DE4230865A1 - Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Rohres mit großem Rohrdurchmesser und mit äußerer Versteifung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung ei­ nes dünnwandigen Rohres mit großem Rohrdurchmesser, das zwecks Versteifung mit äußeren zueinander beabstandeten Verstärkungs­ stegen versehen ist, bei welchem ein Blechband in die Form des Rohres gebracht wird und die Ränder durch Längsnahtschweißung miteinander verbunden werden.

Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstel­ lung eines dünnwandigen Rohres mit großem Rohrdurchmesser, das zwecks Versteifung mit äußeren zueinander beabstandeten Verstär­ kungsstegen versehen ist, bei welchem ein Blechband in die Form des Rohres gebracht wird und die Ränder durch Spiralnahtschweißung miteinander verbunden werden.

Unter dünnwandigen Rohren mit großen Rohrdurchmessern werden solche Rohre verstanden, die sich aufgrund ihres Wanddicken- Durchmesser-Verhältnisses bei Auflage auf eine horizontale Un­ terlage zufolge des Eigengewichtes stark verformen und eine große Ovalität annehmen. Rohre mit derartigem Wanddicken-Durch­ messer-Verhältnis werden beispielsweise als Seele für Betonroh­ re eingesetzt. Hierbei liegen die Wanddicken im Bereich von 1-4 mm und die Durchmesser belaufen sich auf mehr als 1 m bis in die Größenordnung von 3 m. Legt man ein derartiges Rohr auf ei­ ner horizontalen Unterlage ab, so senkt sich die obere Erstrec­ kung des Rohres von dem theoretischen Wert, nämlich dem Durch­ messer des Rohres, um ca. 40-100 cm ab.

Derartig dünnwandige Rohre können nur schwierig gehandhabt wer­ den, d. h. bereits während des Herstellverfahrens ist eine Ab­ stützung des Fertigrohres erforderlich und nach dem Herstellvor­ gang stellen sich Transportprobleme ein. Man hat daher solche Rohre nachträglich mit äußeren Versteifungsstegen versehen, und zwar in der Form von Stahlringen. Mit Hilfe dieser Versteifungs­ stege kann zwar ein höhere Formstabilität als bei nicht ver­ steiften Rohren erzielt werden. Nachteilig ist jedoch, daß das Anbringen der Versteifungsteile (Stege) einen nachträglichen Arbeitsvorgang, einen Schweißvorgang, bedingt, und daß das Zu­ führen des noch nicht versteiften Rohres zur Schweißeinrichtung Schwierigkeiten macht.

Durch die Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung sollen auf­ gabengemäß dünnwandige Rohre mit großem Durchmesser geschaffen werden, wozu wesentlich vereinfachte Herstellverfahren herange­ zogen werden sollen. Erreicht wird dies durch die in den kenn­ zeichnenden Teilen der Ansprüche angegebenen Merkmale für das Rohrschuß- bzw. Spiralrohrverfahren.

Wesentlich für die vorliegende Erfindung - in welcher Ausfüh­ rungsform sie auch immer umgesetzt wird - ist, daß gleichzeitig mit dem Produktionsvorgang des zu schweißenden Rohres die Stege mitverschweißt bzw. aufgeschweißt werden.

Das kann dergestalt durchgeführt werden, daß vor dem Schweißvor­ gang der für die Rohrherstellung verwendete Blechsteg aufgekan­ tet wird und daß bereits durch den Schweißvorgang, durch den das Rohr gebildet wird, gleichzeitig der Versteifungsteil am Rohr befestigt wird.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung, angewendet auf das Rohr­ schußverfahren, wird die eine Seite oder auch beide Seiten des Blechbandes aufgekantet und sodann werden die Ränder über die gesamte Länge des Rohrschusses verschweißt. Einzelne derartig hergestellte Rohrschüsse können dann durch Verschweißung der Flanschen bzw. der Stege oder Abkantungen zu einem Rohr ge­ wünschter Länge zusammengefügt werden, wobei die Versteifungs­ teile (Stege) schon vom Beginn des Herstellvorganges an für die gewünschte Formsteifigkeit sorgen.

Bei dem bislang eingesetzten, bekannten Rohrschußverfahren wur­ den die beiden Ränder eines Blechstreifenstückes miteinander verschweißt und in geeignetem Abstand wurden in einem nachträg­ lichen Arbeitsgang Blechringe als Stege außen an dem Rohrstück befestigt. Es liegt auf der Hand, daß die Handhabung eines längsnahtverschweißten Rohres mit geringer Wanddicke und großem Durchmesser bei der Anbringung der Ringe (Stege) schwierig war. Bei Anwendung der vorliegenden Erfindung auf das Spiralrohrver­ fahren werden vor dem Zuführen des Blechbandes oder spätestens bei der Zuführung des Blechbandes zur Spiralnahtschweißstelle nach außen gerichtete Abkantungen (Stege) gebildet, und in dem Fall, daß beide Ränder des Blechbandes Abkantungen (Stege) ha­ ben, werden die beiden Abkantungen (Stege) miteinander verbun­ den. Ansonsten wird eine Abkantung (Steg) mit dem Rand des Blechbandes verschweißt.

Bei dem bekannten Spiralrohrverfahren wurde bislang nach dem Herstellen des Spiralrohres nachträglich auf die Oberfläche des Spiralrohres ein Blechsteg aufgeschweißt, wobei hier wiederum ein Handhabungsproblem vorhanden war, nämlich in der Zeitspanne nach dem Herstellen des Rohres bis zum Aufbringen des Blechste­ ges.

Bei größeren Blechdicken, bei denen das Abkanten formtechnisch sehr schwierig bzw. unmöglich ist, werden die Rohrschüsse bzw. die Blechbänder herkömmlich zusammengeschweißt, jedoch werden gleichzeitig mit einer weiteren Schweißvorrichtung die Stege aufgeschweißt, die beim Rohrschußschweißen in Ringform und beim Spiralrohrschweißen wendelförmig ausgebildet sind.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, die bekannten Schweißverfah­ ren einzusetzen. Hier sei nun Rollnaht-Schutzgasschweißen er­ wähnt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispiels­ weise erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht eines nach der Rohrschußva­ riante des Verfahrens gemäß der Erfindung hergestellten Rohres.

Fig. 2 eine schaubildliche Ansicht eines nach der Spiralrohrva­ riante des Verfahrens gemäß der Erfindung hergestellten Rohres.

Fig. 2a die ein- bzw. beidseitige Abkantung der Stege nach der Spiralrohrvariante gem. Fig. 2 mit Stütz- und Biegerollen 42.

Fig. 3 - 6 zeigen Verbindungsmöglichkeiten für die Bleche nach den Varianten der Verfahren gemäß der Erfindung.

Fig. 7 eine schaubildliche Ansicht eines nach der Spiralrohrva­ riante hergestellten Rohres mit separat aufgeschweißten Blechstegen.

In Fig. 1 ist schaubildlich ein Rohr gezeigt, welches aus drei Rohrschüssen 10, 20 und 30 gebildet ist. Die Rohrschüsse 10, 20 und 30 sind an beiden Enden mit nach außen gehenden Aufkantun­ gen b versehen werden und an diesen Aufkantungen b nach einem der in den Fig. 3-5 gezeigten Methoden miteinander ver­ schweißt.

Mit a sind die Längsschweißnähte der einzelnen Rohrschüsse 10, 20 und 30 bezeichnet.

In Fig. 2 ist ein Rohr mit 40 bezeichnet, welches nach dem Spiralrohrverfahren hergestellt worden ist. Gleichzeitig mit der Herstellung der Spiralnaht ist die Aufkantung 41 des Längs­ randes des Blechstreifens mit dem Korpus des Rohres 40 nach ei­ ner der in den Fig. 3-5 gezeigten Methode verschweißt worden. Die Aufkantungen 41 bzw. b haben Radialerstreckungen im Bereich von einigen Zentimetern.

In Fig. 3 sind die Verhältnisse bei beidseitiger Abkantung der Blechränder 1 und 2 gezeigt, wobei eine Rollnaht-Schweißeinrich­ tung 3 eingesetzt wird.

Nach Fig. 4 werden zwei Schweißnähte hergestellt, wobei beidsei­ tig abgewinkelte Aufkantungen der Blechränder 1 und 2 mit Hilfe einer Schutzgasschweißeinrichtung 4 an der Schweißnaht d an dem Außenrand verschweißt werden. Eine weitere Schweißnaht befindet sich im Innenraum des Rohres.

Nach Fig. 5 wird nur eine einseitig abgewinkelte Aufkantung am Blechrand 1 mit dem nicht abgewinkelten Blechrand 2 mit Hilfe von zwei Schweißnähten e und f miteinander verschweißt, wobei eine Schutzgasschweißeinrichtung 4 eingesetzt wird.

In Fig. 7 wird ein Blechsteg 43 separat über die Stütz- und Biegerollen 42 während des Produktionsvorganges des Spiralnaht­ rohres 40 diesem zugeführt und mit einer weiteren Schweißein­ richtung 5 (Fig. 6) auf das Rohr 40 aufgeschweißt. Mit 44 ist die Spiralnaht des Rohres bezeichnet.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Rohres mit großem Rohrdurchmesser, das zwecks Versteifung mit äußeren zueinan­ der beabstandeten Verstärkungsstegen versehen ist, bei welchem ein Blechband in die Form des Rohres gebracht wird und die Rän­ der durch Längsnahtschweißung miteinander verbunden werden, da­ durch gekennzeichnet, daß das Blechband in einer zur Herstel­ lung eines Rohrschusses erforderlichen Länge vor dem Längsnaht schweißen an mindestens einem Ende nach außen abgekantet wird und die einzelnen Rohrschüsse in der Abkantung (Steg) bzw. dem Rohrschußende miteinander verschweißt werden.

2. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Rohres mit großem Rohrdurchmesser, das zwecks Versteifung mit äußeren zueinan­ der beabstandeten Verstärkungsstegen versehen ist, bei welchem ein Blechband in die Form eines Rohres gebracht wird und die Rän­ der durch Längsnahtschweißung miteinander zu einem Rohrschuß verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Verschweißen der einzelnen Rohrschüsse miteinander wenig­ stens ein aus einem Blechstreifen bestehender Steg je Rohrschuß auf diesen aufgeschweißt wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Rohres mit großem Rohrdurchmesser, das zwecks Versteifung mit äußeren zueinan­ der beabstandeten Verstärkungsstegen versehen ist, bei welchem ein Blechband in die Form eines Rohres gebracht wird und die Rän­ der durch Spiralnahtschweißung miteinander verbunden werden, da­ durch gekennzeichnet, daß das Blechband vor der Spiralnaht­ schweißung an mindestens einem der beiden Ränder nach außen ab­ gekantet wird und an den einander benachbarten Abkantungen (Ste­ gen) bzw. Rändern miteinander verschweißt wird.

4. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Rohres mit großem Rohrdurchmesser, das zwecks Versteifung mit äußeren zueinan­ der beabstandeten Verstärkungsstegen versehen ist, bei welchem ein Blechband in die Form eines Rohres gebracht wird und die Rän­ der durch Spiralnahtschweißung miteinander verbunden werden, da­ durch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Verschweißen der Ränder des Blechbandes auf dieses ein aus einem Blechstreifen bestehender Steg aufgeschweißt wird.