer oberen Arbeitsstück haltefläche 94 und einer unteren Befestigungsfläche 96 als auch einer nach innen gerichteten Fläche 98 zum For men des äußeren Umfangs des Verschleißhülsenmantels 62 umfaßt. Die Oberfläche 98 weist einen gemusterten Bereich 100 auf, der im allgemeinen bezüglich der ganzen inneren zylindrischen Oberfläche 98 mittig angeordnet ist. Wie gezeigt, begrenzt eine konische Schulter 102 die untere Kante der Oberfläche 98.

Mit Bezug auf die Fig. 7 bis 9 wird jetzt die Konstruk tion und Betriebsweise des Ziehstempels 84 erläutert. Dieses Bauteil ist im wesentlichen eine zylindrische Stange mit einer äußeren, bevorzugterweise sehr glatten Umfangsfläche 104, wobei der Stempel 84 auch eine untere abgeschrägte Kante oder einen unteren Konus 85 zum ersten Einwirken auf die Seite des inneren Rands 88 des Roh lings aufweist.

Der in den Fig. 6 bis 9 gezeigte erfindungsgemäße Tief zieh- und Formvorgang ist dem "Tiefzieh- und Abstreck zieh"-Metallformvorgang, der mit geeigneten Werkzeugen durchführbar ist, analog.

Unter der Annahme, daß eine Verschleißhülse mit hydrody namischen Elementen hergestellt werden soll, wird ein Rohling "B", wie er zum Beispiel in Fig. 6A gezeigt ist, zwischen Niederhalterring 80 und der oberen Oberfläche 94 des Ziehmatrizenkörpers 92 positioniert. Wenn der Ring durch nicht gezeigte, dem Fachmann bekannte Mittel zentriert ist, wird eine Formpresse betätigt, so daß das Ziehwerkzeug in der gewünschten, jetzt beschriebenen Abfolge bewegt wird.

Zuerst wird der Niederhalterring 80 mit hoher Kraft nach unten bewegt, bis er "auf Grund stößt", so daß er den äußeren Rand 90 des Rohlings "B" zwischen sich und der oberen Ziehmatrizenoberfläche 94 fest einklemmt. Darauf hin wird der Zieh- und Formstempel 84, wie in den Fig. 7 und 8 gezeigt, nach unten vorbewegt. Beim anfänglichen Kontakt kommt die vordere oder abgefaste Kante 85 des Formstempels 84, wie in Fig. 8 gezeigt, mit einer oberen Fläche des Mantelbereichs 88 des Rohlings "B" in Kontakt. An diesem Punkt findet die anfängliche Deformation des im Entstehen begriffenen Mantels statt. Wie in Fig. 7 ge zeigt, wird dadurch der Mantel sowohl axial nach unten als auch radial nach außen abgelenkt und satt an die Innenfläche 98 des Ziehmatrizenkörpers 92 angelegt. Beim weiteren Vorschub des präzise ausgerichteten Stempels wird der Mantel 62, wie in Fig. 9 gezeigt, schließlich geformt. Der Mantelbereich 88 des Rohlings "B" wird in eine zylindrische Gestalt mit den A.D.- und I.D.-Ver schleißhülsenoberflächen 64, 68 gezogen, welche am Ende des Stempelhubs mit den endgültigen Abmessungen geformt sind.

Die Fig. 13A und 13B zeigen, daß die Mantelwandstärke "T_s" im Stand der Technik in Fig. 13B im wesentlichen der Wandstärke des Flansches "T_f" gleicht, welche wiede rum der Stärke "T_b" des Rohlings "B" gleich ist, aus welchem die Verschleißhülse geformt ist. Gemäß den Mantelformtechniken des Stands der Technik wird also beim Formen eines Rohlings der Stärke "T_b" in einen sogenann ten "L-Kap" (auf seine Querschnittsgestalt bezugnehmend) eine Verschleißhülse gebildet, welche in ihrem radialen Bereich als auch in ihrem axialen Flansch eine gleiche oder ähnliche Wandstärke aufweist. Die Mantellänge "L" in Fig. 13B kann durch bekannte Verfahren berechnet werden und weist, abhängig von der Größe der zentralen Öffnung und der Ziehlänge, eine charakteristische Länge auf. In Fig. 13B wird diese Länge mit "L T_b" bezeichnet, worun ter verstanden werden soll, daß die Länge einen bestimm ten Wert aufweist, unter der Voraussetzung, daß sich die Wandstärke des Mantels während des Formvorgangs im we sentlichen nicht ändert, d. h. der Wandstärke des Rohling materials gleich ist.

Fig. 14A zeigt die für die Erzeugung eines Mantels be nutzte Zieh- und Formwirkung. Die hier gezeigte Rohling- Wandstärke "T_B" weist typischerweise eine Größe von 0,812 mm (0,032 Zoll) auf. Wenn der Formvorgang vollendet ist, ist die Wandstärke "T_f" des radialen Flansches der Verschleißhülse, wie in Fig. 14B gezeigt, im wesentlichen gleich der anfänglichen Wandstärke "T_B" des Rohlings gleich. Wenn der in Fig. 14B gezeigte Mantel geformt ist, weist der Mantelbereich 62 eine meßbar verringerte Wand stärke "T_r" und eine vergrößerte Länge "L T_r" auf. Üb licherweise ist der Flansch um ungefähr 15 bis 18 % ver längert in bezug auf die Abmessung, die er ohne Wandstär kenverringerung aufweisen würde. Die Wandstärke des Flan sches wird während dieses Vorgangs zum Beispiel um übli cherweise 20 % verringert. Der fertiggestellte Mantel kann dann zum Beispiel typischerweise eine Wandstärke T_r von 0,635 mm bis 0,711 mm (0,025 Zoll bis 0,028 Zoll) aufweisen.

Der Tiefzieh- und Abstreckziehvorgang wird durch Vorsehen eines geeigneten Arbeitszwischenraums zwischen der A.D.- Oberfläche 104 des Ziehstempels und der I.D.-Oberfläche 98 der Ziehmatrize erreicht (Fig. 7 bis 9). In einem typischen Verschleißhülsenformvorgang gemäß dem Stand der Technik mit einem Wellendurchmesser, der etwas kleiner als 50,8 mm (2,00 Zoll) ist, und unter der Annahme daß der A.D. der Verschleißhülse für Metall-Metall-Kontakt auf dem Wellenumfang vorgesehen ist, hätte der Ziehstem pel einen A.D. von 50,8 mm (2,000 Zoll), und unter Annah me einer Metallstärke von 0,821 mm (0,032 Zoll) wäre der I.D. der Ziehmatrize 52,324 mm (2,060 Zoll). Dadurch ergäbe sich ein gesamter Arbeitszwischenraum von 1,524 mm (0,060 Zoll) zwischen dem Stempel und der Matrize (auf den ganzen Durchmesser bezogen) . Mit einem derartigen Durchmesserzwischenraum wäre der an irgendeinem Punkt vorhandene tatsächliche Zwischenraum die Hälfte dieser Länge oder 0,762 mm (0,030 Zoll). Dies würde also nur eine Verringerung von ungefähr 0,0254 mm (0,001 Zoll) bis 0,051 mm (0,002 Zoll) an jedem Punkt der Bauteiloberflä che hervorrufen, d. h. eine Verringerung der Wandstärke von ungefähr 3% oder weniger. Die durch die Wandstärken veränderungen des Bauteils erklärbare Verlängerung des Mantels wäre gleichfalls minimal.

In der Durchführung dieser Erfindung könnte der Eingriff auf das Metall von einer Linie-zu-Linie-Abmessung oder 0,0254 mm (0,001 Zoll), wie eben beschrieben, auf viel leicht 0,1016 mm (0,004 Zoll) bis 0,178 mm (0,007 Zoll) bei einer Anfangswandstärke von 0,813 mm (0,032 Zoll) vergrößert werden. Dies würde dann eine beträchtliche Wandstärkenverringerung zusammen mit einer Mantelverlänge rung, welche zum Beispiel die Größenordnung von 15 bis 25% aufweist, ergeben.

Diese Wandstärkenverringerung bewirkt die Kräfte, die das Kaltfließen des Metalls auslösen, um der Verschleißhül senoberfläche das Muster zu geben. Das Oberflächenprofil der Verschleißhülse ist charakteristisch für die Oberflä chenendbehandlung des I.D. (Innenumfangs) des Wandbe reichs 100 der Ziehmatrize 92 und wird ihr durch diese gegeben. Für die in den Fig. 7 bis 11 beispielsweise gezeigten einzelnen Schaufeln, Rippen 103 oder anderen erhabenen Strukturen auf dem Werkzeug wird das "Umkehr bild" dieser Bereiche getreu reproduziert, welches Rinnen oder Kerben im Außenumfang (A.D.) oder der dichtungssei tigen Oberfläche der Verschleißhülse darstellt. Da das Metall mit anderen Worten durch extremen Druck zwischen dem Außenumfang der Stempelfläche 104 und dem Innenum fang der Matrizenwand 98 gezwängt wird, kann es durch Kaltfließen in eine praktisch exakte komplementäre Kopie der Oberfläche, mit der es in Kontakt steht, übergehen.

Eine große Vielzahl von Verschleißhülsen kann in der beschriebenen Art und Weise hergestellt werden.

Gemäß der Beschreibung weist die Verschleißhülse 24 einen radialen Flansch 60 auf. Die Anwesenheit eines solchen Flansches jedoch ist im fertiggestellten Erzeugnis nicht absolut notwendig und braucht also im Endprodukt nicht vorhanden zu sein, wenn dies aus bestimmten Gründen für wünschenswert erachtet würde. Ebensogut könnte der Flansch im wesentlichen beibehalten werden, aber in eine andere Struktur umgeformt werden.

Dem beschriebenen Verfahren gemäß erstreckt sich der radiale Flansch nach außen, und der äußere Umfang des Mantels wirkt mit dem Dichtungsband auf dem Elastomerbau teil zusammen. Diese Ausrichtung der Bauteile kann umge kehrt werden. Während der Herstellung könnte der Flansch nach innen gerichtet sein, und der Rohling würde anfäng lich auf einem Formkern gehalten. Ein Formkern würde dann also das stationäre Matrizenelement bilden und eine äuße re Umfangsoberfläche aufweisen, die derart gemustert ist, daß sie im fertiggestellten Produkt ein Gegenstück des Musters erzeugt. In diesem Beispiel würde das bewegliche Element des Ziehwerkzeugs ein Ziehring sein, welcher über den Formkern bewegt würde, um den Mantel der Verschleiß hülse zu formen. Auf diese Weise wäre die radial nach außen zeigende Oberfläche des Mantels eben, während seine nach innen gerichtete Oberfläche das Muster aufweisen würde. Solange das stationäre Element des Ziehwerkzeugs die gemusterte Oberfläche aufweist und die Relativbewe gung der Formteile derart ist, daß das Mantelrohmetall über und in Kontakt mit der gemusterten Oberfläche ge streift wird, wobei die dazu aufgewendete Kraft ausrei chend ist, um das erforderliche Kaltfließen hervorzuru fen, kann das erfindungsgemäße Verfahren benutzt werden.

Wenn die Ziehmatrize des in den Fig. 7 bis 9 und 11 ge zeigten Typs so ausgebildet wäre, daß sie umgekehrte Formstrukturen, wie zum Beispiel Kerben oder Rinnen, aufweisen würde, würde die Verschleißhülse ein männliches oder sich nach außen erstreckendes Muster auf seiner Oberfläche aufweisen. Verschleißhülsen können einerseits gekerbt oder mit Rinnen versehen sein oder können ande rerseits nach außen gerichtete Rippen oder Schaufeln aufweisen. Die beabsichtigte Anwendung und andere Fakto ren werden benutzt, um festzulegen, welche Ausführungs form der Erfindung für eine bestimmte Anwendung zu bevor zugen ist.

Fig. 16 zeigt eine alternative Form einer Verschleißhülse 24a. Die Hülse 24a weist äußere (A.D.) und innere (I.D.) Oberflächen 64a, 68a auf, die sich auf einem sich vom inneren Rand des Hülsenradialflansches 60a axial er streckenden Verschleißhülsenmantels 62a befinden.

In Fig. 16 ist die Wandstärke T_s des Mantels gezeigt. Die Mantelstärke ist durch die Abmessung T_s dargestellt, und die Höhe der Rippen oder Schaufeln 66a, welche sich davon nach oben erstrecken, sind als Strukturen gezeigt, die eine Höhe H_f aufweisen. Wie in den anderen Beispielen ragen die Rippen oder Schaufeln 66a nur sehr wenig über die übrige äußere Umfangsfläche 64a hinaus, typischerwei se um 0,0127 mm (0,005 Zoll), obwohl solche Rippen bei einer entsprechenden Anwendung auch etwas höher ausgebil det sein könnten. Entsprechend ist Fig. 16 nicht maßstäb lich, da die Mantelwandstärke T_s typischerweise zwischen 0,051 mm (0,0020 Zoll) und 0,1575 mm (0,0062 Zoll) oder zum Beispiel mehr liegen kann. Die Höhe der Struktur ist auf alle Fälle ausreichend, um den gewünschten Pumpeffekt zu erzielen, und dennoch niedrig genug, um eine gute statische Dichtung zu behalten.

Als nächstes wird auf das genaue hydrodynamische Muster eingegangen. In der in den Fig. 1 bis 14 gezeigten Ausführungsform ist es eine relativ "steile" Wendel. In einigen Fällen werden Strukturen bevorzugt, die nur ein oder zwei in sehr flacher Neigung angeordnete Elemente umfassen,

Fig. 17 zeigt eine allgemein mit 24b bezeichnete Ver schleißhülse, welche ein solches Muster aufweist. Dabei sind sowohl der radiale Flansch 60b als auch der äußere Umfang 64b des Mantels herkömmlich. Eine oder mehrere sehr flach gewinkelte Rillen oder Vertiefungen 66b sind vorhanden und mit sehr flacher Neigung dargestellt. In diesem Beispiel ist die Steigung der Wendel 32 Umgänge oder Rillen pro 25,4 mm (1 Zoll), wobei jede der Rillen eine Tiefe von 0,0127 mm (0,005 Zoll) bis 0,0254 mm (0,001 Zoll) von der übrigen äußeren Umfangsfläche 64b aus betrachtet aufweist. Wenn die Steigung zwischen unge fähr 0,762 mm (0,030 Zoll) und 0,838 mm (0,033 Zoll) pro Rille liegt kann das tatsächliche Richtungsband abhängig von seinem Verschleißzustand lediglich eine oder zwei Rillen überspannen.

Ein sehr flacher oder allmählicher Steigungswinkel neigt dazu, eine effektivere statische Dichtung und eine etwas verringerte, aber immer noch effektive Pumpwirkung zu bewirken. Die Wahl des Steigungswinkels kann in Abhän gigkeit von der Breite des Dichtungsbands erfolgen und sollte die Möglichkeit, daß die Dichtung innerhalb der Öffnung leicht versetzt oder seitwärts gekippt ist, mit einbeziehen. Der Winkel der Wendel sollte wenigstens ein klein wenig größer sein als jeder Winkel, der von einer leichten Versetzung der Dichtung herrühren kann.

In Fig. 15 weist eine Welle 32c einen Gummibefestigungs bereich 70c für eine Verschleißhülse 24c auf. Diese Ver schleißhülse ist mit ihrem Gegenstück 24 aus den Fig. 1 bis 3 zum Beispiel darin identisch, daß sie einen radia len Flansch 60c aufweist sowie einen axialen Flansch oder Mantel 62c mit Rillen 66c, die den beschriebenen ähnlich sind. Andere Abschnitte der Dichtung, wie zum Beispiel die Dichtungsummantelung 38c mit den axialen und radialen Flanschen 40c, 42c sind auch vorgesehen.

Wie in Fig. 15 gezeigt, legt ein in Form hergestellter Elastomer-Querschnitt 111 die Position eines Dichtungs elements 113 fest. Das Dichtungselement 113 ist aus einer profilierten Folie eines nicht elastomerischen Materials hergestellt, wie zum Beispiel einer Tetrafluorethylen polymerfolie (TFE) mit Glasfasern und Graphit. Das TFE- Element 113 umfaßt einen profilierten Rand 115 mit einer radial nach innen zeigenden Oberfläche 117, um mit dem äußeren Umfang 64c der Verschleißhülse einen Kontakt zu bilden. Ein radial äußerer Bereich des TFE-Elements 113 umfaßt eine profilierte ringförmige Rippe 119, die einen Anschlag bildet und über einer vergrößerten ringförmigen Elastomer-Rippe 121 liegt. Gemäß dieser Ausführungsform wirkt der Bereich 119 der TFE-Oberfläche mit der axial nach innen gerichteten Endfläche 74c des radialen Flan sches 60c zusammen.

Die Ausführungsform von Fig. 15 zeigt, daß das für den Kontakt mit der Verschleißhülse benutzte Dichtungselement nicht notwendigerweise aus einer geformten Lippe oder einem bearbeiteten Lippenelastomer sondern auch aus Nicht elastomermaterialien oder anderen Materialien, welche für Fluiddichtungen geeignet sind, hergestellt werden kann. In der Ausführungsform von Fig. 15 wurde ein TFE-Dich tungselement 113 dargestellt, um zu zeigen, daß die Pump elemente auf der Verschleißhülse zusätzliche Vorteile mit sich bringen. Es stellte sich zum Beispiel als schwierig heraus, TFE-Dichtelementen eine hydrodynamische Struktur zu geben, selbst eine mit einer sehr allmählichen Stei gung. In der Vergangenheit mußten die TFE-Folien, aus denen ein Dichtelement geschnitten wird, ausgebauchte oder eingebauchte Bereiche mit erhabenen oder eingedrück ten hydrodynamischen Strukturen, die zum Beispiel durch Prägen erzeugt wurden, aufweisen. Da Dichtungen aus TFE- Folien oder Scheiben vergleichsweise ungeeignet sind, eine elastische, radiale Druckbelastung auf die Dichtflä che zu liefern, kann ihre Fähigkeit, bei unterschied lichen Bedingungen abzudichten, eingeschränkt sein. Durch Benutzung der erfindungsgemäßen hydrodynamischen Ver schleißhülse kann die gute statische Dichteigenschaft dieser Elemente ausgenutzt werden, und mit den hydrodyna mischen Fähigkeiten aufgrund der extrem flachen, eng gewinkelten Rillen kombiniert werden.

Fig. 12 zeigt eine Möglichkeit, in der Rohlinge "B" zur Beschickung einer Maschine von einem Band anzuordnen. Nachdem ein anfänglicher Stanz- und Durchstoßvorgang durchgeführt wurde, erhält man ein kontinuierliches, dünnes Band. Dieses umfaßt eine Vielzahl einzelner Roh linge B1, B2, B3 etc., welche jeweils mit einem Verbin dungsstegen 97 ausgestattet sind, die sie mit einem kon tinuierlichen Streifen 99 verbinden, der bei Bewegungs und Beschickvorgängen benutzt wird, die mit der Benutzung des Tiefziehwerkzeugs 78 verbunden sind. Wie es dem Fach mann bekannt ist, sind die Stege 97 paarweise angeordnet. Ein Tiefziehwerkzeug, wie das in den Fig. 6 bis 9 gezeig te, kann nacheinander mit einer Anordnung "A" von Rohlin gen B1, B2, etc. versorgt werden, wobei jeder der Stege 97 in einem Zwischenzieh- und Formvorgang vom Rest des Rohlings B abgeschert wird.

Die Erfindung betrifft das Erzeugen einer großen Vielfalt von Mustern, darunter auch jene, welche in der Vergangen heit für den Elastomerteil von hydrodynamischen Öldich tungen vorgeschlagen und/oder benutzt wurden. Insbesonde re umfassen diese Rillen mit veränderlicher Tiefe oder Rippen und Schaufeln, welche in einer Reihe von V-Anord nungen vorgesehen sind sowie in sinusförmigen Mustern, um eine Pumpwirkung in zwei Richtungen zu bewirken. Zusätz lich kann das Erzeugen von Dreiecken oder elliptischen Ovalen oder kreisförmigen Querschnitten, abhängig von der Anwendung im abgedichteten Mechanismus dem Schmierstoff und den erwarteten Temperaturen, Vorteile bringen.

Wie beschrieben, kann die Verschleißhülse mit oder ohne eine Gummibefestigungsoberfläche hergestellt sein. Hydro dynamische Hilfsstrukturen können auch auf dem Elastomer bereich der Dichtung vorgesehen werden, wenn dies ge wünscht ist, obwohl dies üblicherweise nicht notwendig noch wünschenswert ist.

Die außergewöhnlich geringen Profilabmessungen können die Dichtanordnung in den Fällen besonders attraktiv machen in denen der Elastomer- oder der andere analoge Bereich der Dichtung relativ hart ist. In diesem Zusammenhang wird es zunehmend üblich, die primäre Dichtlippe aus einem Fluorkohlenstoffmaterial, einem Fluorelastomer oder einem ähnlichen nicht leicht und schnell deformierbaren Material herzustellen, während die Dichtungslippe aus einem herkömmlichen Elastomermaterial hergestellt sein kann. Die Erfindung ist also auch in den Fällen nützlich, in denen die primäre Dichtlippe nicht aus einem weichen Elastomer besteht und daher nicht flexibel ist, sondern aus einem härteren Elastomer oder auch gar keinem Elasto mermaterial hergestellt ist. Zusammengesetzte Lippen, d. h. solche, welche aus einem Elastomer mit einer daran befe stigten Fluorkohlenstoffschicht bestehen, können eben falls in vorteilhafter Weise im Rahmen der Erfindung benutzt werden.

Die Erfindung kann durch Reduzierung der Lagerbestände der herzustellenden Teile sehr nützlich sein. Eine primä re Dichtungseinheit kann ohne eine Verschleißhülse herge stellt werden sowie mit einer gewöhnlichen Verschleißhül se oder mit einer erfindungsgemäßen Verschleißhülse. Solange die Dichtung zufriedenstellend arbeitet, kann sie mit den eben beschriebenen Verschleißhülsen sowie mit jenen benutzt werden, welche hydrodynamische Strukturen mit mehr oder weniger Profil aufweisen. Dies macht es möglich, die bestehenden Dichtungen auf schwierige Anwen dungen wirksam "zuzuschneiden", wobei lediglich eine Veränderung der Ziehmatrize erforderlich ist, um eine unterschiedliche Stärke des hydrodynamischen Pumpens zu erzielen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Öldichtungsverschleiß hülse (24), wobei dieses Verfahren folgende Schritte umfaßt:
das Formen eines flachen Blechteils in einen im allge meinen kreisringförmigen Rohling (B) mit einem Flansch bildungsbereich (90) und einem Mantelbildungsbereich (88), wobei einer (88) der Bereiche eine zentrale Öff nung (86) im Rohling (B) begrenzt und wobei das Blech, aus dem der Rohling (B) erzeugt wird, eine vorgegebene Stärke aufweist,
das Festklemmen von wenigstens einem Teil des Flansch bildungsbereichs (90) zwischen entgegengesetzten Flä chen einer Zieh- und Formmatrize (78) und eines Roh ling-Niederhalterrings (80), wobei die Ziehmatrize (78) einen zum Tragen des Flanschbildungsbereichs (90) geeigneten Endflächenbereich (94) aufweist sowie einen im wesentlichen zylindrischen mantelformenden Wandbe reich (98) mit gegebenem Durchmesser und wobei der Wandbereich (98) eine Oberfläche (100) mit wenigstens einer flach profilierten Struktur (103) aufweist, wel che bezüglich der Mittelachse der Ziehmatrize (78) schräg angeordnet ist und wobei die Struktur von dem Wandbereich (98) um nicht mehr als ungefähr 0,076 mm (0,003 Zoll) versetzt ist,
das Einwirken auf eine Oberfläche des Mantelbildungs bereichs (90) des Rohlings (B) mit einem Ziehstempel (84), während gleichzeitig der Rohling-Niederhalter ring (80) mit einer Kraft beaufschlagt wird, welche ausreichend ist, um den Rohling (B) an der Ziehmatrize (78) zu halten, wobei die Oberfläche des Ziehstempels (84) vom Wandbereich (98) um weniger als die vorgege bene Stärke beabstandet ist,
das Fortsetzen der Relativbewegung zwischen Ziehstem pel (84) und Ziehmatrize (78) derart, daß in eine Oberfläche des Mantels (62) eine der flach profilier ten Struktur (103) des Wandbereichs (98) in umgekehr ter Art und Weise entsprechende Komplementärstruktur (66) eingedrückt wird, so daß die Komplementärstruktur (66) als hydrodynamisches Pumpelement auf dem Mantel (62) dient,
und das Fortsetzen des Zieh- und Formvorgangs, bis der Mantel (62) auf eine Länge ausgedehnt ist, die wenigstens 110% derjenigen Länge des Mantels (62) ist, welche dieser aufweisen würde, wenn er durch Zie hen ohne beabsichtigte Verringerung der Wandstärke ge formt worden wäre.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mantelformende Wandbereich (98) der Ziehmatrize (78) auf der Innenumfangsfläche der Ziehmatrize (78) liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mantelformende Wandabschnitt (98) der Ziehmatrize (78) an einem radial äußeren Bereich der Ziehmatrize (78) liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechstück eine eisenhaltige Metallegierung ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechstück aus einem nicht eisenhaltigen Metall oder einer nichteisenhaltigen Me tallegierung besteht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine flach profi lierte Struktur (103) auf dem Wandbereich (98) der Ziehmatrize (78) eine sich von der übrigen Oberfläche der Matrizenwand (98) nach außen erstreckende Struktur ist, so daß die Manteloberfläche wenigstens ein nach innen eingedrücktes hydrodynamisches Element aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine flach profi lierte Struktur (103) auf dem Wandbereich (98) der Ziehmatrize (78) eine sich von der übrigen Oberfläche der Matrizenwand (98) nach innen erstreckende Struktur ist, so daß die Manteloberfläche wenigstens ein sich nach außen erstreckendes Pumpelement aufweist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine flach profi lierte Struktur (103) auf der Matrizenwand (98) die Form einer sich von der Oberfläche der Ziehmatrize (78) nach außen erstreckenden, kontinuierlichen Wendel aufweist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine flach profi lierte Struktur (103) auf der Matrizenwand (98) die Form einer sich von der Oberfläche der Ziehmatrize (78) nach innen erstreckenden, kontinuierlichen Wendel aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Struktur eine Mehrzahl von Strukturen umfaßt, die in einem gemu sterten Gebiet (100) liegen,
und daß sich die Strukturen sich von der Oberfläche der Ziehmatrize (78) nach außen erstrecken,
und daß das Muster eine Wendel ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Struktur einen gemusterten Strukturbereich umfaßt mit einer Mehrzahl von wendelartig angeordneten, einzelnen, sich von der Oberfläche der Ziehmatrize (78) nach innen erstreckenden Strukturen.

12. Dichtungsanordnung für zwei relativ zueinander beweg liche, abzudichtende Elemente (28, 32), welche eine primäre Dichteinheit (22) und eine zugeordnete Ver schleißhülse (24) umfaßt,
wobei die primäre Dichteinheit (22) eine Ummantelung (38) zum Anbringen an einem (28) der zwei Elemente umfaßt sowie ein Dichtelement (44) umfaßt, welches wenigstens einen Abschnitt aufweist, der in fluid dichten Dichtkontakt mit einer Oberfläche (64) der zugeordneten Verschleißhülse (24) vorspannbar ist,
und wobei die zugeordnete Verschleißhülse (24) einen im allgemeinen zylindrischen Bereich (62) aufweist, der am anderen (32) der zwei Elemente fluiddicht be festigbar ist und ein durch Metallkaltfließen geform tes Oberflächenmuster aufweist, wobei das Muster (67) wenigstens ein hydrodynamisches Pumpelement (66) mit einem profilierten, vom übrigen Zylinderbereich (62) radial versetzten Bereich aufweist.

13. Dichtanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß das wenigstens eine hydrodynamische Element ein kontinuierliches Wendelelement ist und von der übrigen Zylinderoberfläche (62) um nicht mehr als 0,076 mm (0,003 Zoll) versetzt ist.

14. Dichtanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß das wenigstens eine hydrodynamische Element eine Mehrzahl von einzelnen, in einem Wendelmuster angeordneten Elementen umfaßt.

15. Dichtanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß das wenigstens eine hydrodynamische Element eine Mehrzahl wendelartig angeordneter Elemente um faßt, wobei jedes Element die Form einer Vertiefung oder Kerbe mit einer Tiefe von nicht mehr als 0,076 mm (0,003 Zoll) aufweist, und wobei die Kerben (66) in einer radial nach außen gerichteten Oberflä che (64) des zylindrischen Bereichs (62) geformt sind.

16. Dichtanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß das wenigstens eine hydrodynamische Element eine Mehrzahl wendelartig angeordneter Elemente um faßt, wobei jedes Element die Form einer Vertiefung oder Kerbe mit einer Tiefe von ungefähr 0,013 mm (0,0005 Zoll) bis ungefähr 0,025 mm (0,001 Zoll) auf weist, und wobei die Kerben (66) in einer radial nach außen gerichteten Oberfläche (64) des zylindrischen Bereichs (62) geformt sind.

17. Dichtanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß das wenigstens eine hydrodynamische Element eine Mehrzahl wendelartig angeordneter Elemente um faßt, wobei jedes Element die Form einer Rippe oder Schaufel mit einer Höhe von nicht mehr als 0,076 mm (0,003 Zoll) aufweist, und wobei Rippen oder Schau feln in einer radial nach außen gerichteten Oberflä che (64) des zylindrischen Bereichs (62) geformt sind.

18. Dichtungsanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekenn zeichnet, daß das wenigstens eine hydrodynamische Element eine Mehrzahl von wendelartig angeordneten Elementen umfaßt, wobei jedes Element die Gestalt einer Rippe oder Schaufel mit einer Tiefe von unge fähr 0,013 mm (0,0005 Zoll) bis ungefähr 0,025 mm (0,001 Zoll) aufweist, wobei sich jede der Rippen oder Schaufeln von der Oberfläche (64) des zylindri schen Bereichs (62) radial nach außen erstreckt.

19. Dichtanordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (44) eine polymerische Fluor-Kohlenstoff-Kontaktfläche aufweist.

20. Dichtanordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (44) ein völlig aus Elastomermaterial gebildeter Körper ist.

21. Dichtanordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (44) ein zusammengesetzter Körper ist,
wobei Fluorkohlenstoffmaterial mit geringer Reibung den Teil bildet, der in eng anliegenden Dichtkontakt mit der zylindrischen Oberfläche (64) vorspannbar ist,
und wobei der übrige Dichtkörper (44) ein geformtes Elastomermaterial umfaßt.