DE69206228T2

DE69206228T2 - Verfahren zur Herstellung von Gipsflocken aus Rauchgasentschwefelung.

Info

Publication number: DE69206228T2
Application number: DE69206228T
Authority: DE
Inventors: Carmin Richard Gagliardi; Timothy Jay Roth; William Russell Welliver
Original assignee: Air Products and Chemicals Inc
Current assignee: Air Products and Chemicals Inc
Priority date: 1991-09-27
Filing date: 1992-09-25
Publication date: 1996-05-02
Anticipated expiration: 2012-09-26
Also published as: ES2083045T3; DE4231548C2; CA2078639C; DE69206228D1; EP0534458B1; US5362471A; EP0534458A1; DK0534458T3; DE4231548A1; ATE130585T1; CA2078639A1

Description

Technisches Gebiet

Diese Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Flocken aus Gipscalciumsulfatdihydrat, das man aus der Entschwefelung von Rauchgas durch das Naßverfahren mit Zwangsoxididation erhalten hat.

Hintergrund der Erfindung

Gips, bei dem es sich um Calciumsulfat handelt, findet verbreitet Anwendung bei der Herstellung von Baukomponenten und vor allem Wandplatten. Man erhält Gips aus zwei verschiedenen Quellen, von denen natürlicher Gips die größere ist. Natürlicher Gips wird entweder in Teilchen- oder Steinform abgebaut, zu Pulver zermahlen und dann in diesem Zustand erhitzt und mit anderen Additiven usw. vermischt. Die Hersteller von Wandplatten und anderen Handelsprodukten ziehen natürlichen Gips dem synthetischen vor, weil er sich leichter handhaben und zu qualitativ hochwertigen Wandplatten verarbeiten läßt.
Synthetischen Gips erhält man normalerweise als Nebenprodukt bei der Herstellung von phosphathaltigen Düngemitteln sowie als Nebenprodukt der Entschwefelung von Rauchgas. Keines dieser Nebenprodukte konnte bei der Herstellung von Qualitätsprodukten einen größeren Erfolg verzeichnen. Üblicherweise galt synthetischer Gips bei den Personen, die mit der Herstellung von Calciumsulfat als Nebenprodukt zu tun haben, eher als Entsorgungsproblem als als marktfähiges Produkt. Synthetischer Gips hat eine andere Kristallgröße und -form als natürlicher Gips, und dieser Unterschied wurde zur Erklärung des Unterschieds in den physikalischen Eigenschaften herangezogen, die man bei handelsüblichen Produkten erhält.
Die Entschwefelung von Rauchgas läßt sich durch ein Verfahren bewerkstelligen, daß als "Naßverfahren mit Zwangsoxidation" bezeichnet wird. Dabei wird das schwefeldioxidhaltige Rauchgas mit Calciumcarbonat (Kalkstein) oder Kalk in Kontakt gebracht, wodurch ein Calciumsulfitzwischenprodukt entsteht. Das Calciumsulfitzwischenprodukt wird durch Kontaktieren der Mischung aus Calciumcarbonat und Calciumsulfit mit einem sauerstoffhaltigen Gas unter Oxidationsbedingungen zu Calciumsulfatdihydrat oxidiert. Gips, also Calciumsulfitdihydrat, den man aus der Rauchgasentschwefelung durch das Kalksteinnaßverfahren erhält, liegt in der β-Kristallform vor, die manchmal eine Kristallform von Halbhydrat oder Anhydrit ist. Das Pulver hat außergewöhnlich schlechte Fließeigenschaften, es backt oder klebt zusammen und ist in Lagertrichtern oder Tonnen kaum rieselfähig. Wegen dieser schlechten Handhabungseigenschaften ist als Nebenprodukt der Entschwefelung von Rauchgas durch das Kalksteinnaßverfahren erhaltenes synthetisches Calciumsulfatdihydrat schlecht für die Herstellung von Wandplatten oder andere Anwendungen geeignet, die ein leicht zu verarbeitendes Material erfordern.
Der Stand der Technik bezüglich der Erzeugung von als Nebenprodukt aus industriellen Verfahren erhaltenem Gipscalciumsulfatdihydrat ist umfangreich. Zu den beispielhaften Patenten, die sich mit der Gewinnung von Gipscalciumsulfat aus industriellen Verfahren befassen, gehören auch folgende:
US-A-3,820,970 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von verstäubungsfestem Gipsgranulat oder -pellets durch Vermischen von Calciumsulfatdihydrat mit etwa 10 bis 20 % Calciumsulfathalbhydrat und 2 bis 4 % Wasser. Die im wesentlichen trockenen fest-flüssige Mischung wird bei Drücken von 6,9 10&sup6; Pa - 13,8 10&sup6; Pa (1000 bis 2000 psi) verdichtet und das resultierende Plattenmaterial zerbrochen, um Flocken zu bilden, die wiederum zu der erwünschten Granulatgröße zermahlen werden. Wie es hieß, führte ein höherer Wassergehalt zu sehr staubigen und bröckeligen Körnchen.
US-A-4,173,610 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Calciumsulfat in Pelletform aus fein zerteiltem natürlichem oder synthetischem Calciumsulfat. Die Patentinhaberin weist darauf hin, daß es für Verfahren nach dem Stand der Technik typisch war, fein zerteiltes Calciumsulfat durch Zusatz von Bindemittel wie Carboxymethylcellulose oder einer kristallmodifizierenden Substanz in klumpiges Calciumsulfat umzuwandeln. Bei der Herstellung von klumpigem Calciumsulfat in einem einzigen Vorgang wird das fein zerteilte Basismaterial auf einen Gehalt an freiem Wasser von etwa 0,5 bis 4 Gew.-% eingestellt und dann in einer Walzenpresse verdichtet, um Pellets oder ein klumpiges Material herzustellen. Die Verdichtungstemperaturen liegen im Bereich von etwa 0 bis 60ºC; die Walzendrücke reichen von etwa 1 bis 5 metrischen Tonnen pro cm (Mp) Walzenlänge.
US-A-4,544,542 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von pelletisiertem Gips aus einem trockenen Rauchgasentschwefelungsverfahren. Kleine Mengen von niedrig schmelzenden Bestandteilen wie Natriumcarbonat, Natriumsilicat oder Calciumchlorid werden dem Vorläuferprodukt Calciumsulf it zugesetzt und dieses dann zu Calciumsulfat oxidiert. Die niedrig schmelzenden Bestandteile in der flüssigen Phase backen dann mit dem Calciumsulfat zusammen, um Pellets zu bilden.
US-A-4,377,414 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Gipspellets unter Einsatz des aus der Rauchgasentschwefelung erhaltenen Produkts mittels der Trockenwaschtechnik in Kombination mit Flugasche. Bei der Herstellung der Pellets wird ein Flugasche enthaltendes Pulver erst mit in Mikroteilchenform vorliegenden Kristalliten von entschwefeltem Waschmaterial, z.B. Calciumsulfat, und dann mit Wasser vermischt, um ein Pulver/Wassergemisch zu bilden. Diese Mischung wird unter Verdichtung geformt und gehärtet. Das Produkt kann als Flugascheteilchen charakterisiert werden, die mit Entschwefelungsprodukt und nicht umgesetztem Mittel beschichtet sind.
US-A-4,954,134 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Gipspellets, die aus einer Phospogipsbeschickung erhalten wurden. Dieses Verfahren bedient sich eines Granulier/Dispersionshilfsstoffs, der eine Lignosulfatlösung enthält.
EP-A-0 310 980 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Flocken aus Gips, den man aus Rauchgasentschwefelungsanlagen erhalten hatte. Dabei wird freies Wasser enthaltendes (> 0 %, z.B. 1,5 %) Calciumsulfatdihydrat durch Walzenpressen unter Einsatz von Drücken im Bereich von 50 bis 250 kN/cm Walzenlänge verdichtet. Die erhaltene Flockendicke liegt zwischen 4 und 35 mm.
Zisselmar (Zement-Kalk-Gips, Band 38. Nr. 5, S. 243 - 249 (1985)) offenbart ein ähnliches Verfahren. Dabei verwendet man freies Wasser enthaltendes (0 bis 4 %) Calciumsulfatdihydrat, das durch Walzenpressen unter Verwendung von Walzen mit 65 cm Durchmesser und 5 bis 40 upm unter einem Druck von etwa 55 bis 105 kN/cm verdichtet wird.
Wenn man den Stand der Technik zusammenfaßt, läßt sich sagen, daß durch die Entschwefelung von Rauchgas unter Einsatz des Kalksteinnaßverfahrens erhaltenes Calciumsulfat für kommerzielle Anwendungen nur beschränkt einsatzfähig ist und daß bei der Umwandlung zu zum Bauen geeigneten Materialien viele Schwierigkeiten auftreten. Für diesen Typ Gipscalciumsulfat gibt es eigentlich keinen Markt. In fein zerteilter Pulverform ist dieses Produkt kaum rieselfähig, klebt und backt zusammen und läßt sich schlecht verarbeiten. Außerdem hat es eine begrenzte strukturelle Tragfähigkeit.

Zusammenfassung der Erfindung

Diese Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Gipscalciumsulfatdihydratflocken von ausreichender Größe und Festigkeit, so daß das Gipscalciumsulfatdihydrat in herkömmlichen Anlagen, wie sie von Herstellern von Wandplatten und anderen Vertretern der Bauindustrie verwendet werden, be- und verarbeitet werden können. Diese Flocken oder Splitter verfügen auch über Eigenschaften der Art, daß beim Mahlen der Flocken zu Pulver die Teilchen eine Größe, Form und Teilchengrößenverteilung aufweisen, die den Werten für natürlichen Gips nahekommen. Die Flocken sind so hart, daß Stauben und Brechen minimal sind. Insbesondere wird das durch die Entschwefelung von Rauchgas unter Verwendung des Kalksteinnaßverfahrens erhaltene Gipscalciumsulfatdihydrat als Zwischenprodukt aus einer milchigen Aufschlämmung erzeugt. Das Zwischenprodukt wird auf einen Gehalt an freiem Wasser von etwa 5 bis 12 Gew.-% entwässert und dann in einer Verdichtungszone unter Verwendung einer Walzenpresse unter einer Verdichtungskraft oder Druckbelastung von 15,4 bis 59 kN/cm [4 tons, (2000 pounds Kraft auf 15 tons Kraft pro lineares inch)] Plattenbreite komprimiert. Während der Verdichtung wird eine lineare Geschwindigkeit von 15,2 bis 76,2 cm/s (0,5 bis 2,5 feet/Sekunde) aufrechterhalten, was eine Verdichtungsverweilzeit von 0,2 bis 1,2 Sekunden ergibt. Während des Verdichtungsverfahrens wird typischerweise eine der Kompressionswalzen auf erhöhter Temperatur gehalten, um die Neubildung der Kristallgröße und -form des Gipscalciumsulfatdihydrats zu unterstützen.
Die Kombination aus Druck und Temperatur auf dem feuchten Gipscalciumsulfatdihydrat verändert seine physikalischen Eigenschaften. Dadurch entsteht eine Platte, die beim Verlassen der Verdichtungszone zu Flocken zerbricht. Die zerbrochene Gipscalciumsulfatdihydratplatte liegt dann in Form von Flocken mit einer Größe in Bereich von etwa 0,6 bis 2,5 cm (1/4 bis 1 inch) auf einer Seite vor.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet verschiedene Vorteile. Dazu gehört die Erzeugung von Flocken, die beständig gegen Bruch und Abrieb sind. Weitere Merkmale der Flocken umfassen eine verbesserte Verarbeitbarkeit wegen der verbesserten Rieseleigenschaften. Man kann sie beispielsweise mechanisch transportieren, bearbeiten oder lagern und sie problemlos in herkömmlichen Mahl- und Brennanlagen verarbeiten, um Wandplatten daraus herzustellen. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß das Produkt über eine verbesserte Tragfähigkeit verfügt. Weil das Gipscalciumsulfat außerdem im Vergleich zu Verfahren nach dem Stand der Technik "naß" verarbeitet wird, ist der sonst bei der Verringerung des Feuchtigkeitsgehaltes anfallende Energie- und Kapitalaufwand geringer.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Das in diesem Verfahren verwendete Gipscalciumsulfatdihydrat wird durch ein Verfahren erhalten, das man als Naßverfahren bezeichnet - insbesondere durch das Kalksteinnaßverfahren mit Zwangsoxidation für die Entschwefelung von Rauchgas. In diesem Verfahren wird schwefeldioxidhaltiges Rauchgas durch eine wäßrige Aufschlämmung von fein zerteiltem Kalkstein (Calciumcarbonat) geleitet. Bei Kontakt mit dem Calciumcarbonat werden die Schwefeloxide zu Zusammensetzungen umgewandelt, die Calciumsulfit enthalten. Sauerstoff wird durch die wäßrige Mischung geleitet, die das Calciumsulfitentschwefelungsprodukt enthält, und das Calciumsulfit zu Calciumsulfat umgewandelt. Das Calciumsulfat fällt aus der Charge aus und wird zentrifugiert oder auf andere Weise entwässert, bis der Gehalt an freiem Wasser etwa 5 bis 12 Gew.-%, vorzugsweise 7 bis 10 Gew.-% beträgt. Wenn das aus dem Produkt erhaltene Gipscalciumsulfatdihydrat zu einem fein zerteilten Pulver in Teilchenform getrocknet wird, was auf kommerziellem Wege erfolgen kann, kann man ihm Wasser zusetzen, um den Gehalt an freiem Wasser im Gipscalciumsulfatdihydrat auf etwa 5 bis 12 Gew.-% zu erhöhen. Allerdings wird das freie Wasser bei der Verarbeitung des nassen Calciumsulfatdihydrats vorzugsweise nicht entfernt, um die Energiekosten niedrig zu halten.
Das feuchte Pulver, das etwa 5 bis 12, vorzugsweise 7 bis 10 Gew. -% freies Wasser enthält, wird dann in die Verdichtungszone mit der Walzenpresse eingebracht und zu einer Gipsplatte umgewandelt. Diese läßt man dann auf ein ständig in Bewegung befindliches Fließband fallen, welches so angeordnet ist, daß die Platte zu Flocken zerbricht. Die Platte hat typischerweise eine Dicke von etwa 1,27 bis 6,35 mm (0,05 bis etwa 0,25 inches), bevorzugt 2,5 bis 5,1 mm (0,1 bis 0,2 inches). Wenn die Flocken nicht in ausreichend kleine Teilchen zerbrochen sind, kann man die größeren Flocken durch eine weitere Walze oder eine Granuliervorrichtung leiten, wo sie zusätzlich gebrochen werden. Die resultierenden (willkürlich gebrochenen) Flocken haben eine Abmessung von etwa 0,6 bis 2,5 cm (1/4 bis 1 inch) auf einer Seite.
Beim Verfahren zur Flockenherstellung ist es oft wünschenswert, den vorgeformten Flocken oder Feinstoffen ein feuchtes Pulver aus synthetischem Gipscalciumsulfat zuzusetzen. Die Kombination aus Pulver plus Feinstoffen ergibt oft eine (zweimal oder öfter durch die Verdichtungszone geleitete) Flocke, die eine zähere und härtere Oberflächenhaut aufweist und weniger anfällig gegen Verstäuben und Bruch ist. In diesen Fällen macht das Pulver im allgemeinem 50 bis 80 % des Gesamtgewichts des Produkts auf trockener Basis aus.
Wie bereits ausgeführt, erfolgt die Verdichtung des feuchten Gipscalciumsulfatdihydrats in einer Verdichtungszone, wo die Bedingungen so gewählt werden, daß ein Druck von 15,4 bis 59 kN/cm [4 tons (Kraft) auf 15 tons (Kraft) pro lineares inch] Plattenbreite aufrechterhalten wird. Außerdem wird die Temperatur der Walzenpresse zwischen 25 und 80ºC gehalten, um die Umwandlung der Kristallgröße und -form des Gipses in eine bevorzugte Form zu unterstützen. Wie es scheint, wird die Umwandlung durch die Kombination aus Hitze und Druck auf das Gipscalciumsulfatdihydrat bewirkt. Die Verdichtungsgeschwindigkeit kann nach Ermessen des Betreibers eingestellt werden. Typischerweise verwendet man jedoch eine lineare Geschwindigkeit von 15,2 bis 76,2 cm/s (0,5 bis 2,5 feet pro Sekunde), so daß sich bei den angegebenen Drücken und Temperaturen eine Verweilzeit von 0,2 bis 1,2 Sekunden ergibt. Wenn der Verdichtungsdruck auf das untere Ende des erwunschten Druckverdichtungsbereichs hin abfällt, bäckt das pulverisierte Gipscalciumsulfatdihydrat nicht ausreichend mit dem anderen teilchenförmigen Gipscalciumsulfat in der Flocke zusammen. Wenn die Verdichtung nicht ausreichend ist, kann es ziemlich oft vorkommen, daß die Flocken bei der Handhabung stauben und zerbrechen. Das Verstäuben und Zerbrechen wird durch Sieben gemessen. Wünschenswert ist es, daß die Feinstoffe in der Flocke bzw. im Splitter weniger als 25 %, bevorzugt weniger als 18 %, des gesiebten Produkts ausmachen (Feinstoffe sind Stoffe in Teilchenform, die durch ein Sieb der Größe 8 U.S. mesh passen).
Man kann verschiedene Verdichtungsmittel einsetzen, doch aus Gründen der Effizienz und der Wirtschaftlichkeit werden Walzenpressen bevorzugt. Erfolgreich ist eine Doppelwalzenpresse eingesetzt worden, in der eine Walze hydraulisch gegen die andere gedrückt wird, um die Verdichtung und eine Scherkraft zu bewirken. Beide Walzen werden durch einen Elektromotor angetrieben und rotieren in entgegengesetzter Richtung zueinander, um das Material in die Verdichtungszone zu ziehen. Typischerweise liegen die Walzendurchmesser in Bereich von 45,7 bis 91,4 cm (1,5 bis 3 feet) und haben eine Geschwindigkeit von 6 bis 30 upm. Dies stellt eine lineare Oberflächengeschwindigkeit von 15,2 bis 76,2 cm/s (0,5 bis 2,5 feet pro Sekunde) zur Verfügung. Im allgemeinen sind die Oberflächen der Walzen glatt und weisen weder Taschen noch Schlieren auf. Auch andere Typen von Walzenpressen, z.B. eine Doppelwalzenpresse, in der eine der Walzen unbeweglich ist, oder eine Kombination aus Walzen und Fließband, können verwendet werden.
Additive können zu ihrem erwünschten Zweck verwendet werden, z.B. um das Zusammenbacken zu verbessern. Beispiele dafür sind Lignosulfate, Carboxymethylcellulose und andere Agglomerations- und Festigungsmittel einschließlich der, die in Verfahren nach dem Stand der Technik verwendet werden. Das Gipscalciumsulfatdihydrat kann jedoch auch ohne Agglomerationsadditive zu geeigneten Flocken verarbeitet werden.
Zusammenfassend und ohne sich durch die Theorie einschränken zu lassen, sind die Erfinder der Ansicht, daß die bei der Herstellung der Flocken verwendeten Bedingungen auf die Einzigartigkeit des als Produkt erhaltenen Gipscalciumsulfatdihydrats zurückzuführen sind. Bisher hatte durch das Kalksteinnaßverfahren für die Entschwefelung von Rauchgas erhaltenes Gipscalciumsulfatdihydrat schlechte physikalische Eigenschaften. Durch Lehren nach dem Stand der Technik erhaltenes Gipscalciumsulfatdihydrat hatte eine Kristallgrößenstruktur, die völlig anders als die von Calicumsulfatdihydrat aus natürlichen Quellen oder die der α-Calciumsulfatform war.
Ein weiterer unerwarteter Vorteil der Erfindung im Vergleich mit Verfahren zur Gewinnung von als Nebenprodukt aus anderen Quellen als dem Naßverfahren und vor allem dem Kalksteinnaßverfahren entstandenem Gipscalciumsulfat liegt darin, daß das Gipscalciumsulfat im wesentlichen "naß" verarbeitet werden kann und deshalb für die Herstellung eines kommerziellen Produkts weniger Energie erforderlich ist. Bei den Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung von Gipscalciumsulfat aus als Nebenprodukt entstandenem Calciumsulfat muß das Zwischenprodukt auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als etwa 4 % getrocknet werden, während das erfindungsgemäße Produkt im allgemeinen bei einem Gehalt von 7 bis 10 % Feuchtigkeit verarbeitet wird. Wasser bis zu dem geringeren Wert zu entfernen erfordert wegen der Trocknerkosten einen erheblichen Energie- und Kostenaufwand. Im Gegensatz dazu entfällt beim erfindungsgemäßen Verfahren die Notwendigkeit des Trocknens auf einen geringen Feuchtigkeitsgehalt, und das Trocknen erfolgt durch die Verfahrensanlagen, z.B. Walzenmühlen und Mahlgeräte. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die unerwünschte Klebrigkeit und die schlechte Rieselfähigkeit des aus dem Kalksteinnaßverfahren erhaltenen pulverisierten Gipscalciumsulfats wenig ausmachen, weil sich der Gips einfach in die Walzenpressen für die Verdichtung einspeisen läßt. Spezielle Beschickungsvorrichtungen oder Walzenoberf lächen für die Verarbeitung des Gipses sind also nicht nötig. Andere Gipsarten lassen sich bei diesem Feuchtigkeitsgehalt nur schwierig verarbeiten, und es entstehen Produkte, die für die kommerzielle Anwendung nicht geeignet sind.
Folgende Beispiele sollen die Erfindung veranschaulichen, sie jedoch nicht einschränken.

Beispiel 1

Herstellung von Gipscalciumsulfatdihydratflocken

Rauchgasentschwefelungsflocken wurden aus pulverisiertem Gipscalciumsulfatdihydrat hergestellt, das man durch Entschwefelung von Rauchgas unter Verwendung des Kalksteinnaßverfahrens mit Zwangsoxidation erhalten hatte. Die Verdichtung erfolgte in einer Doppelwalzenpreßvorrichtung mit einer horizontalen Mittellinie, Walzen von 61 cm (24 inches) Durchmesser und einer 20,3 cm (8 inches) breiten Oberfläche. Man setzte verschiedene Bedingungen ein, um die Wirkung jeder Variable auf den hergestellten Flockentyp zu messen. Tabelle 1 zeigt die Bedingungen, und Tabelle 2 liefert eine Beschreibung der bei jedem Durchlauf hergestellten Flocken. Tabelle 1 Durchlauf Nr. Walzenabstand mm (inches) Walzentrennkraft kN/cm (tons/lin. ") Geschwindigkeit (upm) Feuchtigkeit % freies Wasser Tabelle 2 Durchlauf Nr. Produktdicke mm (inches) ∅ Flockengröße Feinstoffe ≥ 8 U. S. mesh Beschaffenheit der Flocke, Beschreibung gute Flocken gute Flocken, besser als Durchlauf Nr. Schlechte Flocken, klebrig, nicht fest, viele Feinstoffe Gute, größere Flocken Gute Flocken, besser als Durchlauf Gute, größere Flocken, mehr Feinstoffe Schlechte, zu kleine Flocken, mehr Feinstoffe
Tabelle 2 zeigt, daß durch das Kalksteinnaßverfahren hergestelltes Gipscalciumsulfat in Flocken mit ausgezeichneten Eigenschaften für die weitere Bearbeitung umgewandelt werden kann. Durchlauf 8 zeigt, daß der Gips aus dem Naßverfahren bei den für den anderen als Nebenprodukt entstandenen Gips verwendeten niedrigen Feuchtigkeitsbedingungen keine angemessenen Flocken ergibt. Die Flocken sind schwach und brechen leicht, was zu einem hohen Anteil an Feinstoffen führt. Die Durchläufe 1 bis 3 zeigen gute Flocken bei 8,5 % Feuchtigkeit und einer Verdichtung von etwas über 15,4 kN (4 tons Kraft). Wenn man die Flocken der Durchläufe 1 bis 8 zu feinem Pulver mahlt, wie es für die Herstellung von Wandplatten üblich ist, und das resultierende Pulver unter dem optischen Mikroskop oder durch ein Rasterelektronenmikroskop untersucht, fallen erhebliche Unterschiede in der Kristallgröße und -form gegenüber dem nicht verarbeiteten, nicht verdichteten Pulver auf. Größe, Form und Teilchengrößenverteilung scheinen eher dem natürlichen Gipscalciumsulfatdihydrat gleich zu sein. Unter optischer Vergrößerung scheint natürliches Gipscalciumsulfatpulver im allgemeinen eine kubische Form und eine verhältnismäßig weite Teilchengrößenverteilung aufzuweisen, während Gipscalciumsulfatniederschlag, den man durch das Kalksteinnaßverfahren erhielt, eine langgezogene Form und eine enge Teilchengrößenverteilung aufweist.

Beispiel 2

Rauchgasentschwefelungsflocken wurden aus pulverisiertem Gipscalciumsulfatdihydrat hergestellt, das man durch Entschwefelung von Rauchgas unter Verwendung des Kalksteinnaßverfahrens mit Zwangsoxidation erhalten hatte. Die Verdichtung erfolgte in einer Doppelwalzenpreßvorrichtung mit einer horizontalen Mittellinie, Walzen von 45,7 cm (18 inches) Durchmesser und einer 12,1 cm (8 inches) breiten Oberfläche. Man setzte verschiedene Bedingungen ein, um die Wirkung jeder Variable auf den hergestellten Flockentyp zu messen. Tabelle 3 zeigt die Bedingungen, und Tabelle 4 liefert eine Beschreibung der bei jedem Durchlauf hergestellten Flocken. Tabelle 3 Durchlauf Nr. Walzenabstand mm (inches) Walzentrennkraft kN/cm (tons/lin. ") Geschwindigkeit (upm) Feuchtigkeit % freies Wasser Tabelle 4 Durchlauf Nr. Produktdicke mm (inches) ∅ Flockengröße Feinstoffe ≥ 8 U.S. mesh Beschaffenheit der Flocke, Beschreibung gute Flocken ausgezeichnete Flocken ausgezeichnete, sehr starke Flocken grenzwertige, weniger feste Flocken schlechte, inakzeptabLe Flocken, zu viele Feinstoffe, nicht fest, klebrig

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Gipscalciumsulfatdihydratflocken aus durch das Naßverfahren zur Rauchgasentschwefelung erhaltenem pulverisiertem synthetischen Gipscalciumsulfatdihydrat , bei dem man

a) den Gehalt des pulverisierten Gipscalcumsulfatdihydrats an freiem Wasser einstellt und dadurch ein feuchtes Pulver bildet;

b) das feuchte Pulver in einer Verdichtungszone mit einer Walzenpresse verdichtet;

c) das feuchte Pulver unter Druck zu einer Platte formt;

d) die Platte für einen bestimmten Zeitraum unter Verdichtungsdruck hält;

e) die Platte zu Flocken zerteilt,

dadurch gekennzeichnet, daß

a) der Gehalt an freiem Wasser auf ein Niveau von 5 bis 12 Gew.-% eingestellt wird;

b) die Verdichtung unter einer Kraft pro Einheitslänge von 15,4 bis 59 kN/cm (4 bis 12 tons Kraft pro inch) erfolgt;

c) die geformte Platte eine Dicke von 1,27 bis 6,35 mm (0,05 bis 0,25 inches) aufweist und

d) die Verweilzeit unter Druck 0,2 bis 1,2 Sekunden beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Verdichtung in der Verdichtungszone durch eine Doppelwalzenpresse erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Doppelwalzenpresse zwei Walzen umfaßt und diese einen Durchmesser von 45,7 bis 91,4 cm (1,5 bis 3 feet) aufweisen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem beide Walzen mit einer Geschwindigkeit rotieren, die eine lineare Oberflächengeschwindigkeit von 15,2 bis 76,2 cm (0,5 bis 2,5 feet) pro Sekunde zur Verfügung stellt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem feuchtes Pulver mit den zuvor hergestellten Flocken in einer Menge von 50 bis 80 Gew.-% des trockenen Materials unter der Verdichtungskraft von 15,4 bis 59 kN/cm (4 tons Kraft auf 15 tons Kraft pro linear inch) der Walzenoberfläche kombiniert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem während der Verdichtung des Gipscalciumsulfatdihydrats eine Temperatur von 25 bis 80ºC aufrechterhalten wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Feuchtigkeitsgehalt der Oberfläche 7 bis 10 Gew.-% des Gipscalciumsulfatdihydrats beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das Gipscalciumsulfatdihydrat durch die Entschwefelung von Rauchgas unter Einsatz des nassen Kalksteinverfahrens erhalten wird.