DE4224540A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung von Glasbehältern - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung von GlasbehälternInfo
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- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Ober
begriff des Anspruchs 1.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE 32 08 976 C1)
ist in jeden Glasbehälter 2 die Nummer derjenigen
Form einer Glasformmaschine 1 entweder unmittelbar oder
kodiert eingeprägt, in welcher der Glasbehälter herge
stellt wurde. Die Glasbehälter werden nacheinander einem
Formnummern- bzw. Kodeleser 10 zugeführt, der die Form
nummer oder den Formnummernkode liest und eine Überwa
chung der Glasbehälter damit ermöglicht.
Aus der DE 36 20 369 C1 ist es an sich bekannt, auf
einen zu kennzeichnenden Gegenstand 4 eine schlecht
wärmeleitende Kunststoffschicht 2 aufzubringen, in die
Metallstreifen 3 von verhältnismäßig hoher Wärmeleitfä
higkeit im Abstand voneinander eingebettet sind. Die
Kunststoffschicht 2 und die Metallstreifen 3 sind noch
mit einer Deckschicht 5 von geringer Wärmeleitfähigkeit
überzogen. Ein Detektor 6, 10 wird quer zu den Metallstrei
fen 3 entlang einer Abtastspur 9 relativ zu dem Gegen
stand 4 bewegt. Der Detektor weist einen die Deckschicht
5 in einem Strahlfleck 12 mit Wärmestrahlung beaufschla
genden Wärmestrahler 10, 11 und einen einen Abtastpunkt 8
der Deckschicht 5 betrachtenden Temperatursensor 6, 7
auf. So können die Metallstreifen 3 thermisch festge
stellt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Überwachung
der Glasbehälter zu verbessern.
Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1
gelöst. Der Thermosensor erzeugt vorzugsweise elektrische
Markierungssignale. Die thermische Markierung reduziert
die Umweltbelastung auf ein Minimum, ist flüchtig,
kostengünstig herzustellen und beeinträchtigt den Glasbe
hälter in keiner Weise. Die Thermomarkierung ist ferner
unabhängig von der Farbe des Glasbehälters wirksam.
Die thermische Kodierung gemäß Anspruch 2 kann z. B.
durch örtliche thermische Markierungen entlang der
obersten Begrenzung der Mündung des Glasbehälters erfol
gen. Diese örtlichen thermischen Markierungen bleiben
aufgrund der verhältnismäßig schlechten Wärmeleiteigen
schaften des Glases genügend lange erhalten, bis der so
markierte Glasbehälter auch den letzten Thermosensor
passiert hat.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 3.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE 32 08 976 C1)
greift eine Stoppvorrichtung 13 zeitweise in den
Fluß der Glasbehälter 2 auf dem Transportband 8 ein.
Dadurch werden die Glasbehälter vor der Stoppvorrichtung
13 jeweils zu einer Behältergruppe 2′ angestaut, und es
entstehen Lücken oder Pausen zwischen aufeinanderfolgen
den Behältergruppen. Dies ist nachteilig, weil einer
seits die Glasbehälter bei der Gruppenbildung bewußt zur
Kollision miteinander gebracht werden und sich drängeln,
und weil andererseits die Pausen Verlustzeiten im Pro
duktionsablauf darstellen. Es sind ferner Mittel zur
Feststellung und Speicherung der Anzahl der Glasbehälter
in jeder Behältergruppe vorgesehen. Der Rechner erhält
außerdem von jeder Prüfmaschine die Signale "Behälter
wird geprüft" und "Behälter schlecht". Diese Signale
oder ihr Ausbleiben während der Pausen steuern die
Zuordnung der im Rechner abgelegten Kodierungen (Form
nummern) zu den Signalen der Prüfmaschinen. Bei Staustö
rungen auf dem Transportband verringern sich die Pausen
oder gehen durch Auflaufen der Glasbehälter völlig
verloren. Diesen Zustand bemerkt der Rechner und unter
drückt die Auswertung der dadurch unsicheren Daten, bis
das Wiederauftreten der Pausen die Rückkehr zur Auswer
tung gestattet.
Aus der US 4 832 181 A ist es an sich bekannt, entlang
dem Transportband 30, 11 in dieser Reihenfolge anzuordnen:
Einen Formnummern-Kodeleser 13 mit Positionssensoren
19, 19′, ein On-line Dickenwählgerät 14 mit Positionssen
soren 20, 21, eine Verfolgungs(tracking)-Station 16 und
einen Schneckenförderer 15. Mit einem Mikroprozessor 31
sind verbunden: Das Dickenwählgerät 14 und sein Positions
sensor 21, ein durch das Transportband 11 angetriebener,
eine Sequenz von Impulsen liefernder Kodierer 17 und die
Verfolgungsstation 16. Die Verfolgungsstation 16 weist
eine Reihe von Sensoren 23 auf, deren Abstand voneinander
jeweils kleiner als der Durchmesser der Glasbehälter 12
ist. Die Sensoren 23 arbeiten nach Art eines FIFO-Spei
chers. Wenn ein Glasbehälter 12 den ersten Sensor 23
(PDn+2) erreicht, wird der zugehörige augenblickliche
Zählwert des Kodierers 17 mit einer Liste der Formnummern
und den zugehörigen errechneten Zählwerten in einem
Speicher 33 verglichen, und die dem augenblicklichen
Zählwert zugeordnete Formnummer wird in einen ersten
Speicherbereich n+1 eingegeben. Wenn der Glasbehälter 12
dann den zweiten Sensor 23 (PDn+1) erreicht, wird die
Formnummer in dem ersten Speicherbereich n+1 gelöscht
und in einen zweiten Speicherbereich n eingegeben, usw.
Wenn der Glasbehälter 12 den letzten Sensor (PDn-2)
erreicht, wird die Formnummer in eine Auslesevorrichtung
32 eingegeben und/oder weiterverarbeitet. So wird bei
dieser speziellen "Objektverfolgung" die Formnummer
synchron mit der Bewegung des Glasbehälters 12 elektro
nisch weitergereicht, bis der Glasbehälter sich in der
Schnecke 22 des Schneckenförderers 15 befindet.
Die zwar erwähnte Aufgabe auch durch die Merkmale des
Anspruchs 3 gelöst. An den Rechner können in der üblichen
Weise periphere Einheiten, wie z. B. Eingabe/Ausgabe-
Geräte und Sichtgeräte, angeschlossen werden, um dem
Bedienungspersonal die Kommunikation mit dem Rechner zu
ermöglichen. Besonderes Anliegen ist es, in der Auswer
tung der angesammelten Daten frühzeitig Fehlerhäufigkei
ten festzustellen, die entsprechend der Kennzeichnung
auf dem zugehörigen fehlerhaften Glasbehälter auf eine
defekte Form in der Glasformmaschine schließen lassen.
Je sicherer die Zuordnung der Fehlersignale zu der
Kennzeichnung der fehlerhaften Glasbehälter ist, um so
sicherer und schneller kann dieser Rückschluß auf die
defekte Form erfolgen und durch Austausch der Form
Abhilfe geschaffen werden. Die Erfindung geht aus von
einem zumindest annähernd schlupffreien Transport der
Glasbehälter durch das Transportband und gewährleistet
zunächst eine sogenannte "Objektverfolgung". Dadurch
läßt sich am Ende jedes Wegabschnitts feststellen, ob
sich jeder Glasbehälter in der zugehörigen Sollzeitdauer
durch den betreffenden Wegabschnitt bewegt hat oder
nicht. Sobald dies nicht der Fall ist, steuert der
Rechner entsprechende Gegenmaßnahmen, so daß das Bedie
nungspersonal schnellstens eingreifen kann. Dank der
Unterteilung des Gesamtweges der Glasbehälter in mehrere
Wegabschnitte läßt sich bei auftretenden Unregelmäßigkei
ten auch genau feststellen und anzeigen, in welchem
Wegabschnitt die Unregelmäßigkeit auftrat. Der Startpunkt
kann z. B. bei dem Kennzeichnungsleser sein. Als Positions
sensoren kommen insbesondere Lichtschranken bewährter
Bauart in Betracht. Eine Kontrolle der angesammelten
Fehlerdaten mit Hilfe der Glasbehälter erfolgt erfin
dungsgemäß durch thermische Markierung. Die Kontrolle
könnte statt dessen auch durch Markierung mit maschinen
lesbarer, ggf. unsichtbarer Tinte erfolgen. Vorzugsweise
findet die Markierung stromaufwärts von dem Kennzeich
nungsleser statt. Dabei werden nicht alle, sondern nur
nach geeigneten Kriterien ausgewählte Glasbehälter
thermisch markiert. Oft genügt es, etwa jeden tausend
sten Glasbehälter thermisch zu markieren. Der erste
Thermosensor befindet sich vorzugsweise an der Stelle
des Kennzeichnungslesers. Dann kann gleichzeitig die
Kennzeichnung der Glasbehälter gelesen und eine eventuel
le thermische Markierung festgestellt werden. Der zweite
Thermosensor ist zweckmäßigerweise im hinteren Drittel
des Transportbandes oder in bzw. hinter einer besonders
wichtigen Prüfmaschine angeordnet. Bei dem Kontrollposi
tionssensor handelt es sich vorzugsweise um eine Licht
schranke. Vorteilhaft ist, daß dank der thermischen
Markierung die bekannten Lücken oder Pausen zwischen
Gruppen von Glasbehältern ganz entfallen können. Dadurch
werden einerseits die Glasbehälter vor vermeidbarer
gegenseitiger Berührung bei der Staubildung geschützt
und andererseits die Durchlaufgeschwindigkeit der Glasbe
hälter durch die Prüfstrecke nicht unnötig verringert.
Vielmehr die maximal mögliche Durchlaufleistung zumindest
annähernd erreicht und die Zuordnung der Fehlersignale
zu den im Rechner abgelegten Kennzeichnungen der fehler
haften Glasbehälter verbessert.
Die Merkmale des Anspruchs 4 verhindern eine fortlaufen
de selbsttätige Auswertung der angesammelten Daten.
Vielmehr wird die Auswertung erst nach Erfüllung be
stimmter Bedingungen zugelassen.
Gemäß Anspruch 5 kann die Sicherheit der Kontrolle durch
die thermische Markierung gesteigert werden.
Die Art der thermischen Markierung gemäß Anspruch 6 oder
bringt besondere betriebliche Vorteile.
Durch die Merkmale des Anspruchs 8 kann der Kennzeich
nungsleser eingespart werden.
Gemäß Anspruch 9 kann jede Gruppe sicher und schnell von
dem Kühlofenband auf das Transportband gebracht werden.
Die Merkmale des Anspruchs 10 gestatten eine möglichst
frühzeitige Erkennung einer Glasbehälterlücke, die
elektronisch weiterverfolgt und bei der Datenauswertung
berücksichtigt werden kann.
Gemäß Anspruch 11 werden ungleiche Abstände zwischen
aufeinanderfolgenden Glasbehältern weitgehend vermieden
und damit ein kontinuierlicher Prüfbetrieb gewährleistet.
Die eingangs erwähnte Aufgabe ist auch durch die Merkma
le des Anspruchs 12 gelöst. Hier ergibt sich eine appara
tive Vereinfachung insofern, als für alle Prüfmaschinen
nur eine einzige Vorrichtung zur Entfernung der fehlerhaf
ten Glasbehälter erforderlich ist. Bei dieser Vorrichtung
kann es sich um einen an sich bekannten Auswerfer han
deln.
Gemäß Anspruch 13 läßt sich zusätzlich feststellen, in
welcher Prüfmaschine der betreffende Glasbehälter als
fehlerhaft erkannt worden ist.
Durch die Merkmale des Anspruchs 14 lassen sich insbeson
dere Fehlerhäufigkeiten aus einer bestimmten Form der
Glasformmaschine feststellen und dann Abhilfe schaffen.
Mit dem Rechner kann z. B. ein Sichtgerät verbunden sein,
das dem Bedienungspersonal die nötigen Informationen
liefert.
Gemäß Anspruch 15 können die fehlerhaften Glasbehälter
z. B. auf das Nebenband übergeschoben werden. Man kann
jetzt einen langsameren und damit kostengünstigeren
Kennzeichnungsleser einsetzen. Die Anordnung einer
gesonderten maschinellen Vorrichtung zum Entfernen bzw.
Auswerfen der fehlerhaften Glasbehälter von dem Nebenband
erübrigt sich.
Die eingangs genannte Aufgabe ist auch durch die Merkma
le des Anspruchs 16 gelöst. Hier kann die Funktion der
Prüfmaschine überprüft werden, ohne daß anschließend der
fehlerhafte Testglasbehälter in der im normalen Betrieb
üblichen Weise entfernt oder ausgeworfen wird. Bei
diesem Auswerfen werden fehlerhafte Glasgegenstände oft
zerstört. Das soll aber bei dem Testglasbehälter nicht
geschehen. Der Testglasbehälter läuft vielmehr auf dem
Transportband weiter und kann wegen seiner thermischen
Markierung auch ohne weiteres nachträglich aus dem
sonstigen Strom der Glasbehälter wieder herausgefunden
werden.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 17.
Die eingangs erwähnte Aufgabe ist auch durch die Vorrich
tungsmerkmale des Anspruchs 17 gelöst.
Gemäß Anspruch 18 lassen sich die Forminformationen und
die thermischen Markierungen besonders günstig erzeugen.
Gemäß Anspruch 19 lassen sich Fehlerquellen bei der
Datenkontrolle ausschalten.
Mit den Merkmalen des Anspruchs 20 erhält man eine
schnelle und sichere thermische Markierung der Glasbe
hälter mit minimalem Bauaufwand.
Gemäß Anspruch 21 können als Sammelelement z. B. Linsen
oder Spiegel geeigneter Ausgestaltung verwendet werden.
Es ergibt sich eine schnelle und sichere Erkennung der
thermisch markierten Glasbehälter.
Mit den Merkmalen des Anspruchs 22 erübrigt sich ein
zusätzlicher Thermomarkierer im Anschluß an den Kühlofen.
Die Temperiereinrichtung kann z. B. durch eine oder
mehrere zwischen benachbarte Spalten der Glasbehälter
herabhängende Trennwände gebildet sein.
Die Transportvorrichtung gemäß Anspruch 23 ist schnell,
schont die Glasbehälter und gewährleistet, daß die
Glasbehälter in bekannter Reihenfolge auf das Transport
band gelangen.
Gemäß Anspruch 24 ist zu einem günstig frühen Zeitpunkt
das Fehlen eines Glasbehälters dokumentiert.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbei
spielen anhand der Zeichnungen. Es zeigt:
Fig. 1 ein Funktionsschema einer ersten Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 2 die schematische Darstellung eines Thermomarkie
rers in Draufsicht,
Fig. 3 eine Seitenansicht des Thermomarkierers gemäß
Fig. 2,
Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungs
form eines Thermosensors,
Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausfüh
rungsform eines Thermosensors,
Fig. 6 eine Funktionsschema einer zweiten Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 7 die Seitenansicht gemäß Linie VII-VII in Fig. 6
in vergrößerter Darstellung,
Fig. 8 die der Fig. 7 entsprechende Seitenansicht in
einer anderen Betriebsstellung der Transportvorrichtung,
Fig. 9 ein Funktionsschema einer dritten Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 10 ein Funktionsschema einer vierten Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 11 die mit dem Thermomarkierer gemäß Fig. 10 reali
sierbaren unterschiedlichen Arten der thermischen Kodie
rung,
Fig. 12 die Schnittansicht nach Linie XII-XII in Fig. 11,
Fig. 13 ein Funktionsschema einer fünften Ausführungsform
der Erfindung,
Fig. 14 mit dem Thermomarkierer gemäß Fig. 13 erzielbare
unterschiedliche thermische Markierungen und
Fig. 15 ein Funktionsschema einer sechsten Ausführungs
form der Erfindung.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Überwachung von
Glasbehältern 2, die jeweils in einer nicht gezeichneten
Form einer Glasformmaschine hergestellt und mit einer
die zugehörige Form kennzeichnenden, maschinenlesbaren
Kennzeichnung (Formnummer) versehen werden. Die Glasbe
hälter 2 durchlaufen anschließend einen Kühlofen 15
(Fig. 6) auf einem Kühlofenband 42 und werden an dessen
Abgabeende auf einem mit konstanter Geschwindigkeit
laufenden Transportband 3 in einer Reihe angeordnet. Auf
dem Transportband 3 können die Glasbehälter 2 in Berüh
rung miteinander stehen oder einen Abstand voneinander
aufweisen.
An dem Transportband 3 ist ein Kennzeichnungsleser 4 für
das Lesen der Kennzeichnung jedes Glasbehälters 2 ange
ordnet und über eine Leitung 5 mit einem Rechner 6
verbunden. Der Kennzeichnungsleser 4 markiert den Anfang
von Wegabschnitten 7 und 8 entlang dem Transportband 3,
auf dem sich die Glasbehälter 2 in einer Bewegungsrich
tung 9 zumindest annähernd schlupffrei bewegen. Der
Anfang der Wegabschnitte 7, B ist durch einen ersten
Positionssensor 10 festgelegt, der Bestandteil einer
durch die Glasbehälter 2 betätigbaren Lichtschranke ist.
Der erste Positionssensor 10 ist über eine Leitung 11
mit dem Rechner 6 verbunden.
Vor dem Kennzeichnungsleser 4 ist an dem Transportband 3
ein ausgewählte Glasbehälter 2 thermisch markierender
Thermomarkierer 12 installiert, der über eine Leitung 13
durch einen Zufallsgenerator 14 gesteuert wird.
An der Stelle des ersten Positionssensors 10 ist ferner
ein die thermische Markierung eines Glasbehälters 2
fühlender erster Thermosensor 40 angeordnet. Der erste
Thermosensor 40 ist durch eine Leitung 41 mit dem Rech
ner 6 verbunden und gibt ein die jeweilige thermische
Markierung kennzeichnendes Markierungssignal in den
Rechner 6 ein. Dadurch weiß der Rechner 6, daß und zu
welchem Zeitpunkt ein thermisch markierter Glasbehälter
2 am Beginn des ersten Wegabschnitts 7 auftaucht.
Stromabwärts von dem Kennzeichnungsleser 4 sind an dem
Transportband 3 eine erste Prüfmaschine 16 und eine
zweite Prüfmaschine 17 im Abstand voneinander angeordnet.
Es könnte auch nur eine oder mehr als zwei Prüfmaschinen
auf diese Weise an dem Transportband 3 installiert sein.
Die erste Prüfmaschine 16 befindet sich am Ende des
ersten Wegabschnitts 7 zusammen mit einem Positionssen
sor 18 einer Lichtschranke, der über eine Leitung 19 mit
dem Rechner 6 verbunden ist. Die erste Prüfmaschine 16
ist mit dem Rechner 6 durch eine Leitung 20 verbunden.
Entweder schon in der ersten Prüfmaschine 16 oder, wie
in Fig. 1 gezeichnet, kurz danach, beginnt ein zweiter
Wegabschnitt 21, dessen Anfang durch einen Postitions
sensor 22 einer Lichtschranke definiert ist, der über
eine Leitung 23 mit dem Rechner 6 verbunden ist. Am Ende
des zweiten Wegabschnitts 21 befinden sich einerseits
die zweite Prüfmaschine 17, die über eine Leitung 24 mit
dem Rechner 6 verbunden ist, und andererseits ein Posi
tionssensor 25 einer Lichtschranke, der über eine Lei
tung 26 mit dem Rechner 6 verbunden ist.
Zweckmäßigerweise im letzten Drittel des Transportbandes
3 oder nach einer besonders wichtigen Prüfmaschine ist
an dem Transportband 3 ein die thermische Markierung
eines Glasbehälters 2 fühlender zweiter Thermosensor 27
angeordnet, der über eine Leitung 28 mit dem Rechner 6
verbunden ist. Der zweite Thermosensor 27 befindet sich
am Ende des dritten Wegabschnitts 8 zusammen mit einem
Kontrollpositionssensor 29 einer Lichtschranke, der über
eine Leitung 30 mit dem Rechner 6 verbunden ist.
Auf einem parallel zu dem Transportband 3 eingezeichne
ten, durch t gekennzeichneten Zeitstrahl bedeuten t1 und
t2 Anfang und Ende des ersten Wegabschnitts 7, t3 und t4
Anfang und Ende des zweiten Wegabschnitts 21 und t1 und
t5 Anfang und Ende des dritten Wegabschnitts 8.
Die Vorrichtung 1 funktioniert wie folgt:
Die Glasbehälter 2 werden in einer Reihe auf dem Transport
band 3 dem Thermomarkierer 12 zugeführt. Dort erfolgt,
gesteuert durch den Zufallsgenerator 14, eine thermische
Markierung ausgewählter Glasbehälter 2, z. B. nach jeweils
1000 Glasbehältern 2. Diese thermische Markierung wird
durch den ersten Thermosensor 40 festgestellt und bleibt
an den betreffenden Glasbehältern 2 in ausreichendem
Ausmaß solange erhalten und nachweisbar, bis die später
zu beschreibende Detektion der thermischen Markierung
durch den zweiten Thermosensor 27 stattgefunden hat.
Danach wird die thermische Markierung nicht mehr benö
tigt und kann sich vollends verflüchtigen. Bei der
erfindungsgemäßen Kontrolle wird also eine flüchtige und
nicht eine bleibende Markierung an den Glasbehältern 2
vorgenommen.
Die Glasbehälter 2 werden dann auf dem Transportband 3
dem Kennzeichnungsleser 4 zugeführt, wo zum Zeitpunkt t1
die Kennzeichnung (Formnummer) jedes Glasbehälters 2
gelesen und über die Leitung 5 in den Rechner 6 in der
dem Kennzeichnungsleser 4 zugeführten Reihenfolge einge
geben wird. Die Kennzeichnungen werden in dem Rechner 6
gespeichert und im Sinne einer sogenannten "Signalverfol
gung" synchron mit der Bewegung der Glasbehälter 2
elektronisch verschoben.
Zum Zeitpunkt t1 wird außerdem durch jeden Glasbehälter
2 die zu dem ersten Positionssensor 10 gehörende Licht
schranke unterbrochen, wodurch der erste Positionssensor
10 über die Leitung 11 ein Positionssignal in den Rech
ner 6 eingibt.
Für eine sogenannte "Objektverfolgung" sind in dem Rech
ner 6 Sollzeitdauern t2-t1, t4-t3 und t5-t1 abge
speichert, in denen jeder Glasbehälter 2 im ungestörten
Normalfall auf dem Transportband 3 entlang der Wegab
schnitte 7, 21, 8 bewegt wird.
Wenn z. B. am Ende des ersten Wegabschnitts 7 nach der
zugehörigen Sollzeitdauer t2-t1 die in der ersten
Prüfmaschine 16 angeordnete Lichtschranke nicht unter
brochen, also kein Positionssignal durch den Positions
sensor 18 in den Rechner 6 eingegeben wird, wird dies im
Rechner 6 festgestellt und gegebenenfalls Alarm gegeben.
Es bedeutet, daß eine Transportstörung o. dgl. vorliegt
und der zugehörige Glasbehälter 2 sein Ziel am Ende der
Sollzeitdauer nicht erreicht hat. Wenn andererseits der
betreffende Glasbehälter 2 am Ende der Sollzeitdauer in
der ersten Prüfmaschine 16 eintrifft, wird die Licht
schranke unterbrochen und ein Positionssignal durch den
Positionssensor 18 in den Rechner 6 eingegeben. In der
ersten Prüfmaschine 16 findet nun eine an sich bekannte
Prüfung auf einen oder mehrere Fehler an dem vorzugswei
se weiterlaufenden Glasbehälter 2 statt. Liegen solche
Fehler nicht vor, kann der geprüfte Glasbehälter 2 die
erste Prüfmaschine 16 ohne weiteres verlassen und zur
zweiten Prüfmaschine 17 weiterlaufen. Wird dagegen ein
Fehler festgestellt, gibt die erste Prüfmaschine 16 über
die Leitung 20 ein Fehlersignal in den Rechner 6 ein.
Der Rechner 6 ordnet dieses Fehlersignal der inzwischen
in dem Rechner 6 entsprechend dem Vorrücken des Glasbe
hälters 2 verschobenen zugehörigen Kennzeichnung des
fehlerhaften Glasbehälters 2 zu und legt diese Fehlerin
formation in einem Zwischenspeicher 31 ab. Außerdem
steuert der Rechner 6 in an sich bekannter Weise das
Auswerfen des fehlerhaften Glasbehälters 2, meist hinter
der ersten Prüfmaschine 16.
Nach dem Verlassen der ersten Prüfmaschine 16 unter
bricht jeder gute Glasbehälter 2 zum Zeitpunkt t3 die
dortige Lichtschranke, deren Positionssensor 22 ein
Postitionssignal über die Leitung 23 in den Rechner 6
eingibt. Am Ende der im Rechner 6 abgelegten Sollzeit
dauer t4-t3, also am Ende des zweiten Wegabschnitts
21, unterbricht der normal gelaufene Glasbehälter 2 die
dortige Lichtschranke, deren Positionssensor 25 über die
Leitung 26 ein Positionssignal in den Rechner 6 eingibt.
Der Rechner 6 führt auch in diesem Fall wieder die Kon
trolle dahingehend aus, ob der betreffende Glasbehälter
2 in oder außerhalb der Sollzeitdauer t4-t3 am Zielort
in der zweiten Prüfmaschine 17 eingetroffen ist.
In der zweiten Prüfmaschine 17 wird eine weitere Prüfung
an den vorzugsweise weiterlaufenden Glasbehältern 2
durchgeführt. Wird ein Fehler festgestellt, wird ein
Fehlersignal über die Leitung 24 in den Rechner 6 einge
geben und in der zuvor beschriebenen Weise der Kennzeich
nung (Formnummer) des fehlerhaften Glasbehälters 2
zugeordnet. Auch diese Fehlerinformation wird in dem
Zwischenspeicher 31 abgelegt. Der Rechner 6 steuert auch
hier das Auswerfen des fehlerhaften Glasbehälters 2 in
oder kurz nach der zweiten Prüfmaschine 17.
Gute Glasbehälter 2 laufen nach der zweiten Prüfmaschine
17 weiter, bis sie in dem zweiten Thermosensor 27 die
dortige Lichtschranke unterbrechen, deren Kontrollposi
tionssensor 29 ein Kontrollpositionssignal über die
Leitung 30 in den Rechner 6 eingibt. Der Rechner 6
vergleicht die tatsächliche Laufdauer dieses Glasbehäl
ters 2 mit der Sollzeitdauer t5-t1 und gibt Alarm,
wenn Abweichungen festgestellt werden. Dies gilt in
besonderem Maß für die ausgewählten, thermisch markier
ten Glasbehälter 2. Wenn ein solcher thermisch markier
ter Glasbehälter 2 in dem zweiten Thermosensor 27 am
Ende seiner Sollzeitdauer t5-t1 richtig eintrifft,
stellt der zweite Thermosensor 27 die thermische Markie
rung fest und gibt über die Leitung 28 ein Quittungssig
nal in den Rechner 6 ein.
Durch diese Kombination der Zeitbedingungen mit der
durch die thermische Markierung ausgewählter Glasbehäl
ter 2 geschaffenen weiteren Bedingung hat man eine
besonders kritische Kontrolle über den ordnungsgemäßen
Lauf aller zwischen aufeinanderfolgenden thermisch
markierten Glasbehältern 2 befindlichen Glasbehälter 2
gewonnen. Der Rechner 6 zieht daraus die Konsequenz und
lädt alle bis dahin in dem Zwischenspeicher 31 aufgelau
fenen Daten in seinen Betriebsteil, wo die Auswertung
dieser Daten stattfindet. Wichtigstes Ziel dieser Aus
wertung ist es, aus Fehlerhäufigkeiten auf diejenigen
Formen der Glasformmaschine rückzuschließen, die für
diese fehlerhaften Glasbehälter verantwortlich sind.
Sobald diese Feststellung getroffen ist, kann die feh
lerhafte Form ausgetauscht werden.
Wenn dagegen ein thermisch markierter Glasbehälter 2
nach der Sollzeitdauer t5-t1 durch den Kontroll
positionssensor 29 nicht gemeldet wird, also irgendwelche
Unregelmäßigkeiten im Lauf der Glasbehälter 2 vorhanden
waren, oder der zunächst thermisch markierte Glasbehälter
2 Fehler aufwies und inzwischen ausgeworfen wurde,
stellt der Rechner 6 dies fest und verwirft die bis
dahin im Zwischenspeicher 31 angesammelten Daten als
ungenügend abgesichert.
Der Thermomarkierer 12 und die Thermosensoren 40, 27 sind
Bestandteile einer Kontrollvorrichtung 32 zur Absiche
rung der aus den Prüfmaschinen 16, 17 anfallenden Feh
lersignale, die in dem Rechner 6 mit den Kennzeichnungen
der Glasbehälter 2 zusammengeführt werden.
Der Zufallsgenerator 14 steigert die Qualität dieser
Absicherung dadurch, daß durch die dem Zufall überlas
sene Thermomarkierung von Glasbehältern 2 verhindert
wird, daß stets Glasbehälter 2 aus derselben Form der
Glasformmaschine thermisch markiert werden.
Fig. 2 zeigt schematisch eine Ausführungsform des Ther
momarkierers 12. Ein Glasbehälter 2, hier eine Flasche,
ist gerade in den Thermomarkierer 12 in der Bewegungs
richtung 9 eingelaufen und wird an seiner Mündung 33
thermisch markiert. Dies geschieht durch vier als Halo
genbrenner ausgebildete Lampen 34 mit Reflektoren 35,
deren Licht durch Sammellinsen 36 gebündelt und auf die
Mündung 33 von gegenüberliegenden Seiten aus fokussiert
wird. Die Lampen 34 werden durch über die Leitung 13
kommende Steuersignale des Zufallsgenerators 14 ein- und
ausgeschaltet.
Fig. 3 zeigt die Elemente des Thermomarkierers 12 gemäß
Fig. 2 in Seitenansicht. Demnach ist dieser Thermomar
kierer 12 im wesentlichen oberhalb der Mündung 33 ange
ordnet, so daß bei Bedarf auch noch weitere Lampen 34
und Sammellinsen 36 um den Umfang der Mündung 33 herum
zur Steigerung der Heizleistung angeordnet werden könn
ten. Grundsätzlich kann die thermische Markierung bei
weiterlaufendem Glasbehälter 2 geschehen.
Wenn es gewünscht ist, nicht wie in den Fig. 2 und 3 die
oberste Begrenzungsfläche der Mündung 33 mit Wärmeener
gie aus den Lampen 34 zu bestrahlen, sondern statt dessen
tiefere Bereiche der Mündung 33 oder sonstige Bereiche
der Glasbehälter 2, kann dies durch entsprechende Anord
nung der Lampen 34 seitlich neben dem Transportband 3
geschehen. Die Lampen 34 würden dann tiefer angebracht
sein als in Fig. 3 gezeichnet.
Die Fig. 4 und 5 zeigen jeweils eine Ausführungsform des
zweiten Thermosensors 27, wobei der erste Thermosensor
40 in der gleichen Weise ausgebildet sein kann.
In Fig. 4 werden von der Mündung 33 abgestrahlte Wärme
strahlen durch eine Sammellinse 37 gesammelt und auf
einen Infrarotempfänger 38 des Thermosensors 27 fokus
siert. Die Ausgangssignale des Infrarotempfängers 38
werden über die Leitung 28 dem Rechner 6 zugeführt.
In Fig. 5 gelangen Wärmestrahlen von der Mündung 33
einerseits unmittelbar und andererseits nach Reflexion
an einem koaxialen zylindrischen Spiegel 39 auf den
Infrarotempfänger 38. Auch hier werden also möglichst
viele von der Mündung 33 ausgehende Wärmestrahlen letzt
lich in dem Infrarotempfänger 38 verwertet, um bei
geringem Heizaufwand dennoch eine sichere Erkennung der
thermisch markierten Glasbehälter 2 zu gewährleisten.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit
gleichen Bezugszahlen versehen.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 fördert das
Kühlofenband 42 die Glasbehälter 2 in einer Bewegungs
richtung 43 in Zeilen 44 und Spalten 45, die rechtwink
lig zueinander angeordnet sind. Die Glasbehälter 2 jeder
Zeile 44 stammen aus unterschiedlichen Formen der nicht
gezeichneten Glasformmaschine und tragen daher unter
schiedliche Kennzeichnungen (Formennummern).
Gemäß Fig. 6 geschieht die thermische Markierung der
ausgewählten Glasbehälter 2 dadurch, daß in der in Fig. 6
am weitesten rechts angeordneten Spalte 45 die Glasbe
hälter 2 weniger stark heruntergekühlt werden als in den
übrigen Spalten. Dies geschieht in Fig. 6 durch eine
Trennwand 46, die von der Decke des Kühlofens 15 zwischen
die beiden am weitesten rechts angeordneten Spalten 45
herabhängt. Die Trennwand 46 kann so gestaltet werden,
daß die Temperatur der Glasbehälter 2 der in Fig. 6
rechten Spalte 45 am Auslaßende des Kühlofens 15 ausrei
chend hoch über der Temperatur aller übrigen Glasbehäl
ter liegt. So ist eine thermische Markierung ausgewähl
ter Glasbehälter 2 erreicht, ohne daß im Anschluß an den
Kühlofen 15 ein gesonderter Thermomarkierer vorzusehen
wäre.
Die Glasbehälter 2 jeder Zeile 44 bilden eine Gruppe 47,
die durch eine als Greifer ausgebildete Hebevorrichtung
48 gleichzeitig von dem Kühlofenband 46 auf das Transport
band 3 in Richtung eines Pfeils 49 übergehoben wird. Die
Hebevorrichtung 48 weist in Fig. 6 oben eine durchgehen
de Klemmleiste 50 und auf der gegenüberliegenden Seite
für jeden Glasbehälter 2 einen Klemmbacken 51 auf, deren
Funktion im Zusammenhang mit den Fig. 7 und 8 näher
beschrieben wird.
Die Hebevorrichtung 48 erfaßt die in Fig. 6 oberste
Zeile 44 der Glasbehälter 2 und hebt diese Gruppe 47 an
diejenigen Stellen auf dem Transportband 3, die in Fig. 6
gestrichelt angedeutet sind. Dabei läuft das Transport
band 3 gerade soviel schneller als das Kühlofenband 42,
daß ein Abstand 52 aufeinanderfolgender Gruppen 47
gleich oder etwa gleich einem Abstand 53 benachbarter
Glasbehälter 2 jeder Gruppe 47 ist.
Jedem der Klemmbacken 51 ist ein als Näherungsinitiator
ausgebildeter Sensor 54 (Fig. 7 und 8) zugeordnet, der
über eine Leitung 55 ein Lückensignal dann in den Rech
ner 6 eingibt, wenn sich an dem betreffenden Klemmbacken
51 kein Glasbehälter 2 befindet.
Die Funktion der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 6 ist im übri
gen die gleiche wie die der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1.
Gemäß Fig. 7 ist die Klemmleiste 50 an wenigstens zwei
in axialem Abstand voneinander angeordneten Zangenarmen
56 befestigt, von denen in Fig. 1 nur einer zu sehen
ist. Jeder Klemmbacken 51 ist seinerseits an einem
Zangenarm 57 befestigt. Alle Zangenarme 56, 57 sind auf
einer zentralen, durchgehenden Achse heb- und senkbar
gelagert und weisen rückwärtige Verlängerungen 59 und 60
auf. Die rückwärtigen Verlängerungen 59 tragen eine
durchgehende Achse 61, an denen jeweils ein Ende von
doppelt wirkenden Kolben-Zylinder-Einheiten 62 angelenkt
ist. Das andere Ende jeder Kolben-Zylinder-Einheit 62
ist an der zugehörigen rückwärtigen Verlängerung 60
angelenkt. Der Zylinder jeder Kolben-Zylinder-Einheit 62
trägt den zugehörigen Sensor 54, mit dem ein Betätigungs
stift 63 an der Achse 61 berührungslos zusammenwirkt.
Alle Kolben-Zylinder-Einheiten 62 werden gleichzeitig
durch ein 4-Wege/2-Stellungsventil 64 mit Druckluft beauf
schlagt, die in einer Lieferleitung 65 ansteht.
Die Achse 58 hängt an einer Halterung 66, die in Fig. 7
nur schematisch angedeutet ist und die gesteuerte Hubbe
wegung von dem Kühlofen 42 zum Transportband 3 und
zurück durchführt.
Mündungen 67 der Glasbehälter 2 werden seitlich einer
seits von der durchgehenden Klemmleiste 50 und anderer
seits von dem gegenüberliegenden Klemmbacken 51 ergrif
fen. Fehlt ein Glasbehälter 2, ergibt sich die in Fig. 8
dargestellte Betriebslage. Dort schwenkt der Klemmbacken
51 bis in Berührung mit der durchgehenden Klemmleiste
50, wobei der Sensor durch den Betätigungsstift 63
betätigt wird und ein Lückensignal über die Leitung 55
abgibt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 sind entlang des
Transportbandes 3 mehrere Prüfmaschinen 16, 17, 68
angeordnet, wobei sich zwischen den Prüfmaschinen 17 und
der letzten Prüfmaschine 68 noch weitere, nicht gezeich
nete Prüfmaschinen befinden können. Jede Prüfmaschine
16, 17, 68 ist mit einem Thermomarkierer 69 ausgestattet,
der jeweils die in seiner Prüfmaschine als fehlerhaft
erkannten Glasbehälter 76 thermisch markiert. Nach der
letzten Prüfmaschine 68 ist an dem Transportband 3 ein
gemeinsamer Thermosensor 70 angeordnet, der beim Durch
lauf eines thermisch markierten Glasbehälters 2 über
eine Leitung 71 ein Markierungssignal in eine Steuer
schaltung 72 eingibt.
In einem Abstand 73 hinter dem Thermosensor 70 ist ein
Auswerfer 74 angebracht, der über ein 3-Wege/2-Stellungs
ventil 75 betätigbar ist. Das Wegeventil wird 75 mit der
durch den Abstand 73 bedingten Verzögerung durch die
Steuerschaltung 72 angesteuert. Der fehlerhafte Glasbe
hälter 76 wird dann durch den Auswerfer 74 quer über das
Transportband in eine Scherbenrutsche 77 ausgestoßen.
Die Scherbenrutsche 77 mündet in an sich bekannter Weise
in einen Scherbenbunker der Glashütte. In diesem Fall
kommt man also ohne das sonst übliche Scherbentransport
band entlang dem Transportband 3 aus. Solche Scherben
transportbänder sammeln bisher den Ausschuß aller Prüf
maschinen entlang dem Transportband.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 befinden sich
an dem Transportband 3 wiederum mehrere Prüfmaschinen,
von denen nur die letzte Prüfmaschine 68 gezeichnet ist.
Jede dieser Prüfmaschinen ist mit einem Thermokodierer
78 ausgestattet. Jeder Thermokodierer 78 weist drei in
gleichen Abständen voneinander auf einem zu den Glasbe
hältern 2 konzentrischen Kreis angeordnete Heizeinheiten
79 auf, die entsprechend Fig. 2 und 3 ausgebildet sein
können. In jeder Prüfmaschine, z. B. 68, lassen sich
entweder alle drei oder nur zwei oder nur eine Heizein
heit 79 dann betätigen, wenn in der betreffenden Prüfma
schine ein fehlerhafter Glasbehälter 76 festgestellt
wird.
Damit ergeben sich insgesamt sieben unterschiedliche
thermische Kodierungen gemäß Fig. 11. Jedes Heizelement
79 erzeugt einen Wärmefleck 80 an der Mündung 67. Die
Wärmeflecken 80 sind die thermische Kodierung dar, die
gemäß Fig. 10 durch einen gemeinsamen, auf die letzte
Prüfmaschine 68 folgenden, als Thermokodierer ausgebil
deten Thermosensor 81 entkodiert wird. Der Thermosensor
81 gibt entsprechende Markierungssignale über eine
Leitung 82 in den Rechner 6 ein. Eine sichere Entkodie
rung kann durch den Thermosensor 81 nur dann erfolgen,
wenn sich die Glasbehälter 2 von der ersten, in Fig. 10
nicht gezeichneten Prüfmaschine bis zum Thermosensor 81
nicht oder nur wenig um ihre Längsachse drehen. Dies
läßt sich bei runden Glasbehältern und besonders leicht
bei unrunden Glasbehältern durch geeignete Mittel sicher
stellen.
Auf der Höhe des Thermosensors 81 befindet sich eine
Lichtschranke, deren Positionssensor 83 beim Einlaufen
eines Glasbehälters 2 ein Positionssignal über eine
Leitung 84 in den Rechner 6 eingibt. Nach einem Wegab
schnitt 85 ist eine weitere Lichtschranke vorgesehen,
deren Positionssensor 86 über eine Leitung 87 mit dem
Rechner 6 verbunden ist. An dem Positionssensor 86 ist
an dem Transportband 3 ein schneller Kennzeichnungsleser
88 angeordnet, der über eine Leitung 89 mit dem Rechner
6 verbunden ist. Der Kennzeichnungsleser 88 kann entwe
der die Kennzeichnung aller Glasbehälter 2 oder nur der
thermisch kodierten fehlerhaften Glasbehälter 76 lesen.
Der Rechner 6 verknüpft einerseits die Markierungssigna
le aus dem Thermosensor 81 und andererseits die Formin
formationen aus dem Kennzeichnungsleser 88 und gestattet
die Darstellung des Ergebnisses auf einem Sichtgerät 89.
So kann aus Fehlerhäufigkeiten auf eine defekte Form
geschlossen und diese in Ordnung gebracht werden.
Nach einem Wegabschnitt 80 von dem Positionssensor 86 an
befindet sich der Auswerfer 74, dessen Wegeventil 75
über eine Leitung 91 durch den Rechner 6 ansteuerbar
ist. Dies geschieht mit einer dem Wegabschnitt 90 ent
sprechenden Verzögerung, so daß alle thermisch kodierten
Glasbehälter 76 durch den Auswerfer 74 vom Transportband
3 entfernt bzw. ausgeworfen werden können.
Fig. 12 zeigt eine besondere Ausbildung und Anordnung
der Heizeinheiten 79 jeweils senkrecht oberhalb der
Mündung 67 des Glasbehälters 2. Die von einer Lampe 92
ausgehenden Wärmestrahlen werden durch eine Sammellinse
93 auf die oberste Begrenzung der Mündung 67 fokussiert.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 ähnelt die
Grundanordnung derjenigen gemäß Fig. 10.
Der Thermokodierer 78 jeder Prüfmaschine, z. B. 68, weist
im Fall der Fig. 13 jedoch vier in gleichen Abständen
voneinander angeordnete Heizeinheiten 79 auf. Die Heiz
einheiten 79 werden in jeder Prüfmaschine in einer
unterschiedlichen Kombination aktiviert, um einen dort
als fehlerhaft erkannten Glasbehälter 76 thermisch zu
kodieren.
Alle so thermisch kodierten Glasgegenstände 2 werden
hinter der letzten Prüfmaschine 68 durch den Thermosen
sor 81 entkodiert und über die Leitung 82 dem Rechner 6
gemeldet.
Hinter dem Thermosensor 81 ist nach einem Wegabschnitt
94 ein Überschieber 95 angeordnet, der durch ein
3-Wege/2-Stellungsventil 96 immer dann über eine
Leitung 97 durch den Rechner 6 betätigbar ist, wenn ein
fehlerhafter, thermisch kodierter Glasbehälter 76 auf
dem Transportband 3 zu ihm gelangt. Der Überschieber 95
schiebt alle fehlerhaften Glasbehälter 76 auf ein paral
lel zu dem Transportband 3 in einer Bewegungsrichtung 98
laufendes Nebenband 99. Das Nebenband 99 bewegt sich mit
deutlich geringerer Geschwindigkeit als das Transportband
3. So kann auch der an dem Nebenband 99 angeordnete
Kennzeichnungsleser 100 langsamer und damit kostengün
stiger sein als der in Fig. 10 verwendete schnelle
Kennzeichnungsleser 88. Der Kennzeichnungsleser 100 ist
nach einem Wegabschnitt 101 nach dem Überschieber 95
angeordnet. Hinter dem Kennzeichnungsleser 100 ist an
dem Nebenband 99 eine stationäre Auswerfschiene 102
unter einem Winkel gegenüber der Bewegungsrichtung 98
montiert. Die Auswerfschiene 102 streift alle fehlerhaf
ten Glasbehälter 76 von dem Nebenband 99 ab und befördert
sie in die Scherbenrutsche 77.
In Fig. 13 sind auf dem Zeitstrahl t Zeitpunkte t68, t6
und t7 markiert, die dem Thermokodierer 78, dem
Thermosensor 81 und dem Kennzeichnungsleser 100 zugeord
net sind. Mit Hilfe zugehöriger Lichtschranken und
Positionssensoren 103, 83, 86 läßt sich durch den Rech
ner 6 eine Kontrolle dahingehend ausführen, ob die ther
misch kodierten, fehlerhaften Glasbehälter 76 in einer
Sollzeitdauer t6-t68 von dem Thermokodierer 78 zum
Thermosensor 81 und in einer Sollzeitdauer t7-t6 von
dem Thermosensor 81 bis zu dem Kennzeichnungsleser 100
gelangen.
In Fig. 14 sind schematisch die Mündungen 67 fehlerhaf
ter Glasbehälter 76 in zehn aufeinanderfolgenden Prüfma
schinen 16 bis 68 dargestellt. Die Mündungen 67 befinden
sich jeweils in derjenigen Position, in der der zu der
Prüfmaschine gehörende Thermokodierer 78 (Fig. 13) einen
oder zwei Wärmeflecke 80 der Mündung 67 aufprägt. Für
die ordnungsgemäße Entkodierung dieser Thermokodierungen
durch den allen Prüfmaschinen gemeinsamen Thermosensor
81 (Fig. 13) ist es erforderlich, daß eine Drehung der
Glasbehälter 2 um ihre Längsachse auf der Wegstrecke von
der ersten Prüfmaschine 16 bis zum Thermosensor 81
zumindest annähernd vermieden wird. Außerdem ist dafür
zu sorgen, daß die Glasbehälter 2, 76 zentriert relativ
zu dem Thermosensor 81 in den Thermosensor 81 einlaufen.
Diese Bedingungen sind mit an sich bekannten Mitteln
ohne weiteres zu erfüllen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 15 soll die Funktion
der Prüfmaschine 16 getestet werden. Dazu werden vorzugs
weise außerhalb des Transportbandes 3 Testglasbehälter
104 mit einem oder mehreren bekannten Fehlern z. B. in
einem Heizschrank aufgeheizt und dadurch thermisch
markiert. Die Bedienungsperson entnimmt dann vor der
Prüfmaschine 16 einen normalen Glasbehälter 2 von dem
Transportband 3 und stellt an seine Stelle einen derart
thermisch markierten Testglasbehälter 104, wie dies in
Fig. 15 zu sehen ist. Der Testglasbehälter 104 läuft in
die Prüfmaschine 16 ein und wird darin geprüft. Die
Bedienungsperson stellt fest, ob die Prüfmaschine 16 in
der gewünschten Weise funktioniert, also den oder die
Fehler des Testglasbehälters 104 erkennt und auf der
Leitung 20 ein entsprechendes Fehlersignal ausgibt.
Normalerweise würde der so als fehlerhaft erkannte
Testglasbehälter 104 hinter der Prüfmaschine 16 durch
den Auswerfer 74 in die Scherbenrutsche 77 ausgeworfen.
Dies ist jedoch unerwünscht, weil einerseits Glasbehäl
ter während des Auswerfens oft zu Bruch gehen und anderer
seits die Testglasbehälter 104 wegen der darin enthalte
nen charakteristischen Fehler mehrfach wiederverwendet
werden sollen.
Fig. 15 zeigt deshalb Mittel, um ein solches unerwünsch
tes Auswerfen der Testglasbehälter 104 zu unterdrücken.
Diese Mittel umfassen einen Thermosensor 105 in der
Prüfmaschine 16. Der Thermosensor 105 stellt die Gegen
wart eines thermisch markierten Testglasbehälters 104
fest und sendet ein Markierungssignal über eine Leitung
106 in eine Steuerschaltung 107, an die auch die Leitung
20 angeschlossen ist. Sobald die Steuerschaltung 107
über die Leitung 106 ein Markierungssignal erhält, wird
die Betätigung des Auswerfers 75 unterdrückt. Die Steuer
schaltung 107 kann auch Bestandteil des Rechners 6 gemäß
vorangehenden Figuren sein. Selbst wenn ein Testglasbe
hälter 104 hinter der Prüfmaschine 16 versehentlich
weiterlaufen sollte, kann die Bedienungsperson den
Testglasbehälter 104 leicht dadurch ausfindig machen,
daß dieser insgesamt aufgeheizt, also thermisch markiert
ist.
Claims (24)
1. Verfahren zur Überwachung von Glasbehältern,
wobei die Glasbehälter wenigstens einer Prüfmaschine zugeführt werden, die bei Feststellung eines Fehlers des Glasbehälters ein Fehlersignal liefert, das im Rahmen der Überwachung verwertet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß ausgewählte Glasbehälter jeweils zumindest teilweise thermisch markiert werden,
daß jeder thermische markierte Glasbehälter durch wenigstens einen Thermosensor abgetastet wird,
daß durch jeden Thermosensor die jeweilige thermische Markierung repräsentierende Markierungssignale erzeugt werden,
und daß die Markierungssignale im Rahmen der Überwa chung der Glasbehälter verwertet werden.
wobei die Glasbehälter wenigstens einer Prüfmaschine zugeführt werden, die bei Feststellung eines Fehlers des Glasbehälters ein Fehlersignal liefert, das im Rahmen der Überwachung verwertet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß ausgewählte Glasbehälter jeweils zumindest teilweise thermisch markiert werden,
daß jeder thermische markierte Glasbehälter durch wenigstens einen Thermosensor abgetastet wird,
daß durch jeden Thermosensor die jeweilige thermische Markierung repräsentierende Markierungssignale erzeugt werden,
und daß die Markierungssignale im Rahmen der Überwa chung der Glasbehälter verwertet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die thermische Markierung des Glasbehälters (67)
in Form einer thermischen Kodierung (vgl. 80) vorgenom
men wird.
3. Verfahren zur Überwachung von Glasbehältern (2),
die jeweils in einer Form einer Glasformmaschine
hergestellt, nach der Glasformmaschine auf einem
Kühlofenband einen Kühlofen durchlaufen und anschlie
ßend auf einem mit konstanter Geschwindigkeit laufen
den Transportband (3) in einer Reihe angeordnet
werden,
wobei für jeden Glasbehälter (2) die Herkunft aus seiner Form betreffende Forminformationen in einem Rechner (6) gespeichert und im Sinne einer sogenann ten "Signalverfolgung" synchron mit der Bewegung des Glasbehälters (2) mit dem Transportband (3) elektro nisch verschoben werden,
wobei die Glasbehälter (2) auf dem Transportband (3) wenigstens einer Prüfmaschine (16; 17) zugeführt werden, die bei Feststellung eines Fehlers des Glas behälters (2) ein Fehlersignal in den Rechner (6) eingibt, wonach das Auswerfen des fehlerhaften Glasbe hälters (2) gesteuert wird,
wobei in dem Rechner (6) eine Zuordnung jedes Fehler signals zu der Forminformation des zugehörigen fehler haften Glasbehälters (2) und eine Auswertung der daraus gewonnenen Daten erfolgen sollen,
und wobei vor dieser Auswertung mit Hilfe der Glasbe hälter (2) eine Kontrolle durchgeführt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß - für eine sogenannte "Objektverfolgung" - in dem Rechner (6) Sollzeitdauern abgespeichert sind, in denen jeder Glasbehälter (2) im ungestörten Normalfall durch das Transportband (3) entlang bestimmter Wegabschnitte bewegt wird, z. B. entlang eines ersten Wegabschnitts (7) von einem Startpunkt zu einer ersten Prüfmaschine (16), sodann entlang eines zweiten Wegabschnitts (21) zu einer zweiten Prüfmaschine (17), usw.,
daß am Anfang und am Ende jedes der Wegabschnitte (7, 8, 21) ein durch die Glasbehälter (2) betätigbarer Positionssensor (10, 18, 25, 29) angeordnet wird und durch jeden Positionssensor Positionssignale in den Rechner (6) eingegeben werden,
daß zur Durchführung der Kontrolle ausgewählte Glas behälter (2) jeweils zumindest teilweise thermisch markiert werden,
daß durch einen ersten Thermosensor (40) die jeweili ge thermische Markierung repräsentierende Markierungs signale in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 41) und dort der Forminformation des betreffenden thermisch markierten Glasbehälters (2) zugeordnet werden,
und daß frühestens in der ersten Prüfmaschine (16) einerseits die Ankunft des thermisch markierten Glasbehälters (2) an einem zweiten Thermosensor (27) durch einen Kontrollpositionssensor (29) festgestellt und durch den Kontrollpositionssensor (29) ein Kon trollpositionssignal in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 30) wird, und andererseits die thermische Markierung durch den zweiten Thermosensor (27) fest gestellt und ein entsprechendes Quittungssignal in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 28) wird.
wobei für jeden Glasbehälter (2) die Herkunft aus seiner Form betreffende Forminformationen in einem Rechner (6) gespeichert und im Sinne einer sogenann ten "Signalverfolgung" synchron mit der Bewegung des Glasbehälters (2) mit dem Transportband (3) elektro nisch verschoben werden,
wobei die Glasbehälter (2) auf dem Transportband (3) wenigstens einer Prüfmaschine (16; 17) zugeführt werden, die bei Feststellung eines Fehlers des Glas behälters (2) ein Fehlersignal in den Rechner (6) eingibt, wonach das Auswerfen des fehlerhaften Glasbe hälters (2) gesteuert wird,
wobei in dem Rechner (6) eine Zuordnung jedes Fehler signals zu der Forminformation des zugehörigen fehler haften Glasbehälters (2) und eine Auswertung der daraus gewonnenen Daten erfolgen sollen,
und wobei vor dieser Auswertung mit Hilfe der Glasbe hälter (2) eine Kontrolle durchgeführt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß - für eine sogenannte "Objektverfolgung" - in dem Rechner (6) Sollzeitdauern abgespeichert sind, in denen jeder Glasbehälter (2) im ungestörten Normalfall durch das Transportband (3) entlang bestimmter Wegabschnitte bewegt wird, z. B. entlang eines ersten Wegabschnitts (7) von einem Startpunkt zu einer ersten Prüfmaschine (16), sodann entlang eines zweiten Wegabschnitts (21) zu einer zweiten Prüfmaschine (17), usw.,
daß am Anfang und am Ende jedes der Wegabschnitte (7, 8, 21) ein durch die Glasbehälter (2) betätigbarer Positionssensor (10, 18, 25, 29) angeordnet wird und durch jeden Positionssensor Positionssignale in den Rechner (6) eingegeben werden,
daß zur Durchführung der Kontrolle ausgewählte Glas behälter (2) jeweils zumindest teilweise thermisch markiert werden,
daß durch einen ersten Thermosensor (40) die jeweili ge thermische Markierung repräsentierende Markierungs signale in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 41) und dort der Forminformation des betreffenden thermisch markierten Glasbehälters (2) zugeordnet werden,
und daß frühestens in der ersten Prüfmaschine (16) einerseits die Ankunft des thermisch markierten Glasbehälters (2) an einem zweiten Thermosensor (27) durch einen Kontrollpositionssensor (29) festgestellt und durch den Kontrollpositionssensor (29) ein Kon trollpositionssignal in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 30) wird, und andererseits die thermische Markierung durch den zweiten Thermosensor (27) fest gestellt und ein entsprechendes Quittungssignal in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 28) wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß
die Fehlersignale und die den Fehlersignalen durch
den Rechner (6) zugeordneten Forminformationen in
einem Zwischenspeicher (31) des Rechners (6) abgelegt
und nur dann der Auswertung zugeführt werden, wenn
für den nachfolgenden thermisch markierten Glasbehäl
ter (2) das Quittungssignal des zweiten Thermosensors
(27) und das zugehörige Kontrollpositionssignal des
Kontrollpositionssensors (29) in dem Rechner (6)
eingetroffen sind.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich
net, daß jeder Glasbehälter (2) mit einer die zugehö
rige Form kennzeichnenden, maschinenlesbaren Kennzeich
nung versehen wird,
daß jeder Glasbehälter (2) durch das Transportband (3) einem Kennzeichnungsleser (4) zugeführt wird, durch den die Kennzeichnung gelesen und als Forminfor mation in dem Rechner (6) in der dem Kennzeichnungsle ser (4) zugeführten Reihenfolge gespeichert und durch die "Signalverfolgung" elektronisch verschoben wird,
und daß die ausgewählten Glasbehälter (2) im Bereich des Kennzeichnungslesers (4) thermisch markiert werden.
daß jeder Glasbehälter (2) durch das Transportband (3) einem Kennzeichnungsleser (4) zugeführt wird, durch den die Kennzeichnung gelesen und als Forminfor mation in dem Rechner (6) in der dem Kennzeichnungsle ser (4) zugeführten Reihenfolge gespeichert und durch die "Signalverfolgung" elektronisch verschoben wird,
und daß die ausgewählten Glasbehälter (2) im Bereich des Kennzeichnungslesers (4) thermisch markiert werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die thermisch zu markierenden Glasbehälter (2)
durch einen Zufallsgenerator (14) ausgewählt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich
net, daß die ausgewählten Glasbehälter (2) während
ihrer Weiterbewegung durch das Transportband (3)
thermisch markiert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich
net, daß die Glasbehälter (2) auf dem Kühlofenband
(42) in zu einer Bewegungsrichtung (43) des Kühlofen
bandes (42) parallelen Spalten (45) und rechtwinklig
zu den Spalten (45) verlaufenden Zeilen (44) angeord
net werden,
daß in jeder Zeile (44) Glasbehälter (2) mit unter schiedlicher Forminformation angeordnet werden,
daß die thermische Markierung der ausgewählten Glasbe hälter (2) dadurch geschieht, daß in einer der Spalten (45) die Glasbehälter (2) anders als in den übrigen Spalten (45) temperiert werden,
und daß jeweils alle Glasbehälter (2) jeder Zeile (44) zumindest annähernd gleichzeitig als Gruppe (47) auf das Transportband (3) gebracht werden.
daß in jeder Zeile (44) Glasbehälter (2) mit unter schiedlicher Forminformation angeordnet werden,
daß die thermische Markierung der ausgewählten Glasbe hälter (2) dadurch geschieht, daß in einer der Spalten (45) die Glasbehälter (2) anders als in den übrigen Spalten (45) temperiert werden,
und daß jeweils alle Glasbehälter (2) jeder Zeile (44) zumindest annähernd gleichzeitig als Gruppe (47) auf das Transportband (3) gebracht werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß jede Gruppe (47) durch eine Hebevorrichtung (48)
von dem Kühlofenband (42) auf das Transportband (3)
gehoben wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß durch die Hebevorrichtung (48) für jeden in der
überzuhebenden Gruppe (47) fehlenden Glasbehälter (2)
ein elektrisches Lückensignal erzeugt und in den
Rechner (6) eingegeben (vgl. 55) wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der Abstand (52) aufeinanderfolgen
der Gruppen (47) auf dem Transportband (3) voneinander
zumindest annähernd gleich dem Abstand (53) benachbar
ter Glasbehälter (2) jeder Gruppe (47) voneinander
gewählt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß in zumindest einigen von mehreren aufeinanderfol
genden Prüfmaschinen (16, 17, 68) die dort als fehler
haft erkannten Glasbehälter (76) jeweils thermisch
markiert werden,
daß alle thermisch markierten Glasbehälter (76) durch nur einen, hinter der letzten, thermisch markierenden Prüfmaschine (68) angeordneten Thermosensor (70) festgestellt werden,
und daß die Markierungssignale des Thermosensors (70) zur Steuerung der nachfolgenden Entfernung (vgl. 74, 77) aller fehlerhaften Glasbehälter (76) verwendet werden.
daß alle thermisch markierten Glasbehälter (76) durch nur einen, hinter der letzten, thermisch markierenden Prüfmaschine (68) angeordneten Thermosensor (70) festgestellt werden,
und daß die Markierungssignale des Thermosensors (70) zur Steuerung der nachfolgenden Entfernung (vgl. 74, 77) aller fehlerhaften Glasbehälter (76) verwendet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die fehlerhaften Glasbehälter (76) in den Prüfma
schinen (16, 17, 68) jeweils unterschiedlich kodiert
thermisch markiert werden (vgl. 78), daß durch den
Thermosensor (81) die thermischen Kodierungen entko
diert und entsprechende Markierungssignale in einen
Rechner (6) eingegeben werden (vgl. 82), und daß die
Entfernung (vgl. 74, 77) der fehlerhaften Glasbehälter
(76) durch den Rechner (6) gesteuert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Glasbehälter (2) in seiner Form einer
Glasformmaschine mit einer die betreffende Form
identifizierenden Kennzeichnung versehen wird,
daß die Kennzeichnungen zumindest der fehlerhaften Glasbehälter (76) durch einen Kennzeichnungsleser (88; 100) gelesen und entsprechende Forminformationen in den Rechner (6) eingegeben werden,
und daß durch den Rechner (6) die Markierungssignale und die Forminformationen zusammengeführt und ausge wertet werden.
daß die Kennzeichnungen zumindest der fehlerhaften Glasbehälter (76) durch einen Kennzeichnungsleser (88; 100) gelesen und entsprechende Forminformationen in den Rechner (6) eingegeben werden,
und daß durch den Rechner (6) die Markierungssignale und die Forminformationen zusammengeführt und ausge wertet werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß hinter dem Thermosensor (81) allefehlerhaften
Glasbehälter (76) von einem Transportband (3) entfernt
und auf ein Nebenband (99) gebracht werden,
daß das Nebenband (99) mit geringerer Geschwindigkeit als das Transportband (3) bewegt wird,
und daß der Kennzeichnungsleser (100) an dem Nebenband (99) angeordnet wird.
daß das Nebenband (99) mit geringerer Geschwindigkeit als das Transportband (3) bewegt wird,
und daß der Kennzeichnungsleser (100) an dem Nebenband (99) angeordnet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß ein wenigstens einen bekannten Fehler aufwei
sender Testglasbehälter (104) thermisch markiert
wird,
daß der thermisch markierte Testglasbehälter (104) durch eine Prüfmaschine (16) geschickt wird, um die Funktion der Prüfmaschine (16) bei der Erkennung des wenigstens einen Fehlers zu überprüfen,
und daß die Markierungssignale des Thermosensors (105) dazu verwendet werden, um eine im normalen Prüfbetrieb erfolgende Entfernung der fehlerhaften Glasbehälter bei dem Testglasbehälter (104) zu verhin dern.
daß der thermisch markierte Testglasbehälter (104) durch eine Prüfmaschine (16) geschickt wird, um die Funktion der Prüfmaschine (16) bei der Erkennung des wenigstens einen Fehlers zu überprüfen,
und daß die Markierungssignale des Thermosensors (105) dazu verwendet werden, um eine im normalen Prüfbetrieb erfolgende Entfernung der fehlerhaften Glasbehälter bei dem Testglasbehälter (104) zu verhin dern.
17. Vorrichtung zur Überwachung von Glasbehältern (2),
die jeweils in einer Form einer Glasformmaschine
hergestellt werden, nach der Glasformmaschine auf
einem Kühlofenband einen Kühlofen durchlaufen und
anschließend auf einem mit konstanter Geschwindigkeit
laufenden Transportband (3) in einer Reihe angeordnet
werden,
wobei für jeden Glasbehälter (2) die Herkunft aus seiner Form betreffende Forminformationen in einem Rechner (6) gespeichert sind,
wobei wenigstens eine Prüfmaschine (16; 17) an dem Transportband (3) angeordnet und zur Übermittlung von Fehlersignalen mit dem Rechner (6) verbunden ist,
wobei in dem Rechner (6) eine Zuordnung jedes Fehler signals zu der Forminformation des zugehörigen fehler haften Glasbehälters (2) und eine Auswertung der daraus gewonnenen Daten erfolgen sollen,
und wobei zur Absicherung der Daten vor dieser Auswer tung eine Kontrollvorrichtung (32) vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende bestimm ter Wegabschnitte (7, 8, 21) des Transportbands (3), z. B. eines ersten Wegabschnitts (7) von einem Start punkt zu einer ersten Prüfmaschine (16), eines zwei ten Wegabschnitts (21) zu einer zweiten Prüfmaschine (17), usw., jeweils durch einen durch die Glasbehäl ter (2) betätigbaren Positionssensor (10, 18, 25, 29) definiert sind,
daß durch jeden Positionssensor (10, 18, 25, 29) Posi tionssignale in den Rechner (6) eingebbar sind,
daß die Kontrollvorrichtung (32) eine Einrichtung zur thermischen Markierung ausgewählter Glasbehälter (2) aufweist,
daß die Kontrollvorrichtung (32) ferner einen die thermische Markierung eines Glasbehälters (2) fühlen den ersten Thermosensor (40) und einen zugehörigen Positionssensor (10) aufweist, die zur Eingabe von Markierungssignalen und Positionssignalen mit dem Rechner (6) verbunden sind,
und daß frühestens in der ersten Prüfmaschine (16) ein die thermische Markierung eines Glasbehälters (2) fühlender, mit dem Rechner (6) zur Eingabe eines Quittungssignals verbundener zweiter Thermosensor (27) und ein dem zweiten Thermosensor (27) zugeordne ter, mit dem Rechner (6) zur Eingabe eines Kontroll positionssignals verbundener Kontrollpositionssensor (29) vorgesehen sind.
wobei für jeden Glasbehälter (2) die Herkunft aus seiner Form betreffende Forminformationen in einem Rechner (6) gespeichert sind,
wobei wenigstens eine Prüfmaschine (16; 17) an dem Transportband (3) angeordnet und zur Übermittlung von Fehlersignalen mit dem Rechner (6) verbunden ist,
wobei in dem Rechner (6) eine Zuordnung jedes Fehler signals zu der Forminformation des zugehörigen fehler haften Glasbehälters (2) und eine Auswertung der daraus gewonnenen Daten erfolgen sollen,
und wobei zur Absicherung der Daten vor dieser Auswer tung eine Kontrollvorrichtung (32) vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende bestimm ter Wegabschnitte (7, 8, 21) des Transportbands (3), z. B. eines ersten Wegabschnitts (7) von einem Start punkt zu einer ersten Prüfmaschine (16), eines zwei ten Wegabschnitts (21) zu einer zweiten Prüfmaschine (17), usw., jeweils durch einen durch die Glasbehäl ter (2) betätigbaren Positionssensor (10, 18, 25, 29) definiert sind,
daß durch jeden Positionssensor (10, 18, 25, 29) Posi tionssignale in den Rechner (6) eingebbar sind,
daß die Kontrollvorrichtung (32) eine Einrichtung zur thermischen Markierung ausgewählter Glasbehälter (2) aufweist,
daß die Kontrollvorrichtung (32) ferner einen die thermische Markierung eines Glasbehälters (2) fühlen den ersten Thermosensor (40) und einen zugehörigen Positionssensor (10) aufweist, die zur Eingabe von Markierungssignalen und Positionssignalen mit dem Rechner (6) verbunden sind,
und daß frühestens in der ersten Prüfmaschine (16) ein die thermische Markierung eines Glasbehälters (2) fühlender, mit dem Rechner (6) zur Eingabe eines Quittungssignals verbundener zweiter Thermosensor (27) und ein dem zweiten Thermosensor (27) zugeordne ter, mit dem Rechner (6) zur Eingabe eines Kontroll positionssignals verbundener Kontrollpositionssensor (29) vorgesehen sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Glasbehälter (2) mit einer die zugehörige
Form kennzeichnenden, maschinenlesbaren Kennzeichnung
versehen ist,
daß an dem Transportband (3) ein Kennzeichnungsleser (4) für das Lesen der Kennzeichnung als Forminforma tion jedes Glasbehälters (2) angeordnet und mit dem Rechner (6) verbunden ist,
und daß als Einrichtung zur thermischen Markierung ein Thermomarkierer (12) im Bereich des Kennzeichnungs lesers (4) angeordnet ist.
daß an dem Transportband (3) ein Kennzeichnungsleser (4) für das Lesen der Kennzeichnung als Forminforma tion jedes Glasbehälters (2) angeordnet und mit dem Rechner (6) verbunden ist,
und daß als Einrichtung zur thermischen Markierung ein Thermomarkierer (12) im Bereich des Kennzeichnungs lesers (4) angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Zufallsgenerator (14) vorgesehen ist, durch
den der Thermomarkierer (12) steuerbar ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Thermomarkierer (12) wenigstens
eine Sammellinse (36) aufweist, und daß jede Sammel
linse (36) Wärmestrahlung von wenigstens einer Lampe
(34) auf einen thermisch zu markierenden Zielbereich
(vgl. 33) des Glasbehälters (2) fokussiert.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, daß jeder Thermosensor (40; 27)
einen Infrarotempfänger (38) und ein von einer ther
misch markierten Zone (vgl. 33) des Glasbehälters (2)
Wärmestrahlen sammelndes und zu dem Infrarotempfänger
(38) leitendes Sammelelement (vgl. 37; 39) aufweist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß die Glasbehälter (2) auf dem Kühlofenband (42) in
zu einer Bewegungsrichtung (43) des Kühlofenbandes
(42) parallelen Spalten (45) und rechtwinklig zu den
Spalten (45) verlaufenden Zeilen (44) angeordnet
sind,
daß in jeder Zeile (44) Glasbehälter (2) mit unter schiedlicher Forminformation angeordnet sind,
daß eine Temperiereinrichtung (vgl. 46) vorgesehen ist, mit der die Glasbehälter (2) in einer der Spal ten anders als in den übrigen Spalten (45) temperier bar sind,
und daß eine Transportvorrichtung (vgl. 48) vorgesehen ist, um alle Glasbehälter (2) jeder Zeile (44) zumin dest annähernd gleichzeitig als Gruppe (47) von dem Kühlofenband (42) auf das Transportband (3) zu brin gen.
daß in jeder Zeile (44) Glasbehälter (2) mit unter schiedlicher Forminformation angeordnet sind,
daß eine Temperiereinrichtung (vgl. 46) vorgesehen ist, mit der die Glasbehälter (2) in einer der Spal ten anders als in den übrigen Spalten (45) temperier bar sind,
und daß eine Transportvorrichtung (vgl. 48) vorgesehen ist, um alle Glasbehälter (2) jeder Zeile (44) zumin dest annähernd gleichzeitig als Gruppe (47) von dem Kühlofenband (42) auf das Transportband (3) zu brin gen.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet,
daß die Transportvorrichtung einen die Glasbehälter
(2) von dem Kühlofenband auf das Transportband (3)
hebenden Greifer (vgl. 48) aufweist.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Transportvorrichtung (vgl. 48) für
jede Stelle der Gruppe (47) einen Sensor (54) auf
weist,
daß mit jedem Sensor (54) das Fehlen eines Glasbehäl ters (2) feststellbar und dann ein entsprechendes Lückensignal in den Rechner (6) eingebbar (vgl. 55) ist.
daß mit jedem Sensor (54) das Fehlen eines Glasbehäl ters (2) feststellbar und dann ein entsprechendes Lückensignal in den Rechner (6) eingebbar (vgl. 55) ist.
Priority Applications (1)
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DE19924224540 DE4224540C2 (de) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung von Glasbehältern |
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DE19924224540 DE4224540C2 (de) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung von Glasbehältern |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
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- 1992-07-24 DE DE19924224540 patent/DE4224540C2/de not_active Expired - Fee Related
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