DE4227552A1 - Drehmaschine nach doppelspindelbauart - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Drehmaschine nach Doppelspindelbauart.

Beim Bestreben verschiedenartige zerspanende Ma­ schinen miteinander zu kombinieren, beispielsweise numerisch gesteuerte Drehmaschinen, sind unterschied­ lichste Bauarten miteinander vereinter zerspanender Maschinen entstanden.

Ein Beispiel dafür ist eine Doppelspindeldrehma­ schine mit vier Achsen, die die Durchführung von zwei Bearbeitungsschritten mit einer einzigen Werkzeugmaschine ermöglicht. Eine diesbezügliche Drehmaschine enthält einen ersten Bearbeitungsschrittabschnitt und einen zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt, die bezüglich einer Mittenebene symmetrisch zueinander angeordnet sind.

Im ersten Bearbeitungsschrittabschnitt ist ein erster Schlitten vorgesehen, der sowohl in einer X- Achsenrichtung als auch in einer Z-Achsenrichtung ver­ schiebbar ist. Die Verschiebung erfolgt mit Hilfe einer X-Achsenvorschubspindel und einer Z-Achsenvorschubspindel, die rechtwinklig zueinander verlaufen. Ein erster Werk­ zeugschlitten mit einem weiterschaltbaren Revolverkopf ist auf dem Schlitten angebracht, und an dem Revolver­ kopf sind Werkzeughalter vorgesehen. Zerspanende oder Schneidwerkzeuge sind in den Werkzeughaltern montiert, und ein Werkstück wird von einem Futter festgehalten, das sich am einen Ende einer ersten Spindel eines ersten Spindelkopfes befindet. Das festgehaltene Werkstück kann nacheinander durch mehrere der montierten Schneid­ werkzeuge bearbeitet werden.

Bezüglich der Mittenebene ist dem ersten Bearbei­ tungsschrittabschnitt gegenüberliegend der zweite Bear­ beitungsschrittabschnitt vorgesehen, dessen Aufbau im wesentlichen mit demjenigen des ersten Bearbeitungs­ schrittabschnitts übereinstimmt. Der zweite Bearbeitungs­ schrittabschnitt enthält einen zweiten Spindelkopf mit einer zweiten Spindel und einen zweiten Werkzeugschlitten. Die Spindeln und die Werkzeugschlitten des ersten und des zweiten Bearbeitungsschrittabschnitts arbeiten voll­ kommen unabhängig voneinander.

Während der Durchführung eines üblichen Bearbei­ tungszyklus wird nach Beendigung der Bearbeitung des Werkstücks im ersten Bearbeitungsschrittabschnitt das während der Bearbeitung vom Futter der ersten Spindel gehaltene Werkstück zu einem zweiten Futter der zweiten Spindel im zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt trans­ feriert. Der in horizontaler Richtung gemessene Abstand zwischen der ersten und der zweiten Spindel liegt in einer Größenordnung von 40 bis 50 cm, und der Werkstück­ transfer kann in einem Schritt durch einen automatischen Beschickungs- oder Spannmechanismus erfolgen, oder aber durch einen Bediener. Auf diese Weise ist es möglich, mit einer einzigen Werkzeugmaschine zwei Bearbeitungs­ schritte sehr schnell auszuführen.

Die tatsächlich auftretenden Bearbeitungszeiten zum Bearbeiten des Werkstücks im ersten und zweiten Bear­ beitungsschrittabschnitt sind jedoch im allgemeinen ver­ schieden, so daß die Zeitdauer des ersten Bearbeitungs­ schritts oder die Zeitdauer des zweiten Bearbeitungs­ schritts länger als die jeweils andere ist. Die längere Bearbeitungsschrittdauer ist daher für die Bestimmung oder Festlegung der Bearbeitungszykluszeitdauer kritisch. Es tritt somit im ersten oder im zweiten Bearbeitungs­ schrittabschnitt eine Leerlaufzeit auf, während der keine Bearbeitung stattfindet. Dies ist ungünstig für die Gesamtproduktivität.

Versucht man den Unterschied in der Bearbeitungs­ zeit zwischen dem ersten und zweiten Bearbeitungsschritt dadurch zu vermindern, daß eine unvernünftige Werkzeug­ bestückung und unvernünftige Bearbeitungsbedingungen ver­ wendet werden, leidet darunter die Bearbeitungsqualität, insbesondere die Bearbeitungsgenauigkeit.

Aufgabe der Erfindung ist es, die oben geschilder­ ten Probleme zu beseitigen und eine Drehmaschine nach Doppelspindelbauart vorzusehen, bei der die Differenz zwischen der ersten Bearbeitungsschrittzeitdauer und der zweiten Bearbeitungsschrittzeitdauer möglichst ge­ ring ist, so daß die Leerlaufzeit auf ein Minimun ver­ ringert wird und auf diese Weise die Gesamtbearbeitungs­ zyklusdauer verkürzt werden kann, um eine höhere Produk­ tivität zu erzielen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist nach der Erfindung eine Drehmaschine nach Doppelspindelbauart vorgesehen, die enthält: einen ersten Bearbeitungsschrittabschnitt, der einen ersten Spindelkopf mit einer ersten Spindel und einem ersten Futter zum Festhalten eines Werkstücks und einen ersten Werkzeugschlitten mit einer daran angebrach­ ten Schneidwerkzeugvorrichtung enthält, einen zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt, der einen zweiten Spindel­ kopf mit einer zweiten Spindel und einem zweiten Futter zum Festhalten eines Werkstücks und einen zweiten Schlit­ ten mit einer daran angebrachten Schneidwerkzeugvorrich­ tung enthält, und einen dritten Werkzeugschlitten mit einer daran angebrachten Schneidwerkzeugvorrichtung, der zwischen dem ersten und zweiten Bearbeitungsschrittab­ schnitt angeordnet ist und derart verschiebbar ist, daß seine Schneidwerkzeugvorrichtung veranlaßt werden kann, sich dem im ersten oder im zweiten Futter festgehaltenen Werkstück zu nähern und es zu bearbeiten, während das Werkstück gleichzeitig von der Schneidwerkzeugvorrichtung des ersten oder zweiten Werkzeugschlittens bearbeitet wird.

Nach der Erfindung ist es somit möglich, daß der dritte Werkzeugschlitten denjenigen des ersten und zwei­ ten Bearbeitungsschritts unterstützen kann, der zeitlich länger ist, so daß während dieses längeren Bearbeitungs­ schritts das Werkstück durch zwei Werkzeugschlitten gleichzeitig bearbeitet werden kann, so daß die Zeit­ differenz zwischen dem ersten und zweiten Bearbeitungs­ schritt auf ein Minimum herabgesetzt wird. Im Ergebnis erhält man damit einen kürzeren Gesamtbearbeitungszyklus, und die Bearbeitungsproduktivität wird in einem beacht­ lichen Maße gesteigert.

Die Erfindung wird an Hand von Zeichnungen bei­ spielshalber erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines bevor­ zugten Ausführungsbeispiels einer nach der Erfindung ausgebildeten Drehmaschine nach Doppelspindelbauart,

Fig. 2 eine Teilansicht der Drehmaschine nach Fig. 1 von vorne,

Fig. 3 eine Ansicht der Drehmaschine von oben,

Fig. 4 eine Teilansicht der Drehmaschine nach Fig. 1 in einem vergrößerten Maßstab zur Erläuterung eines gleichzeitigen Bearbeitungsvorgangs durch Schneid­ werkzeuge eines ersten Werkzeugschlittens und eines dritten Werkzeugschlittens, und

Fig. 5A und 5B Ansichten, die derjenigen nach Fig. 4 ähnlich sind, jedoch gleichzeitige Bearbeitungs­ vorgänge durch den ersten Werkzeugschlitten und einen dritten Werkzeugschlitten bzw. durch einen zweiten Werk­ zeugschlitten und den dritten Werkzeugschlitten darstellen.

Nachstehend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer nach der Erfindung ausgebildeten Drehmaschine nach Doppelspindelbauart, nachstehend auch Doppelspindeldreh­ maschine genannt, im einzelnen beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht der Dop­ pelspindeldrehmaschine 1, bei der es sich vorzugsweise um eine numerisch gesteuerte Maschine handelt. Die Doppelspindeldrehmaschine 1 weist unter Bezugnahme auf die Darstellung nach Fig. 1 auf ihrer linken Seite einen ersten Bearbeitungsschrittabschnitt 2A und auf ihrer rechten Seite einen zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt 2B auf.

Wie es auch in Fig. 2 dargestellt ist, bei der es sich um eine Teilansicht der Doppelspindeldrehmaschine 1 von vorne handelt, enthält der erste Bearbeitungs­ schrittabschnitt 2A einen ersten Werkzeugschlitten 3 und einen ersten Spindelkopf 4, während der zweite Bearbeitungsschrittabschnitt 2B einen zweiten Spindel­ kopf 5 und einen zweiten Werkzeugschlitten 6 aufweist. Aus Fig. 3, bei der es sich um eine teilweise geschnit­ tene Ansicht der Doppelspindeldrehmaschine 1 von oben handelt, kann man erkennen, daß der erste Spindelkopf 4 eine erste Spindel 4a mit einem ersten Futter 20, und der zweite Spindelkopf 5 eine zweite Spindel 5a mit einem zweiten Futter 22 hat. Ein dritter Werkzeug­ schlitten 7 ist zwischen dem ersten und zweiten Bear­ beitungsschrittabschnitt 2A und 2B angeordnet. Der dritte Werkzeugschlitten 7 ist in einer Richtung B-C verschiebbar gelagert, wie es aus Fig. 2 ersichtlich ist, so daß er mit jedem der beiden Bearbeitungsschrit­ te in den Abschnitten 2A und 2B zusammenarbeiten kann. Alle oben erwähnten Baueinheiten sind auf einem Maschi­ nenbett 8 so montiert, daß sich die Achsen dieser Bau­ einheiten im wesentlichen auf der gleichen Höhe befin­ den.

Die oben genannten Baueinheiten sollen nachstehend im einzelnen beschrieben werden. Der erste Werkzeug­ maschinenschlitten 3 hat einen Revolverkopf 3a, der um eine Horizontalachse drehbar ist und beispielsweise acht Stationen aufweist, an denen Werkzeuge 16, bei­ spielsweise Dreh-, Plandreh-, Bohr- und andere Bearbei­ tungswerkzeuge, mit Hilfe entsprechender Halter an den betreffenden Flächen der Stationen fest montiert werden können. Um eine Störung zwischen den montierten Werk­ zeugen zu vermeiden, ist der Arbeitsdurchmesser des Werkzeugschlittens 3 größer als ein diesbezüglich vor­ bestimmter Wert, und auch die Höhenlage des Werkzeug­ schlittens 3 ist so festgelegt, daß eine Störung mit dem Maschinenbett 8 vermieden wird.

Wie es aus Fig. 2 hervorgeht, bei der es sich um eine Ansicht der Doppelspindeldrehmaschine nach Fig. 1 von vorne handelt, wobei einige Teile in der zeichneri­ schen Darstellung weggelassen sind, ist der erste Werk­ zeugschlitten 3 an einem Schlittengleiter 10 angebracht, der in einer X-Achsenrichtung (Fig. 2 und 3) verschieb­ bar ist. Der Schlittengleiter 10 ist seinerseits auf einem Sattel- oder Bettschlitten 9 vorgesehen, der in einer Z-Achsenrichtung (Fig. 3) verschiebbar ist.

Die Gleitführungsoberflächen des Bettschlittens 9 und des Werkzeugschlittengleiters 10 haben quadratische Führungen 11 (Fig. 2), so daß der Bettschlitten 9 und der Schlittengleiter 10 von den quadratischen Führungen 11 geführt werden, wenn sie dazu veranlaßt werden, in ihren vorbestimmten Achsenrichtungen in vorbestimmte Positionen geschoben zu werden, und zwar durch die Drehung von Vorschubspindeln 12 und 13, die rechtwinklig zueinander verlaufen. Die Vorschubspindeln 12 und 13 sind jeweils mit einem entsprechenden Servomotor 14 bzw. 15 antriebsmäßig verbunden, deren Drehrichtung und Dreh­ zahl in Abhängigkeit von Befehlssignalen einer Steuer­ einheit (nicht gezeigt) so festgelegt bzw. gesteuert werden, daß der Schlittengleiter 10 in eine vorbestimmte Position gebracht werden kann. Daher kann ein Schneidwerk­ zeug 16, das bei einer Station am Revolverkopf 3a des Werkzeugschlittens 3 fest montiert ist, in der X- und/ oder Z-Achsenrichtung bewegt werden, und zwar zum Zweck der Bearbeitung eines Werkstücks, das im ersten Futter 20 am einen Ende der ersten Spindel 4a fest eingespannt ist und mit Hilfe eines ersten Spindelmotors (nicht gezeigt) gedreht wird, der über übliche Drehkraftübertragungs­ vorrichtungen (nicht gezeigt), beispielsweise ein Zahn­ radgetriebe, mit der ersten Spindel verbunden ist.

Der dritte Werkzeugschlitten 7 ist im wesentlichen in der Mitte des Betts 8 vorgesehen und dort an einem Schlittengleiter 21 fest angebracht, der mit Hilfe einer X-Achsenvorschubspindel (nicht gezeigt) in der Darstellung nach Fig. 3 von links nach rechts bzw. von rechts nach links zwischen dem ersten Spindelkopf 4 und dem zweiten Spindelkopf 5 verschoben werden kann. Die X-Achsenvor­ schubspindel für den Schlittengleiter 21 ist zum Dreh­ antrieb mit einem Servomotor (nicht gezeigt) verbunden. Der Schlittengleiter 21 ist verschiebbar auf einem Sattel- oder Bettschlitten 24 vorgesehen, der selbst in der Z-Achsenrichtung verschiebbar ist. Der Werkzeug­ schlitten 7 ist vorzugsweise bezüglich des Durchmessers kleiner als der erste Werkzeugschlitten 3 und kann in der X-Achsenrichtung und in der Z-Achsenrichtung ver­ schoben werden, so daß ein Werkstück bearbeitet werden kann, das im Futter 20 der ersten Spindel 4 oder im Futter 22 der zweiten Spindel 5 fest gehaltert ist. Die Bearbeitung erfolgt beispielsweise mit Hilfe eines Schneidwerkzeugs 17, das an einem dritten Revolverkopf 7a des Werkzeugschlittens 7 montiert ist. Der Werkzeugschlit­ ten 7 kann um eine vorbestimmte Strecke in der Z-Achsen­ richtung verschoben werden, und zwar mit Hilfe eines Servomotors 23, der zum Drehantrieb einer Z-Achsenvor­ schubspindel dient.

Durch die Bereitstellung des dritten Werkzeug­ schlittens 3 in der oben beschriebenen Weise kann, wenn der erste und der zweite Bearbeitungsschritt be­ stimmt oder festgelegt sind, der dritte Werkzeugschlit­ ten 7 bestimmt oder festgelegt werden, um entweder beim ersten Bearbeitungsschritt oder beim zweiten Bearbei­ tungsschritt teilzunehmen. Auf diese Weise ist es mög­ lich, die Zeitdauer eines vollständigen Bearbeitungs­ zyklus zu verkürzen.

Der zweite Spindelkopf 5 und der zweite Werkzeug­ schlitten 6 sind bezüglich ihres Aufbaus dem ersten Spindelkopf 4 und dem ersten Werkzeugschlitten 3 ähn­ lich, und diese Baueinheiten sind bezüglich des dazwi­ schengeschalteten dritten Werkzeugschlittens 7 symme­ trisch angeordnet, wie es aus Fig. 1 bis 3 hervorgeht. Der zweite Werkzeugschlitten 6 hat einen Z-Achsenservo­ motor 30, eine Z-Achsenvorschubspindel 31, einen X- Achsenservomotor 32, eine X-Achsenvorschubspindel 33, einen Werkzeugschlittengleiter 34 und einen Sattel- oder Bettschlitten 35. Ferner hat der zweite Werkzeug­ schlitten 6 einen Revolverkopf 6a, an dem eine Reihe Werkzeuge 18 fest montiert sind. Beim zweiten Bearbei-­ tungsschrittabschnitt 2A wird der zweite Werkzeug­ schlitten 6 bei der Darstellung nach Fig. 1 nach links bewegt (in der X-Achsenrichtung), um ein Werkstück zu bearbeiten, das im zweiten Futter 22 des zweiten Spindel­ kopfes 5 eingespannt ist.

Als nächstes soll die Arbeitsweise der Doppelspindel­ drehmaschine mit dem obigen Aufbau beschrieben werden. Der erste Werkzeugschlitten 3, der auf dem Schlitten­ gleiter 10 angebracht ist, wird in der X-Achsenrichtung verschoben, wie es durch einen eingezeichneten Pfeil A angedeutet ist, wenn der Servomotor 14 eingeschaltet wird. Das am Werkzeugschlitten 3 befestigte Schneidwerk­ zeug nähert sich dann dem Werkstück, das im Futter 20 des ersten Spindelkopfes 4 fest eingespannt ist und sich zusammen mit dem Futter dreht. Dadurch wird das Werk­ stück durch das Werkzeug bearbeitet. Die Bewegung in der Z-Achsenrichtung des ersten Werkzeugschlittens 3 wird durch Drehung der Vorschubspindel 13 bewirkt, die vom Motor 15 im Bedarfsfall angetrieben wird.

Falls der dritte Werkzeugschlitten 7 zusammen mit dem ersten Werkzeugschlitten 3 im ersten Bearbeitungs­ schrittabschnitt 2A verwendet werden soll, wird der Werkzeugschlitten 7 in der X-Achsenrichtung verschoben, wie es durch einen eingezeichneten Pfeil B angedeutet ist. Die Verschiebung erfolgt mit Hilfe eines Servo­ motors (nicht gezeigt) derart, daß sich der Werkzeug­ schlitten 7 dem Werkstück nähert, das im Futter 20 des ersten Spindelkopfes 4 fest eingespannt ist. Die Schlittenverschiebungen erfolgen dabei in einer solchen Weise, daß die beiden Schneidwerkzeuge, die im ersten und im dritten Revolverkopf 3a und 7a der Werkzeug­ schlitten 3 und 7 montiert sind, gleichzeitig das Werkstück bearbeiten.

Wie bereits oben erwähnt, ist der zweite Werkzeug­ schlitten 6 bezüglich des ersten Werkzeugschlittens 3 symmetrisch angeordnet, und er hat im wesentlichen den gleichen Aufbau wie der Werkzeugschlitten 3. Ein ge­ wünschter Betrieb des zweiten Werkzeugschlittens 6 erfolgt durch Drehung der Vorschubspindel 31, die mit dem Servomotor 30 gekuppelt ist, und der Vorschub­ spindel 33, die mit dem Servomotor 32 gekuppelt ist.

Falls der dritte Werkzeugschlitten 7 im zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt 28 verwendet werden soll, wird der Werkzeugschlitten 7 in der X-Achsenrichtung bewegt, und zwar in Richtung eines eingezeichneten Pfeils C. Der Bewegungsantrieb erfolgt mit Hilfe des zugehörigen Servomotors (nicht gezeigt) in einer solchen Weise, daß eines der Schneidwerkzeuge 17, die am Werk­ zeugschlitten 7 montiert sind, in Berührung mit dem Werkstück gebracht wird, das im Futter 22 des zweiten Spindelkopfes 5 fest eingespannt ist. Somit wird das Werkstück von einem der Schneidwerkzeuge 18, die am zweiten Werkzeugschlitten 6 montiert sind, und einem der Werkzeuge 17, die am Werkzeugschlitten 7 montiert sind, gleichzeitig bearbeitet.

Bei der Ausführung dieser Bearbeitungsvorgänge können die Werkzeugschlitten 3, 6 und 7 unabhängig von­ einander verschoben werden. Es wird daher zwischen der Bearbeitungsschrittzeitdauer im ersten Bearbeitungs­ schrittabschnitt 2A und im zweiten Bearbeitungsschritt­ abschnitt 2B ein Vergleich vorgenommen und festge­ stellt, welcher Bearbeitungsschritt länger dauert. Nach dieser Feststellung wird der dritte Werkzeug­ schlitten 7 entweder zum ersten oder zum zweiten Bear­ beitungsschrittabschnitt bewegt, und zwar in Abhängigkeit davon, wo der längere Bearbeitungsschritt ausgeführt wird, um bei dem längeren Bearbeitungsschritt teilzu­ nehmen. Das Ergebnis davon ist, daß die Differenz zwischen der ersten Bearbeitungsschrittzeitdauer und der zweiten Bearbeitungsschrittzeitdauer vermindert wird.

Als nächstes sollen unter Bezugnahme auf Fig. 4 und 5 einige Beispiele für Bearbeitungsvorgänge be­ schrieben werden, die unter Verwendung des dritten Werkzeugschlittens 7 durchgeführt werden.

Fig. 4 zeigt einen Schnittvorgang an einer Außen­ fläche eines Werkstücks W, das im Futter 20, bei dem es sich vorzugsweise um ein hydraulisches Futter han­ delt, des ersten Spindelkopfes 4 eingespannt ist, wobei die Bearbeitung gleichzeitig durch den ersten Werkzeugschlitten 3 und den dritten Werkzeugschlitten 7 erfolgt.

Bei dem betrachteten Beispiel ist das Werkstück W zylinderförmig und hat einen Außendurchmesser, der geringfügig größer als derjenige des bearbeiteten Ab­ schnitts des Werkstücks ist. Das Werkstück W ist in dem hydraulischen Futter 20 fest eingespannt, und die zylindrische Oberfläche des Werkstücks W wird von einem Schneidwerkzeug 40, das am ersten Werkzeugschlitten 3 montiert ist, um eine Schneidtiefe t abgedreht und gleichzeitig mit Hilfe eines Schneidwerkzeugs 41, das am dritten Werkzeugschlitten 7 montiert ist, um eine gleiche Schnittiefe t abgedreht. Im Vergleich zu einem Schneidvorgang, bei dem lediglich der erste Werkzeug­ schlitten 3 eingesetzt wird, wird hier, wenn beide Schneidwerkzeuge gleichzeitig verwendet werden, die Schneidbearbeitungsdauer um beispielsweise 30% ver­ mindert, beispielsweise von 81 auf 58 s, wodurch die Differenz zwischen der Schneidbearbeitungsdauer im ersten Bearbeitungsschrittabschnitt 2A und im zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt 2B mit einer Schneiddauer von beispielsweise 51 s, von 30 s auf 7 s vermindert wird. Dies bedeutet im Ergebnis, daß der Bearbeitungs­ zyklus mit der Doppelspindeldrehmaschine 1 von 81 s auf 58 s vermindert wird.

Fig. 5A und 5B zeigen ein Beispiel eines Schneid­ vorgangs an einem Ritzel.

Fig. 5A veranschaulicht einen Bohrvorgang an einem Werkstück W, das im hydraulischen Futter 20 eingespannt ist. Ein am ersten Werkzeugschlitten 3 montiertes Schneidwerkzeug 42 führt den Bohrvorgang aus, während gleichzeitig mit Hilfe eines Schneidwerkzeugs 43, das am dritten Werkzeugschlitten 7 montiert ist, ein Plandrehvorgang am Werkstück W stattfindet. Da die Bearbeitungsvorgänge von den Schneidwerkzeugen 42 und 43 gleichzeitig ausgeführt werden, kann die Schnittzeitdauer beispielsweise um 49 s vermindert werden, und zwar im Vergleich zu der Schnittzeitdauer, die auftreten würde, wenn lediglich das Schneidwerkzeug 42 des ersten Werkzeugschlittens 3 verwendet werden würde. Bei einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt er­ folgt ein Oberflächenschnitt am Werkstück W und das Plandrehen am anderen Ende gleichzeitig unter Verwen­ dung der Schneidwerkzeuge 43 und 44, die am zweiten Werkzeugschlitten 6 bzw. am dritten Werkzeugschlitten 7 montiert sind, wobei das Werkstück W im Futter 22 fest eingespannt ist, bei dem es sich vorzugsweise ebenfalls um ein hydraulisches Futter handelt. Im Ergebnis kann der Unterschied in der Schnittzeitdauer im ersten Bear­ beitungsschrittabschnitt 2A und im zweiten Bearbei­ tungsschnittabschnitt 28 auf lediglich 1 s herabgesetzt werden, und die Gesamtbearbeitungszeit kann beispiels­ weise um etwa 15% vermindert werden.

Zusätzlich zum dritten Werkzeugschlitten 7 kann am Schlittengleiter 21 eine Zusatzeinrichtung angebracht sein.

Wenn es sich bei dieser Zusatzeinrichtung beispiels­ weise um eine automatische Spann- oder Beschickungs­ vorrichtung handelt, kann der Transfer des Werkstücks vom ersten Bearbeitungsschrittabschnitt zum zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt automatisiert werden, und hierbei kann die Ausrichtung des Werkstücks umgekehrt werden. Zusätzlich kann ein Reitstock für ein längli­ ches Werkstück und eine Werkstückanlage am Schlitten­ gleiter 21 montiert sein, so daß ein Werkstück sicher und fest in einer Position gehalten werden kann.

Claims (5)

1. Drehmaschine nach Doppelspindelbauart, enthaltend: einen ersten Bearbeitungsschrittabschnitt (2A), der einen ersten Spindelkopf (4) mit einer ersten Spindel (4a) und einem ersten Futter (20) zum Festhalten eines Werkstücks und einen ersten Werkzeugschlitten (3) mit einer daran angebrachten Schneidwerkzeugvorrichtung enthält, und einen zweiten Bearbeitungsschrittabschnitt (2B), der einen zweiten Spindelkopf (5) mit einer zweiten Spindel (5a) und einem Futter (22) zum Festhalten eines Werkstücks und einen zweiten Werkzeugschlitten (6) mit einer daran angebrachten Schneidwerkzeugvorrichtung enthält, gekennzeichnet durch einen dritten Werkzeugschlitten (7) mit einer Schneid­ werkzeugvorrichtung, der zwischen dem ersten Bearbei­ tungsschrittabschnitt (2A) und dem zweiten Bearbeitungs­ schrittabschnitt (2B) derart verschiebbar angeordnet ist, daß seine Schneidwerkzeugvorrichtung sich dem im ersten Futter (20) oder im zweiten Futter (22) festgehaltenen Werkstück nähern und es bearbeiten kann, während das Werkstück gleichzeitig von der Schneidwerkzeugvorrich­ tung des ersten oder zweiten Werkzeugschlittens (3 oder 6) bearbeitet wird.

2. Drehmaschine nach Doppelspindelbauart nach Anspruch 1, bei der der erste und der zweite Spindelkopf (4, 5) par­ allel zueinander angeordnet sind und der dritte Werkzeug­ schlitten (7) zwischen diesen beiden Spindelköpfen (4, 5) parallel dazu vorgesehen ist und bei der der erste und zweite Werkzeugschlitten (3, 4) bezüglich des ersten und zweiten Spindelkopfes auf den einander gegenüberlie­ genden Seiten des dritten Werkzeugschlittens (7) ange­ ordnet sind.

3. Drehmaschine nach Doppelspindelbauart nach Anspruch 1 oder 2, bei der der erste und der zweite Werkzeugschlitten (3, 6) einen ersten bzw. zweiten Revolverkopf (3a, 3b) zum Montieren der Schneidwerk­ zeugvorrichtung haben.

4. Drehmaschine nach Doppelspindelbauart nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der der dritte Werkzeug­ schlitten (7) einen Revolverkopf (7a) zum Montieren der Schneidwerkzeugvorrichtung hat.

5. Drehmaschine nach Doppelspindelbauart nach Anspruch 2, bei der der dritte Werkzeugschlitten (7) einen Schlitten­ gleiter (21) hat, der in einer Richtung verschoben werden kann, die hin zum ersten oder zweiten Spindelkopf (4, 5) oder davon wegführt, und in einer Richtung verschoben werden kann, die parallel zum ersten und zweiten Spindel­ kopf (4, 5) verläuft.