DE4231548A1 - Verfahren zur herstellung von flocken aus gipscalciumsulfatdihydraten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Flocken aus Gipscalciumsulfatdihydraten, die durch die Entschwefelung von Rauchgas durch das Kalk­ steinnaßverfahren mit Zwangsoxidation erhalten werden.

Gips, bei dem es sich um Calciumsulfat handelt, findet breite Anwendung bei der Herstellung von Baustoffen und besonders Leichtbauplatten. Gips erhält man aus zwei verschiedenen Quellen, wobei natürlicher Gips die vor­ herrschende Quelle ist. Natürlicher Gips wird durch Bergbau gewonnen; der in Partikel- oder Gesteinsform vorliegende Gips wird zu Pulver zermahlen und dann in diesem Zustand erhitzt und mit anderen Zusatzstoffen etc. vermischt. Die Hersteller von Leichtbauplatten und anderer industrieller Produkte ziehen natürlichen Gips dem synthetischen vor, weil er sich leichter bearbeiten läßt und zur Herstellung von Leichtbauplatten von hoher Qualität geeignet ist.

Synthetischen Gips erhält man üblicherweise als Neben­ produkt bei der Herstellung von phosphathaltigen Dünge­ mitteln und als Nebenprodukt bei der Rauchgasentschwefe­ lung. Keinem dieser Nebenprodukte war größerer wirt­ schaftlicher Erfolg für die Ausbildung von qualitativ hochwertigen Produkten beschieden. Normalerweise galt synthetischer Gips bei mit der Herstellung von Nebenpro­ dukten von Calciumsulfat befaßten Fachleuten eher als Entsorgungsproblem als als wirtschaftlich verwertbares Produkt. Synthetischer Gips hat eine andere Kristall­ größe und -form als natürlicher Gips, und dieser Unter­ schied wurde als Grundlage verwendet, um den Unterschied zu den in industriellen Produkten erhaltenen physikali­ schen Eigenschaften zu erklären.

Die Entschwefelung von Rauchgas erfolgt durch ein als "Naßverfahren mit Zwangsoxidation" bekanntes Verfahren, bei dem das Schwefeldioxid enthaltende Rauchgas mit Cal­ ciumcarbonat (Kalkstein) oder Kalk in Kontakt gebracht und Calciumsulfit als Zwischenprodukt gebildet wird. Das Zwischenprodukt Calciumsulfit wird zu Calciumsulfatdihy­ drat oxidiert, indem man das Gemisch von Calciumcarbonat und Calciumsulfit unter Oxidationsbedingungen mit einem sauerstoffhaltigen Gas in Kontakt bringt. Gips, also Calciumsulfatdihydrat, der durch Rauchgasentschwefelung durch das Kalksteinnaßverfahren gewonnen wird, liegt in der Betakristallform vor, die manchmal eine Hemihydrat- oder Anhydritkristallform ist. Das Pulver hat äußerst schlechte Fließeigenschaften; es bäckt oder klebt zu­ sammen und weist keinen freien Fluß in Lagersilos oder Speichern auf. Wegen dieser für die Barbeitung schlech­ ten Eigenschaften ist als Nebenprodukt bei der Rauchgas­ entschwefelung mit dem Kalksteinnaßverfahren erhaltenes synthetisches Calciumsulfatdihydrat für die Herstellung von Leichtbauteilen nicht gut geeignet, ebensowenig wie für andere Anwendungen, für die ein leicht zu verarbei­ tendes Material erforderlich ist.

In der Technik gibt es umfangreiche Literatur bezüglich der Entstehung von Gipscalciumsulfatdihydrat, das als Nebenprodukt industrieller Verfahren erhalten wird. Repräsentative Patente, die sich mit der Gewinnung von Gipscalciumsulfat aus industriellen Verfahren befassen, sind unter anderem folgende:

U.S. 38 20 970 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von zerrieselungsresistenten Gipskörnchen oder -kügel­ chen durch die Beimischung von Calciumsulfat zu etwa 10 - 20% Calciumsulfathemihydrat und 2 - 4% Wasser. Die im wesentlichen trockene fest-flüssige Mischung wird bei Drücken von 68,9 - 137,8 bar (1.000 - 2.000 psi) verdichtet; das dabei entstehende Plattenmaterial wird zerbrochen, wobei Flocken entstehen, die dann auf die gewünschte Körnchengröße gemahlen werden. Höhere Wasser­ anteile führten angeblich zu sehr leicht staubenden und bröckeligen Körnchen.

U.S. 41 73 610 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Calciumsulfat in Körnchenform aus fein gespaltenem natürlichem oder synthetischem Calciumsulfat. Die Pa­ tentinhaberin führt aus, daß es typisch für Verfahren nach dem Stand der Technik war, fein zerteiltes Cal­ ciumsulfat durch Zugabe von Bindemitteln wie Carboxyme­ thylcellulose oder einer kristallverändernden Substanz zu Stückcalciumsulfat umzuwandeln. Bei der Herstellung von Stückcalciumsulfat in einem einzigen Arbeitsgang wird das fein zerteilte Basismaterial auf einen freien Wassergehalt von etwa 0,5 bis 4 Gew.-% eingestellt und dann in einer Walzenpresse zu Kügelchen oder einem Material vom Stücktyp verdichtet. Die Verdichtungstem­ peraturen liegen im Bereich von etwa 0 bis 60°C; die Walzendrücke bewegen sich im Bereich von etwa 1 bis 5 t pro Zentimeter (Mp) Walzenlänge.

U.S. 45 44 542 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Gips in Kügelchenform in einem trockenen Rauchgas­ entschwefelungsverfahren. Kleine Mengen an niedgrig­ schmelzenden Bestandteilen wie Natriumcarbonat, Natrium­ silicat oder Calciumchlorid werden der Vorstufe Calcium­ sulfit zugegeben und das Calciumsulfitmaterial dann zu Calciumsulfat oxidiert. Anschließend agglomerieren die niedrigschmelzenden Bestandteile in der flüssigen Phase mit dem Calciumsulfat zu Kügelchen.

U.S. 43 77 414 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Gipskügelchen unter Verwendung des bei der Rauchgas­ entschwefelung entstandenen Entschwefelungsprodukts mit der Trockenentstaubungstechnik in Kombination mit Flugasche. Bei der Ausbildung der Kügelchen wird ein Flugasche enthaltendes Pulver Kristalliten von entschwe­ feltem Entstaubungsmaterial in Mikropartikelform, z. B. Calciumsulfat, beigemischt und dann mit Wasser ver­ mischt, so daß sich ein Pulver-Wasser-Gemisch ergibt. Dieses Gemisch wird unter Verdichtung geformt und ausge­ härtet. Das Produkt kann als mit Entschwefelungsprodukt und nicht umgesetztem Stoff überzogene Flugaschepartikel gekennzeichnet werden.

U.S. 49 54 134 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Gips, der aus einer Phosphorgipsschüttung gewonnen wird. In dem Verfahren wird ein Granulierungs-/Disper­ sionshilfsstoff verwendet, der eine Lignosulfonatlösung umfaßt.

Wenn man den Stand der Technik zusammenfaßt, läßt sich sagen, daß durch die Entschwefelung von Rauchgas mittels des Kalksteinnaßverfahrens erhaltenes Calciumsulfat in­ dustriell nur in beschränktem Umfang angenommen worden und bei der Umwandlung in geeignete Baumaterialien auf zahlreiche Schwierigkeiten gestoßen ist. Im wesentlichen gibt es keinen Markt für diese Art Gipscalciumsulfat. Dieses Produkt in fein zerteilter Pulverform hat schlechte Fließeigenschaften, es klebt und bäckt zusam­ men und läßt sich schlecht verarbeiten. Außerdem ist seine strukturelle Tragfähigkeit begrenzt.

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Gipscalciumsulfatdihydrat-Flocken von ausreichender Größe und Stärke, so daß das Gipscalcium­ sulfatdihydrat von Leichtbauteilherstellern und anderen Fachleuten in der Baubranche mit herkömmlichen Anlagen leicht be- und verarbeitet werden kann. Diese Flocken oder Splitter haben auch Eigenschaften, die bewirken, daß bei Zermahlen der Flocken zu Pulver Parti­ kel mit einer geeigneten Kristallgröße, -form und Teil­ chengrößenverteilung entstehen. Die Flocken weisen aus­ reichende Härte auf, um Stauben und Zerbrechen so gering wie möglich zu halten. Genauer ausgedrückt, entsteht durch die Entschwefelung von Rauchgas mittels des Kalk­ steinnaßverfahrens enthaltenes Gipscalciumsulfatdihydrat als Zwischenprodukt aus einem milchigen Schlamm. Das Zwischenprodukt wird auf einen freien Wassergehalt von etwa 5 bis 12 Gew.-% entwässert und dann in einer eine Walzenpresse aufweisenden Verdichtungszone unter einem Verdichtungs- oder Kompressionsdruck von 4 t (2.000 Pfund) Kraft bis 15 t Kraft pro 2,54 cm (linear inch) Plattenbreite zu einer dünnen Platte komprimiert. Wäh­ rend der Verdichtung wird eine lineare Geschwindigkeit von 15,24 - 76,2 cm (0,5 - 2,5 feet) aufrechterhalten, was eine Verdichtungsverweilzeit von etwa 0,2 bis 1,2 Sekunden ergibt. Während des Verdichtungsverfahrens wird eine erhöhte Temperatur, typischerweise die der Kompres­ sionswalzenseitenfläche, aufrechterhalten, um die Neu­ bildung der Kristallgröße und -form des Gipscalciumsul­ fatdihydrats zu erleichtern.

Die Kombination von Druck und Temperatur auf das feuchte Gipscalciumsulfatdihydrat verändert dessen physikalische Eigenschaften, so daß eine Platte entsteht, die bei Ver­ lassen der Verdichtungszone zerbricht. Die zerbrochene Gipscalciumsulfatdihydratplatte liegt in Splitterform vor, deren Größe auf einer Seite im Bereich von 0,64 - 2,54 cm (1/4"- 1") liegt.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet mehrere Vorteile, darunter die Bildung von Splittern, die bruch- und ab­ riebfest sind. Weitere Merkmale der Splitter umfassen leichtere Verarbeitbarkeit aufgrund verbesserter Fließ­ eigenschaften; z. B. können sie mechanisch transportiert, bearbeitet oder gelagert werden und lassen sich leicht in herkömmlichen Mahl- und Brennanlagen zur Umwandlung in Leichtbauplatten verarbeiten. Andere Vor­ teile beinhalten ein Produkt mit verbesserter Tragfähig­ keit. Da das Gipscalciumsulfat im Gegensatz zu Verfahren nach dem Stand der Technik "naß"-verarbeitet wird, sind außerdem die für die Verringerung der Feuchtigkeit er­ forderlichen Energie- und Kapitalkosten niedriger.

Das in diesem Verfahren verwendete Calciumsulfatdihydrat wird durch ein als Naßverfahren bezeichnetes Verfahren gewonnen, genauer das Kalksteinnaßverfahren mit Zwangs­ oxidation für die Entschwefelung von Rauchgas. Bei die­ sem Verfahren wird schwefeldioxidhaltiges Rauchgas durch eine wässerige Aufschlämmung aus fein zerteiltem Kalk­ stein (Calciumcarbonat) geleitet. Beim Kontakt mit dem Talciumcarbonat werden die Schwefeloxide in Calciumsul­ fit enthaltende Zusammensetzungen umgewandelt. Durch die das Calciumsulfit-Entschwefelungsprodukt enthaltende wässerige Mischung wird Sauerstoff geleitet, wobei das Calciumsulfit in Calciumsulfat umgewandelt wird. Das Calciumsulfat fällt aus der Charge aus und wird auf eine Oberflächenfeuchtigkeit oder einen freien Wassergehalt von etwa 5 - 12 Gew.-%, bevorzugt 7 - 10 Gew.-%, zentri­ fugiert oder auf andere Weise entwässert. Wenn das aus dem Produkt erhaltene Gipscalciumsulfatdihydrat zu einem Pulver aus fein zerteilten Partikeln getrocknet wird, was industriell möglich ist, kann diesem Pulver Wasser zugegeben werden, um den Gehalt an Oberflächenwasser oder den freien Wassergehalt in dem Gipscalciumsulfatdi­ hydrat auf etwa 5 - 12 Gew.-% anzuheben. Vorzugweise wird allerdings bei der Verarbeitung von nassem Calcium­ sulfathydrat das freie Wasser nicht entfernt, um die Energiekosten minimal zu halten.

Das feuchte Pulver, das etwa 5 - 12 Gew.-% freies Was­ ser, vorzugsweise 7 - 10 Gew.-% freies Wasser, enthält, wird anschließend zur Umwandlung in eine verdichtete Gipsplatte in die Verdichtungszone mit der Walzenpresse geschüttet. Dann läßt man die Gipsplatte auf ein sich ständig bewegendes Förderband fallen, wobei dieses För­ derband so positioniert wird, daß die Platte in Flocken zerbricht. Typischerweise hat die Platte eine Dicke von etwa 0,13 - 0,64 cm (0,05 - 0,25 inches), vorzugsweise 0,25 - 0,50 cm (0,1 - 0,2 inches). Wenn die Flocken nicht in ausreichend kleine Partikel zerbrochen sind, können die größeren Splitter unter einer weiteren Walze oder durch eine Granuliereinrichtung hindurchgeführt werden, in der die Splitter nochmals gebrochen werden. Die dabei entstehenden Splitter oder willkürlich gebro­ chenen Flocken haben auf einer Seite eine Abmessung von etwa 0,64 - 2,54 cm (1/4 - 1 inch).

Bei dem Verfahren zur Splitterbildung ist es oft wün­ schenswert, das feuchte synthetische Gipscalciumsulfat­ pulver zu vorgeformten Splittern oder Feinteilen zu. Die Kombination von Pulver plus Feinteilen ergibt oft einen Splitter (der zweimal oder öfter durch die Verdichtungszone gegangen ist), der eine zähere und härtere Oberflächenhaut hat und weniger zerrieselungs- oder bruchanfällig ist. In solchen Fällen umfaßt das Pulver im allgemeinen etwa 50 - 80% des Gesamtgewichts des Produkts auf Trockenbasis.

Wie ausgeführt, erfolgt die Verdichtung des feuchten Gipscalciumsulfatdihydrats in einer Verdichtungszone unter Bedingungen, die es ermöglichen, daß ein Druck von 4 t (Kraft) bis 15 t (Kraft) pro 2,54 cm (linear inch) Plattenbreite aufrechterhalten werden kann. Zu­ sätzlich wird die Temperatur der Walzenpresse mit dem Zweck, die Transformation der Kristallgröße und -form des Gipses zu einer wünschenswerteren Form zu erleich­ tern, zwischen 25°C und 80°C aufrechterhalten. Die Umwandlung scheint durch die Kombination von Wärme und Druck auf das Gipscalciumsulfatdihydrat bewirkt zu werden. Die Verdichtungsgeschwindigkeit kann nach Ermes­ sen des Bedieners reguliert werden, aber typischerweise verwendet man eine lineare Geschwindigkeit von 15,24 - 76,2 cm (0,5 - 2,5 feet) pro Sekunde, so daß eine Ver­ weilzeit von 0,2 - 1,2 Sekunden bei den angeführten Drücken und Temperaturen aufrechterhalten wird. Wenn der Verdichtungsdruck in den untersten Teil des erwünschten Verdichtungsdruckbereichs fällt, agglomeriert das pulve­ risierte Gipscalciumsulfatdihydrat nicht ausreichend zu anderem partikulären Gipscalciumsulfat in der Flocke. Bei nicht ausreichender Verdichtung kommt es häufig vor, daß die Flocken bei der Bearbeitung im gewissem Umfang zerrieseln oder zerbrechen. Zerrieselung oder Bruch der Flocken werden durch Sieben gemessen; es ist erwünscht, daß die Feinteile in den Flocken oder Splittern unter 25%, noch bevorzugter unter 18%, des gesiebten Pro­ dukts liegen (Feinteile sind Partikel, die durch ein Maschensieb der U.S.-Größe 8 fallen).

Man kann verschiedene Verdichtungsvorrichtungen verwen­ den, aber aus Gründen der Effizienz und der Wirtschaft­ lichkeit werden Walzenpressen bevorzugt. Erfolgreich ist eine Doppelwalzenpresse eingesetzt worden, bei der die eine Walze hydraulisch gegen die andere gedrückt wird, um Kompression und Scherkraft zu bewirken. Beide Walzen werden über einen Elektormotor angetrieben und rotieren in entgegengesetzten Richtungen, um Material in die Ver­ dichtungszone zu ziehen. Typischerweise liegen die Wal­ zendurchmesser im Bereich von 46 - 91 cm (1,5 bis 3 feet) und haben eine Geschwindigkeit von 6 bis 30 upm. Das ergibt eine lineare Oberflächengeschwindigkeit von 15,24 - 76,2 cm (0,5 - 2,5 feet) pro Sekunde. Im allge­ meinen sind die Walzenaußenflächen glatt und haben keine Taschen oder Rillen. Man kann auch andere Walzenpressen­ typen einsetzen, wie zum Beispiel eine Doppelwalzenpres­ se, bei der eine der Walzen unbeweglich ist, oder eine Walzen-Band-Kombination.

Zusatzstoffe können zu ihrem erwünschten Zweck einge­ setzt werden, z. B. um die Agglomeration zu erleichtern, z. B. Lignosulfate, Carboxymethylcellulose und andere Agglomerations- oder Festigungsmittel, einschließlich solcher, die in Verfahren nach dem Stand der Technik verwendet werden. Das Gipscalciumsulfatdihydrat kann jedoch ohne Agglomerationszusätze zu geeigneten Flocken oder Splittern verarbeitet werden.

Zusammenfassend wird angenommen, ohne sich dabei aller­ dings durch die Theorie einschränken zu lassen, daß die Einzigartigkeit des als Produkt gewonnenen Gipscalcium­ sulfatdihydrats den bei der Bildung der Flocken verwen­ deten Bedingungen zuzuschreiben ist. Bisher hatte durch das Kalksteinnaßverfahren zur Entschwefelung von Rauch­ gas gewonnenes Gipscalciumsulfatdihydrat stets schlechte physikalische Eigenschaften. Durch die Lehre des Standes der Technik erhaltenes Gipscalciumsulfatdihydrat hatte eine Kristallgrößenstruktur, die ganz anders war als die des aus natürlichen Quellen erhaltenen Calciumsulfatdi­ hydrats oder der Alphacalciumsulfatform.

Ein weiterer überraschender Vorteil dieses Verfahrens im Vergleich zu Verfahren, die eingesetzt werden, um Gips­ calciumsulfat als Nebenprodukt aus anderen Quellen als dem Naßverfahren, besonders dem Kalksteinnaßverfahren, zu gewinnen, liegt darin, daß Gipscalciumsulfat im we­ sentlichen "naß" verarbeitet wird und deswegen zur Her­ stellung eines handelsüblichen Produkts weniger Energie erforderlich ist. Bei den Verfahren des Standes der Technik zur Herstellung von Gipscalciumsulfat aus Cal­ ciumsulfat als Nebenprodukt muß das Zwischenprodukt auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als etwa 4% ge­ trocknet werden, während dieses Produkt allgemein bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 7 - 10 % verarbeitet wird. Wasser auf die niedrigere Stufe zu entziehen erfordert erheblichen Energie- und Kapitalaufwand wegen der Kosten der Trocknungsanlage. Im Gegensatz dazu entfällt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Notwendigkeit der Trock­ nung auf einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt; die Trock­ nung des Produkts erfolgt in der Verfahrensapparatur, z. B. den Walzenmühlen oder der Mahleinrichtung. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß das unerwünschte Kle­ ben und die schlechten Fließeigenschaften des durch das Kalksteinnaßverfahren erhaltenen pulverisierten Gipscal­ ciumsulfats die Einführung in die Walzenpresse zur Ver­ dichtung erleichtert, so daß die Notwendigkeit für spe­ zielle Beschickungsgeräte oder besondere Walzenoberflä­ chen zur Verarbeitung des Gipses entfallen. Andere Gips­ typen lassen sich bei diesem Feuchtigkeitsgehalt nur schwer verarbeiten, und es entstehen für die industriel­ le Anwendung ungeeignete Produkte.

Die folgenden Beispiele sollen eine Ausführungsform der Erfindung näher erläutern, ihren Umfang jedoch nicht einschränken.

Beispiel 1 Herstellung von Gipscalciumsulfatdihydrat-Flocken

Aus pulverisiertem Gipscalciumsulfatdihydrat, das durch die Entschwefelung von Rauchgas durch das Kalksteinnaß­ verfahren mit Zwangsoxidation gewonnen wurde, wurden Rauchgasentschwefelungsflocken hergestellt. Die Verdich­ tung erfolgte in einer Doppelwalzenpresse mit einer horizontalen Mittelachse, einem Walzendurchmesser von 60,96 cm (24 inches) und 20,32 cm (8 inches) breiten Seitenflächen. Verschiedene Bedingungen wurden einge­ setzt, um die Wirkung jeder Variablen auf den erhaltenen Flockentyp zu messen. Tabelle 1 führt die Bedingungen auf und Tabelle 2 gibt eine Beschreibung der in jedem Durchlauf hergestellten Flocken.

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 2 zeigt, daß durch das Kalksteinnaßverfahren hergestelltes Gipscalciumsulfat in Splitter mit ausge­ zeichneten Eigenschaften für die Weiterverarbeitung umgewandelt werden kann. Der Durchlauf Nr. 8 zeigt, daß der per Naßverfahren hergestellte Gips bei Bedingungen niedriger Feuchtigkeit, wie bei dem anderen Gipsneben­ produkt verwendet, keine geeigneten Splitter ergibt. Die Flocken sind schwach und neigen dazu zu brechen, was einen hohen Anteil an Feinteilen nach sich zieht. Die Durchläufe 1 - 3 ergeben gute Flocken bei 8,5% Feuch­ tigkeit und einer Verdichtung bei etwas über 4 t Kraft. Wenn die Splitter der Durchläufe 1-3 zu feinem Pulver vermahlen werden wie bei der Herstellung von Gipswand­ platten der Fall wäre und dann unter optischer Ver­ größerung oder mit dem Elektronenscannermikroskop untersucht werden, sind im Vergleich zu nicht verarbei­ tetem, nicht verdichtetem Pulver in der Kristallgröße und Form erhebliche Unterschiede festzustellen. Die Größe, Form und Partikelgrößenverteilung scheint eher wie bei natürlichem Gipscalciumsulfatdihydrat zu sein. Natürliches Gipscalciumsulfatdihydrat scheint unter op­ tischer Vergrößerung allgemein eine kubische Form und eine verhältnismäßig breite Partikelgrößenverteilung zu haben, während die durch das Kalksteinnaßverfahren er­ haltene Gipscalciumsulfatausfällung eine längliche Form und eine enge Partikelgrößenverteilung hat.

Beispiel 2

Aus pulverisiertem Gipscalciumsulfatdihydrat, das durch Entschwefelung von Rauchgas durch das Kalksteinnaßver­ fahren mit Zwangsoxidation gewonnen wurde, wurden Rauch­ gasentschwefelungsflocken hergestellt. Die Verdichtung wurde in einer Doppelwalzenanlage mit einer vertikalen Mittelachse, Walzen mit 45,72 cm (18 inches) Durchmesser und Seitenteilen von 12,07 cm (4,75 inches) durchge­ führt. Verschiedene Bedingungen wurden verwendet, um die Wirkung jeder Variablen auf den erhaltenen Flockentpy zu messen. Tabelle 3 zeigt die Bedingungen; Tabelle 4 lie­ fert eine Beschreibung der bei jedem Durchlauf herge­ stellten Flocken.

Tabelle 3

Tabelle 4

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Gipscalciumsulfatdi­ hydrat-Flocken und zur verbesserten Herstellung von Gipscalciumsulfatdihydrat aus pulverförmigem, synthe­ tischem Gipscalciumsulfathydrat, das durch das Naß­ verfahren zur Entschwefelung von Rauchgas erhalten wird, umfassend

• a) die Einstellung des Feuchtigkeitsgehaltes der Oberfläche des pulverisierten Gipscalciumsulfatdi­ hydrats auf ein Niveau von etwa ab 5 bis 12 Gew.%, wobei ein feuchtes Pulver gebildet wird;
• b) Verdichten des feuchten Pulvers in einer Verdich­ tungszone, die eine Walzenpresse aufweist, unter einem Druck von 4 t bis 15 t Kraft pro 2,54 cm (linear inch) Plattenbreite;
• c) Druckverformen des feuchten Pulvers zu einer Plat­ te mit einer Dicke von 0,13 - 0,64 cm (0,05 - 0,25 inches);
• d) Belassen der Platte unter Verdichtung während 0,2 bis 1,2 Sekunden und
• e) Zerbrechen der Platte in Splitter.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Verdichtung in der Verdichtungszone in einer Doppelwalzenpresse erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Doppelwalzen­ presse zwei Walzen umfaßt und die Walzen einen Durch­ messer von 45,72 - 91,44 cm (1,5 - 3 feet) haben.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem beide Walzen mit einer Geschwindigkeit rotiert werden, die eine line­ are Oberflächengeschwindigkeit von 15,24 - 76,2 cm (0,5 - 2,5 feet) pro Sekunde ergibt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem feuchtes Pulver unter einem Verdichtungsdruck von 4 t bis 15 t Kraft pro 2,54 cm (linear inch) Walzenoberfläche mit den zuvor gebildeten Splittern in einer Menge von 50 - 80 Gew.% Trockenmaterial kombiniert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Verweilzeit für die Verdichtung 0,2 bis 1,2 pro Sekunde beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem während der Ver­ dichtung des Gipscalciumsulfatdihydrats eine Tempe­ ratur von 25°C bis 80°C aufrechterhalten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Oberflächen­ feuchtigkeitsgehalt 7 - 10 Gew. % des Gipscalcium­ sulfats beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das Gipscalcium­ sulfat durch die Entschwefelung von Rauchgas mittels des Kalksteinnaßverfahrens erhalten wird.