DE4224540A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung von Glasbehältern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Ober­ begriff des Anspruchs 1.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE 32 08 976 C1) ist in jeden Glasbehälter 2 die Nummer derjenigen Form einer Glasformmaschine 1 entweder unmittelbar oder kodiert eingeprägt, in welcher der Glasbehälter herge­ stellt wurde. Die Glasbehälter werden nacheinander einem Formnummern- bzw. Kodeleser 10 zugeführt, der die Form­ nummer oder den Formnummernkode liest und eine Überwa­ chung der Glasbehälter damit ermöglicht.

Aus der DE 36 20 369 C1 ist es an sich bekannt, auf einen zu kennzeichnenden Gegenstand 4 eine schlecht wärmeleitende Kunststoffschicht 2 aufzubringen, in die Metallstreifen 3 von verhältnismäßig hoher Wärmeleitfä­ higkeit im Abstand voneinander eingebettet sind. Die Kunststoffschicht 2 und die Metallstreifen 3 sind noch mit einer Deckschicht 5 von geringer Wärmeleitfähigkeit überzogen. Ein Detektor 6, 10 wird quer zu den Metallstrei­ fen 3 entlang einer Abtastspur 9 relativ zu dem Gegen­ stand 4 bewegt. Der Detektor weist einen die Deckschicht 5 in einem Strahlfleck 12 mit Wärmestrahlung beaufschla­ genden Wärmestrahler 10, 11 und einen einen Abtastpunkt 8 der Deckschicht 5 betrachtenden Temperatursensor 6, 7 auf. So können die Metallstreifen 3 thermisch festge­ stellt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Überwachung der Glasbehälter zu verbessern.

Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Der Thermosensor erzeugt vorzugsweise elektrische Markierungssignale. Die thermische Markierung reduziert die Umweltbelastung auf ein Minimum, ist flüchtig, kostengünstig herzustellen und beeinträchtigt den Glasbe­ hälter in keiner Weise. Die Thermomarkierung ist ferner unabhängig von der Farbe des Glasbehälters wirksam.

Die thermische Kodierung gemäß Anspruch 2 kann z. B. durch örtliche thermische Markierungen entlang der obersten Begrenzung der Mündung des Glasbehälters erfol­ gen. Diese örtlichen thermischen Markierungen bleiben aufgrund der verhältnismäßig schlechten Wärmeleiteigen­ schaften des Glases genügend lange erhalten, bis der so markierte Glasbehälter auch den letzten Thermosensor passiert hat.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 3.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE 32 08 976 C1) greift eine Stoppvorrichtung 13 zeitweise in den Fluß der Glasbehälter 2 auf dem Transportband 8 ein. Dadurch werden die Glasbehälter vor der Stoppvorrichtung 13 jeweils zu einer Behältergruppe 2′ angestaut, und es entstehen Lücken oder Pausen zwischen aufeinanderfolgen­ den Behältergruppen. Dies ist nachteilig, weil einer­ seits die Glasbehälter bei der Gruppenbildung bewußt zur Kollision miteinander gebracht werden und sich drängeln, und weil andererseits die Pausen Verlustzeiten im Pro­ duktionsablauf darstellen. Es sind ferner Mittel zur Feststellung und Speicherung der Anzahl der Glasbehälter in jeder Behältergruppe vorgesehen. Der Rechner erhält außerdem von jeder Prüfmaschine die Signale "Behälter wird geprüft" und "Behälter schlecht". Diese Signale oder ihr Ausbleiben während der Pausen steuern die Zuordnung der im Rechner abgelegten Kodierungen (Form­ nummern) zu den Signalen der Prüfmaschinen. Bei Staustö­ rungen auf dem Transportband verringern sich die Pausen oder gehen durch Auflaufen der Glasbehälter völlig verloren. Diesen Zustand bemerkt der Rechner und unter­ drückt die Auswertung der dadurch unsicheren Daten, bis das Wiederauftreten der Pausen die Rückkehr zur Auswer­ tung gestattet.

Aus der US 4 832 181 A ist es an sich bekannt, entlang dem Transportband 30, 11 in dieser Reihenfolge anzuordnen: Einen Formnummern-Kodeleser 13 mit Positionssensoren 19, 19′, ein On-line Dickenwählgerät 14 mit Positionssen­ soren 20, 21, eine Verfolgungs(tracking)-Station 16 und einen Schneckenförderer 15. Mit einem Mikroprozessor 31 sind verbunden: Das Dickenwählgerät 14 und sein Positions­ sensor 21, ein durch das Transportband 11 angetriebener, eine Sequenz von Impulsen liefernder Kodierer 17 und die Verfolgungsstation 16. Die Verfolgungsstation 16 weist eine Reihe von Sensoren 23 auf, deren Abstand voneinander jeweils kleiner als der Durchmesser der Glasbehälter 12 ist. Die Sensoren 23 arbeiten nach Art eines FIFO-Spei­ chers. Wenn ein Glasbehälter 12 den ersten Sensor 23 (PDn+2) erreicht, wird der zugehörige augenblickliche Zählwert des Kodierers 17 mit einer Liste der Formnummern und den zugehörigen errechneten Zählwerten in einem Speicher 33 verglichen, und die dem augenblicklichen Zählwert zugeordnete Formnummer wird in einen ersten Speicherbereich n+1 eingegeben. Wenn der Glasbehälter 12 dann den zweiten Sensor 23 (PDn+1) erreicht, wird die Formnummer in dem ersten Speicherbereich n+1 gelöscht und in einen zweiten Speicherbereich n eingegeben, usw. Wenn der Glasbehälter 12 den letzten Sensor (PDn-2) erreicht, wird die Formnummer in eine Auslesevorrichtung 32 eingegeben und/oder weiterverarbeitet. So wird bei dieser speziellen "Objektverfolgung" die Formnummer synchron mit der Bewegung des Glasbehälters 12 elektro­ nisch weitergereicht, bis der Glasbehälter sich in der Schnecke 22 des Schneckenförderers 15 befindet.

Die zwar erwähnte Aufgabe auch durch die Merkmale des Anspruchs 3 gelöst. An den Rechner können in der üblichen Weise periphere Einheiten, wie z. B. Eingabe/Ausgabe- Geräte und Sichtgeräte, angeschlossen werden, um dem Bedienungspersonal die Kommunikation mit dem Rechner zu ermöglichen. Besonderes Anliegen ist es, in der Auswer­ tung der angesammelten Daten frühzeitig Fehlerhäufigkei­ ten festzustellen, die entsprechend der Kennzeichnung auf dem zugehörigen fehlerhaften Glasbehälter auf eine defekte Form in der Glasformmaschine schließen lassen. Je sicherer die Zuordnung der Fehlersignale zu der Kennzeichnung der fehlerhaften Glasbehälter ist, um so sicherer und schneller kann dieser Rückschluß auf die defekte Form erfolgen und durch Austausch der Form Abhilfe geschaffen werden. Die Erfindung geht aus von einem zumindest annähernd schlupffreien Transport der Glasbehälter durch das Transportband und gewährleistet zunächst eine sogenannte "Objektverfolgung". Dadurch läßt sich am Ende jedes Wegabschnitts feststellen, ob sich jeder Glasbehälter in der zugehörigen Sollzeitdauer durch den betreffenden Wegabschnitt bewegt hat oder nicht. Sobald dies nicht der Fall ist, steuert der Rechner entsprechende Gegenmaßnahmen, so daß das Bedie­ nungspersonal schnellstens eingreifen kann. Dank der Unterteilung des Gesamtweges der Glasbehälter in mehrere Wegabschnitte läßt sich bei auftretenden Unregelmäßigkei­ ten auch genau feststellen und anzeigen, in welchem Wegabschnitt die Unregelmäßigkeit auftrat. Der Startpunkt kann z. B. bei dem Kennzeichnungsleser sein. Als Positions­ sensoren kommen insbesondere Lichtschranken bewährter Bauart in Betracht. Eine Kontrolle der angesammelten Fehlerdaten mit Hilfe der Glasbehälter erfolgt erfin­ dungsgemäß durch thermische Markierung. Die Kontrolle könnte statt dessen auch durch Markierung mit maschinen­ lesbarer, ggf. unsichtbarer Tinte erfolgen. Vorzugsweise findet die Markierung stromaufwärts von dem Kennzeich­ nungsleser statt. Dabei werden nicht alle, sondern nur nach geeigneten Kriterien ausgewählte Glasbehälter thermisch markiert. Oft genügt es, etwa jeden tausend­ sten Glasbehälter thermisch zu markieren. Der erste Thermosensor befindet sich vorzugsweise an der Stelle des Kennzeichnungslesers. Dann kann gleichzeitig die Kennzeichnung der Glasbehälter gelesen und eine eventuel­ le thermische Markierung festgestellt werden. Der zweite Thermosensor ist zweckmäßigerweise im hinteren Drittel des Transportbandes oder in bzw. hinter einer besonders wichtigen Prüfmaschine angeordnet. Bei dem Kontrollposi­ tionssensor handelt es sich vorzugsweise um eine Licht­ schranke. Vorteilhaft ist, daß dank der thermischen Markierung die bekannten Lücken oder Pausen zwischen Gruppen von Glasbehältern ganz entfallen können. Dadurch werden einerseits die Glasbehälter vor vermeidbarer gegenseitiger Berührung bei der Staubildung geschützt und andererseits die Durchlaufgeschwindigkeit der Glasbe­ hälter durch die Prüfstrecke nicht unnötig verringert. Vielmehr die maximal mögliche Durchlaufleistung zumindest annähernd erreicht und die Zuordnung der Fehlersignale zu den im Rechner abgelegten Kennzeichnungen der fehler­ haften Glasbehälter verbessert.

Die Merkmale des Anspruchs 4 verhindern eine fortlaufen­ de selbsttätige Auswertung der angesammelten Daten. Vielmehr wird die Auswertung erst nach Erfüllung be­ stimmter Bedingungen zugelassen.

Gemäß Anspruch 5 kann die Sicherheit der Kontrolle durch die thermische Markierung gesteigert werden.

Die Art der thermischen Markierung gemäß Anspruch 6 oder bringt besondere betriebliche Vorteile.

Durch die Merkmale des Anspruchs 8 kann der Kennzeich­ nungsleser eingespart werden.

Gemäß Anspruch 9 kann jede Gruppe sicher und schnell von dem Kühlofenband auf das Transportband gebracht werden.

Die Merkmale des Anspruchs 10 gestatten eine möglichst frühzeitige Erkennung einer Glasbehälterlücke, die elektronisch weiterverfolgt und bei der Datenauswertung berücksichtigt werden kann.

Gemäß Anspruch 11 werden ungleiche Abstände zwischen aufeinanderfolgenden Glasbehältern weitgehend vermieden und damit ein kontinuierlicher Prüfbetrieb gewährleistet.

Die eingangs erwähnte Aufgabe ist auch durch die Merkma­ le des Anspruchs 12 gelöst. Hier ergibt sich eine appara­ tive Vereinfachung insofern, als für alle Prüfmaschinen nur eine einzige Vorrichtung zur Entfernung der fehlerhaf­ ten Glasbehälter erforderlich ist. Bei dieser Vorrichtung kann es sich um einen an sich bekannten Auswerfer han­ deln.

Gemäß Anspruch 13 läßt sich zusätzlich feststellen, in welcher Prüfmaschine der betreffende Glasbehälter als fehlerhaft erkannt worden ist.

Durch die Merkmale des Anspruchs 14 lassen sich insbeson­ dere Fehlerhäufigkeiten aus einer bestimmten Form der Glasformmaschine feststellen und dann Abhilfe schaffen. Mit dem Rechner kann z. B. ein Sichtgerät verbunden sein, das dem Bedienungspersonal die nötigen Informationen liefert.

Gemäß Anspruch 15 können die fehlerhaften Glasbehälter z. B. auf das Nebenband übergeschoben werden. Man kann jetzt einen langsameren und damit kostengünstigeren Kennzeichnungsleser einsetzen. Die Anordnung einer gesonderten maschinellen Vorrichtung zum Entfernen bzw. Auswerfen der fehlerhaften Glasbehälter von dem Nebenband erübrigt sich.

Die eingangs genannte Aufgabe ist auch durch die Merkma­ le des Anspruchs 16 gelöst. Hier kann die Funktion der Prüfmaschine überprüft werden, ohne daß anschließend der fehlerhafte Testglasbehälter in der im normalen Betrieb üblichen Weise entfernt oder ausgeworfen wird. Bei diesem Auswerfen werden fehlerhafte Glasgegenstände oft zerstört. Das soll aber bei dem Testglasbehälter nicht geschehen. Der Testglasbehälter läuft vielmehr auf dem Transportband weiter und kann wegen seiner thermischen Markierung auch ohne weiteres nachträglich aus dem sonstigen Strom der Glasbehälter wieder herausgefunden werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17.

Die eingangs erwähnte Aufgabe ist auch durch die Vorrich­ tungsmerkmale des Anspruchs 17 gelöst.

Gemäß Anspruch 18 lassen sich die Forminformationen und die thermischen Markierungen besonders günstig erzeugen.

Gemäß Anspruch 19 lassen sich Fehlerquellen bei der Datenkontrolle ausschalten.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 20 erhält man eine schnelle und sichere thermische Markierung der Glasbe­ hälter mit minimalem Bauaufwand.

Gemäß Anspruch 21 können als Sammelelement z. B. Linsen oder Spiegel geeigneter Ausgestaltung verwendet werden. Es ergibt sich eine schnelle und sichere Erkennung der thermisch markierten Glasbehälter.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 22 erübrigt sich ein zusätzlicher Thermomarkierer im Anschluß an den Kühlofen. Die Temperiereinrichtung kann z. B. durch eine oder mehrere zwischen benachbarte Spalten der Glasbehälter herabhängende Trennwände gebildet sein.

Die Transportvorrichtung gemäß Anspruch 23 ist schnell, schont die Glasbehälter und gewährleistet, daß die Glasbehälter in bekannter Reihenfolge auf das Transport­ band gelangen.

Gemäß Anspruch 24 ist zu einem günstig frühen Zeitpunkt das Fehlen eines Glasbehälters dokumentiert.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbei­ spielen anhand der Zeichnungen. Es zeigt:

Fig. 1 ein Funktionsschema einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 die schematische Darstellung eines Thermomarkie­ rers in Draufsicht,

Fig. 3 eine Seitenansicht des Thermomarkierers gemäß Fig. 2,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungs­ form eines Thermosensors,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausfüh­ rungsform eines Thermosensors,

Fig. 6 eine Funktionsschema einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 7 die Seitenansicht gemäß Linie VII-VII in Fig. 6 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 8 die der Fig. 7 entsprechende Seitenansicht in einer anderen Betriebsstellung der Transportvorrichtung,

Fig. 9 ein Funktionsschema einer dritten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 10 ein Funktionsschema einer vierten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 11 die mit dem Thermomarkierer gemäß Fig. 10 reali­ sierbaren unterschiedlichen Arten der thermischen Kodie­ rung,

Fig. 12 die Schnittansicht nach Linie XII-XII in Fig. 11,

Fig. 13 ein Funktionsschema einer fünften Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 14 mit dem Thermomarkierer gemäß Fig. 13 erzielbare unterschiedliche thermische Markierungen und

Fig. 15 ein Funktionsschema einer sechsten Ausführungs­ form der Erfindung.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Überwachung von Glasbehältern 2, die jeweils in einer nicht gezeichneten Form einer Glasformmaschine hergestellt und mit einer die zugehörige Form kennzeichnenden, maschinenlesbaren Kennzeichnung (Formnummer) versehen werden. Die Glasbe­ hälter 2 durchlaufen anschließend einen Kühlofen 15 (Fig. 6) auf einem Kühlofenband 42 und werden an dessen Abgabeende auf einem mit konstanter Geschwindigkeit laufenden Transportband 3 in einer Reihe angeordnet. Auf dem Transportband 3 können die Glasbehälter 2 in Berüh­ rung miteinander stehen oder einen Abstand voneinander aufweisen.

An dem Transportband 3 ist ein Kennzeichnungsleser 4 für das Lesen der Kennzeichnung jedes Glasbehälters 2 ange­ ordnet und über eine Leitung 5 mit einem Rechner 6 verbunden. Der Kennzeichnungsleser 4 markiert den Anfang von Wegabschnitten 7 und 8 entlang dem Transportband 3, auf dem sich die Glasbehälter 2 in einer Bewegungsrich­ tung 9 zumindest annähernd schlupffrei bewegen. Der Anfang der Wegabschnitte 7, B ist durch einen ersten Positionssensor 10 festgelegt, der Bestandteil einer durch die Glasbehälter 2 betätigbaren Lichtschranke ist. Der erste Positionssensor 10 ist über eine Leitung 11 mit dem Rechner 6 verbunden.

Vor dem Kennzeichnungsleser 4 ist an dem Transportband 3 ein ausgewählte Glasbehälter 2 thermisch markierender Thermomarkierer 12 installiert, der über eine Leitung 13 durch einen Zufallsgenerator 14 gesteuert wird.

An der Stelle des ersten Positionssensors 10 ist ferner ein die thermische Markierung eines Glasbehälters 2 fühlender erster Thermosensor 40 angeordnet. Der erste Thermosensor 40 ist durch eine Leitung 41 mit dem Rech­ ner 6 verbunden und gibt ein die jeweilige thermische Markierung kennzeichnendes Markierungssignal in den Rechner 6 ein. Dadurch weiß der Rechner 6, daß und zu welchem Zeitpunkt ein thermisch markierter Glasbehälter 2 am Beginn des ersten Wegabschnitts 7 auftaucht.

Stromabwärts von dem Kennzeichnungsleser 4 sind an dem Transportband 3 eine erste Prüfmaschine 16 und eine zweite Prüfmaschine 17 im Abstand voneinander angeordnet. Es könnte auch nur eine oder mehr als zwei Prüfmaschinen auf diese Weise an dem Transportband 3 installiert sein.

Die erste Prüfmaschine 16 befindet sich am Ende des ersten Wegabschnitts 7 zusammen mit einem Positionssen­ sor 18 einer Lichtschranke, der über eine Leitung 19 mit dem Rechner 6 verbunden ist. Die erste Prüfmaschine 16 ist mit dem Rechner 6 durch eine Leitung 20 verbunden.

Entweder schon in der ersten Prüfmaschine 16 oder, wie in Fig. 1 gezeichnet, kurz danach, beginnt ein zweiter Wegabschnitt 21, dessen Anfang durch einen Postitions­ sensor 22 einer Lichtschranke definiert ist, der über eine Leitung 23 mit dem Rechner 6 verbunden ist. Am Ende des zweiten Wegabschnitts 21 befinden sich einerseits die zweite Prüfmaschine 17, die über eine Leitung 24 mit dem Rechner 6 verbunden ist, und andererseits ein Posi­ tionssensor 25 einer Lichtschranke, der über eine Lei­ tung 26 mit dem Rechner 6 verbunden ist.

Zweckmäßigerweise im letzten Drittel des Transportbandes 3 oder nach einer besonders wichtigen Prüfmaschine ist an dem Transportband 3 ein die thermische Markierung eines Glasbehälters 2 fühlender zweiter Thermosensor 27 angeordnet, der über eine Leitung 28 mit dem Rechner 6 verbunden ist. Der zweite Thermosensor 27 befindet sich am Ende des dritten Wegabschnitts 8 zusammen mit einem Kontrollpositionssensor 29 einer Lichtschranke, der über eine Leitung 30 mit dem Rechner 6 verbunden ist.

Auf einem parallel zu dem Transportband 3 eingezeichne­ ten, durch t gekennzeichneten Zeitstrahl bedeuten t1 und t2 Anfang und Ende des ersten Wegabschnitts 7, t3 und t4 Anfang und Ende des zweiten Wegabschnitts 21 und t1 und t5 Anfang und Ende des dritten Wegabschnitts 8.

Die Vorrichtung 1 funktioniert wie folgt:

Die Glasbehälter 2 werden in einer Reihe auf dem Transport­ band 3 dem Thermomarkierer 12 zugeführt. Dort erfolgt, gesteuert durch den Zufallsgenerator 14, eine thermische Markierung ausgewählter Glasbehälter 2, z. B. nach jeweils 1000 Glasbehältern 2. Diese thermische Markierung wird durch den ersten Thermosensor 40 festgestellt und bleibt an den betreffenden Glasbehältern 2 in ausreichendem Ausmaß solange erhalten und nachweisbar, bis die später zu beschreibende Detektion der thermischen Markierung durch den zweiten Thermosensor 27 stattgefunden hat. Danach wird die thermische Markierung nicht mehr benö­ tigt und kann sich vollends verflüchtigen. Bei der erfindungsgemäßen Kontrolle wird also eine flüchtige und nicht eine bleibende Markierung an den Glasbehältern 2 vorgenommen.

Die Glasbehälter 2 werden dann auf dem Transportband 3 dem Kennzeichnungsleser 4 zugeführt, wo zum Zeitpunkt t1 die Kennzeichnung (Formnummer) jedes Glasbehälters 2 gelesen und über die Leitung 5 in den Rechner 6 in der dem Kennzeichnungsleser 4 zugeführten Reihenfolge einge­ geben wird. Die Kennzeichnungen werden in dem Rechner 6 gespeichert und im Sinne einer sogenannten "Signalverfol­ gung" synchron mit der Bewegung der Glasbehälter 2 elektronisch verschoben.

Zum Zeitpunkt t1 wird außerdem durch jeden Glasbehälter 2 die zu dem ersten Positionssensor 10 gehörende Licht­ schranke unterbrochen, wodurch der erste Positionssensor 10 über die Leitung 11 ein Positionssignal in den Rech­ ner 6 eingibt.

Für eine sogenannte "Objektverfolgung" sind in dem Rech­ ner 6 Sollzeitdauern t2-t1, t4-t3 und t5-t1 abge­ speichert, in denen jeder Glasbehälter 2 im ungestörten Normalfall auf dem Transportband 3 entlang der Wegab­ schnitte 7, 21, 8 bewegt wird.

Wenn z. B. am Ende des ersten Wegabschnitts 7 nach der zugehörigen Sollzeitdauer t2-t1 die in der ersten Prüfmaschine 16 angeordnete Lichtschranke nicht unter­ brochen, also kein Positionssignal durch den Positions­ sensor 18 in den Rechner 6 eingegeben wird, wird dies im Rechner 6 festgestellt und gegebenenfalls Alarm gegeben. Es bedeutet, daß eine Transportstörung o. dgl. vorliegt und der zugehörige Glasbehälter 2 sein Ziel am Ende der Sollzeitdauer nicht erreicht hat. Wenn andererseits der betreffende Glasbehälter 2 am Ende der Sollzeitdauer in der ersten Prüfmaschine 16 eintrifft, wird die Licht­ schranke unterbrochen und ein Positionssignal durch den Positionssensor 18 in den Rechner 6 eingegeben. In der ersten Prüfmaschine 16 findet nun eine an sich bekannte Prüfung auf einen oder mehrere Fehler an dem vorzugswei­ se weiterlaufenden Glasbehälter 2 statt. Liegen solche Fehler nicht vor, kann der geprüfte Glasbehälter 2 die erste Prüfmaschine 16 ohne weiteres verlassen und zur zweiten Prüfmaschine 17 weiterlaufen. Wird dagegen ein Fehler festgestellt, gibt die erste Prüfmaschine 16 über die Leitung 20 ein Fehlersignal in den Rechner 6 ein. Der Rechner 6 ordnet dieses Fehlersignal der inzwischen in dem Rechner 6 entsprechend dem Vorrücken des Glasbe­ hälters 2 verschobenen zugehörigen Kennzeichnung des fehlerhaften Glasbehälters 2 zu und legt diese Fehlerin­ formation in einem Zwischenspeicher 31 ab. Außerdem steuert der Rechner 6 in an sich bekannter Weise das Auswerfen des fehlerhaften Glasbehälters 2, meist hinter der ersten Prüfmaschine 16.

Nach dem Verlassen der ersten Prüfmaschine 16 unter­ bricht jeder gute Glasbehälter 2 zum Zeitpunkt t3 die dortige Lichtschranke, deren Positionssensor 22 ein Postitionssignal über die Leitung 23 in den Rechner 6 eingibt. Am Ende der im Rechner 6 abgelegten Sollzeit­ dauer t4-t3, also am Ende des zweiten Wegabschnitts 21, unterbricht der normal gelaufene Glasbehälter 2 die dortige Lichtschranke, deren Positionssensor 25 über die Leitung 26 ein Positionssignal in den Rechner 6 eingibt. Der Rechner 6 führt auch in diesem Fall wieder die Kon­ trolle dahingehend aus, ob der betreffende Glasbehälter 2 in oder außerhalb der Sollzeitdauer t4-t3 am Zielort in der zweiten Prüfmaschine 17 eingetroffen ist.

In der zweiten Prüfmaschine 17 wird eine weitere Prüfung an den vorzugsweise weiterlaufenden Glasbehältern 2 durchgeführt. Wird ein Fehler festgestellt, wird ein Fehlersignal über die Leitung 24 in den Rechner 6 einge­ geben und in der zuvor beschriebenen Weise der Kennzeich­ nung (Formnummer) des fehlerhaften Glasbehälters 2 zugeordnet. Auch diese Fehlerinformation wird in dem Zwischenspeicher 31 abgelegt. Der Rechner 6 steuert auch hier das Auswerfen des fehlerhaften Glasbehälters 2 in oder kurz nach der zweiten Prüfmaschine 17.

Gute Glasbehälter 2 laufen nach der zweiten Prüfmaschine 17 weiter, bis sie in dem zweiten Thermosensor 27 die dortige Lichtschranke unterbrechen, deren Kontrollposi­ tionssensor 29 ein Kontrollpositionssignal über die Leitung 30 in den Rechner 6 eingibt. Der Rechner 6 vergleicht die tatsächliche Laufdauer dieses Glasbehäl­ ters 2 mit der Sollzeitdauer t5-t1 und gibt Alarm, wenn Abweichungen festgestellt werden. Dies gilt in besonderem Maß für die ausgewählten, thermisch markier­ ten Glasbehälter 2. Wenn ein solcher thermisch markier­ ter Glasbehälter 2 in dem zweiten Thermosensor 27 am Ende seiner Sollzeitdauer t5-t1 richtig eintrifft, stellt der zweite Thermosensor 27 die thermische Markie­ rung fest und gibt über die Leitung 28 ein Quittungssig­ nal in den Rechner 6 ein.

Durch diese Kombination der Zeitbedingungen mit der durch die thermische Markierung ausgewählter Glasbehäl­ ter 2 geschaffenen weiteren Bedingung hat man eine besonders kritische Kontrolle über den ordnungsgemäßen Lauf aller zwischen aufeinanderfolgenden thermisch markierten Glasbehältern 2 befindlichen Glasbehälter 2 gewonnen. Der Rechner 6 zieht daraus die Konsequenz und lädt alle bis dahin in dem Zwischenspeicher 31 aufgelau­ fenen Daten in seinen Betriebsteil, wo die Auswertung dieser Daten stattfindet. Wichtigstes Ziel dieser Aus­ wertung ist es, aus Fehlerhäufigkeiten auf diejenigen Formen der Glasformmaschine rückzuschließen, die für diese fehlerhaften Glasbehälter verantwortlich sind. Sobald diese Feststellung getroffen ist, kann die feh­ lerhafte Form ausgetauscht werden.

Wenn dagegen ein thermisch markierter Glasbehälter 2 nach der Sollzeitdauer t5-t1 durch den Kontroll­ positionssensor 29 nicht gemeldet wird, also irgendwelche Unregelmäßigkeiten im Lauf der Glasbehälter 2 vorhanden waren, oder der zunächst thermisch markierte Glasbehälter 2 Fehler aufwies und inzwischen ausgeworfen wurde, stellt der Rechner 6 dies fest und verwirft die bis dahin im Zwischenspeicher 31 angesammelten Daten als ungenügend abgesichert.

Der Thermomarkierer 12 und die Thermosensoren 40, 27 sind Bestandteile einer Kontrollvorrichtung 32 zur Absiche­ rung der aus den Prüfmaschinen 16, 17 anfallenden Feh­ lersignale, die in dem Rechner 6 mit den Kennzeichnungen der Glasbehälter 2 zusammengeführt werden.

Der Zufallsgenerator 14 steigert die Qualität dieser Absicherung dadurch, daß durch die dem Zufall überlas­ sene Thermomarkierung von Glasbehältern 2 verhindert wird, daß stets Glasbehälter 2 aus derselben Form der Glasformmaschine thermisch markiert werden.

Fig. 2 zeigt schematisch eine Ausführungsform des Ther­ momarkierers 12. Ein Glasbehälter 2, hier eine Flasche, ist gerade in den Thermomarkierer 12 in der Bewegungs­ richtung 9 eingelaufen und wird an seiner Mündung 33 thermisch markiert. Dies geschieht durch vier als Halo­ genbrenner ausgebildete Lampen 34 mit Reflektoren 35, deren Licht durch Sammellinsen 36 gebündelt und auf die Mündung 33 von gegenüberliegenden Seiten aus fokussiert wird. Die Lampen 34 werden durch über die Leitung 13 kommende Steuersignale des Zufallsgenerators 14 ein- und ausgeschaltet.

Fig. 3 zeigt die Elemente des Thermomarkierers 12 gemäß Fig. 2 in Seitenansicht. Demnach ist dieser Thermomar­ kierer 12 im wesentlichen oberhalb der Mündung 33 ange­ ordnet, so daß bei Bedarf auch noch weitere Lampen 34 und Sammellinsen 36 um den Umfang der Mündung 33 herum zur Steigerung der Heizleistung angeordnet werden könn­ ten. Grundsätzlich kann die thermische Markierung bei weiterlaufendem Glasbehälter 2 geschehen.

Wenn es gewünscht ist, nicht wie in den Fig. 2 und 3 die oberste Begrenzungsfläche der Mündung 33 mit Wärmeener­ gie aus den Lampen 34 zu bestrahlen, sondern statt dessen tiefere Bereiche der Mündung 33 oder sonstige Bereiche der Glasbehälter 2, kann dies durch entsprechende Anord­ nung der Lampen 34 seitlich neben dem Transportband 3 geschehen. Die Lampen 34 würden dann tiefer angebracht sein als in Fig. 3 gezeichnet.

Die Fig. 4 und 5 zeigen jeweils eine Ausführungsform des zweiten Thermosensors 27, wobei der erste Thermosensor 40 in der gleichen Weise ausgebildet sein kann.

In Fig. 4 werden von der Mündung 33 abgestrahlte Wärme­ strahlen durch eine Sammellinse 37 gesammelt und auf einen Infrarotempfänger 38 des Thermosensors 27 fokus­ siert. Die Ausgangssignale des Infrarotempfängers 38 werden über die Leitung 28 dem Rechner 6 zugeführt.

In Fig. 5 gelangen Wärmestrahlen von der Mündung 33 einerseits unmittelbar und andererseits nach Reflexion an einem koaxialen zylindrischen Spiegel 39 auf den Infrarotempfänger 38. Auch hier werden also möglichst viele von der Mündung 33 ausgehende Wärmestrahlen letzt­ lich in dem Infrarotempfänger 38 verwertet, um bei geringem Heizaufwand dennoch eine sichere Erkennung der thermisch markierten Glasbehälter 2 zu gewährleisten.

In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszahlen versehen.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 fördert das Kühlofenband 42 die Glasbehälter 2 in einer Bewegungs­ richtung 43 in Zeilen 44 und Spalten 45, die rechtwink­ lig zueinander angeordnet sind. Die Glasbehälter 2 jeder Zeile 44 stammen aus unterschiedlichen Formen der nicht gezeichneten Glasformmaschine und tragen daher unter­ schiedliche Kennzeichnungen (Formennummern).

Gemäß Fig. 6 geschieht die thermische Markierung der ausgewählten Glasbehälter 2 dadurch, daß in der in Fig. 6 am weitesten rechts angeordneten Spalte 45 die Glasbe­ hälter 2 weniger stark heruntergekühlt werden als in den übrigen Spalten. Dies geschieht in Fig. 6 durch eine Trennwand 46, die von der Decke des Kühlofens 15 zwischen die beiden am weitesten rechts angeordneten Spalten 45 herabhängt. Die Trennwand 46 kann so gestaltet werden, daß die Temperatur der Glasbehälter 2 der in Fig. 6 rechten Spalte 45 am Auslaßende des Kühlofens 15 ausrei­ chend hoch über der Temperatur aller übrigen Glasbehäl­ ter liegt. So ist eine thermische Markierung ausgewähl­ ter Glasbehälter 2 erreicht, ohne daß im Anschluß an den Kühlofen 15 ein gesonderter Thermomarkierer vorzusehen wäre.

Die Glasbehälter 2 jeder Zeile 44 bilden eine Gruppe 47, die durch eine als Greifer ausgebildete Hebevorrichtung 48 gleichzeitig von dem Kühlofenband 46 auf das Transport­ band 3 in Richtung eines Pfeils 49 übergehoben wird. Die Hebevorrichtung 48 weist in Fig. 6 oben eine durchgehen­ de Klemmleiste 50 und auf der gegenüberliegenden Seite für jeden Glasbehälter 2 einen Klemmbacken 51 auf, deren Funktion im Zusammenhang mit den Fig. 7 und 8 näher beschrieben wird.

Die Hebevorrichtung 48 erfaßt die in Fig. 6 oberste Zeile 44 der Glasbehälter 2 und hebt diese Gruppe 47 an diejenigen Stellen auf dem Transportband 3, die in Fig. 6 gestrichelt angedeutet sind. Dabei läuft das Transport­ band 3 gerade soviel schneller als das Kühlofenband 42, daß ein Abstand 52 aufeinanderfolgender Gruppen 47 gleich oder etwa gleich einem Abstand 53 benachbarter Glasbehälter 2 jeder Gruppe 47 ist.

Jedem der Klemmbacken 51 ist ein als Näherungsinitiator ausgebildeter Sensor 54 (Fig. 7 und 8) zugeordnet, der über eine Leitung 55 ein Lückensignal dann in den Rech­ ner 6 eingibt, wenn sich an dem betreffenden Klemmbacken 51 kein Glasbehälter 2 befindet.

Die Funktion der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 6 ist im übri­ gen die gleiche wie die der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1.

Gemäß Fig. 7 ist die Klemmleiste 50 an wenigstens zwei in axialem Abstand voneinander angeordneten Zangenarmen 56 befestigt, von denen in Fig. 1 nur einer zu sehen ist. Jeder Klemmbacken 51 ist seinerseits an einem Zangenarm 57 befestigt. Alle Zangenarme 56, 57 sind auf einer zentralen, durchgehenden Achse heb- und senkbar gelagert und weisen rückwärtige Verlängerungen 59 und 60 auf. Die rückwärtigen Verlängerungen 59 tragen eine durchgehende Achse 61, an denen jeweils ein Ende von doppelt wirkenden Kolben-Zylinder-Einheiten 62 angelenkt ist. Das andere Ende jeder Kolben-Zylinder-Einheit 62 ist an der zugehörigen rückwärtigen Verlängerung 60 angelenkt. Der Zylinder jeder Kolben-Zylinder-Einheit 62 trägt den zugehörigen Sensor 54, mit dem ein Betätigungs­ stift 63 an der Achse 61 berührungslos zusammenwirkt. Alle Kolben-Zylinder-Einheiten 62 werden gleichzeitig durch ein 4-Wege/2-Stellungsventil 64 mit Druckluft beauf­ schlagt, die in einer Lieferleitung 65 ansteht.

Die Achse 58 hängt an einer Halterung 66, die in Fig. 7 nur schematisch angedeutet ist und die gesteuerte Hubbe­ wegung von dem Kühlofen 42 zum Transportband 3 und zurück durchführt.

Mündungen 67 der Glasbehälter 2 werden seitlich einer­ seits von der durchgehenden Klemmleiste 50 und anderer­ seits von dem gegenüberliegenden Klemmbacken 51 ergrif­ fen. Fehlt ein Glasbehälter 2, ergibt sich die in Fig. 8 dargestellte Betriebslage. Dort schwenkt der Klemmbacken 51 bis in Berührung mit der durchgehenden Klemmleiste 50, wobei der Sensor durch den Betätigungsstift 63 betätigt wird und ein Lückensignal über die Leitung 55 abgibt.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 sind entlang des Transportbandes 3 mehrere Prüfmaschinen 16, 17, 68 angeordnet, wobei sich zwischen den Prüfmaschinen 17 und der letzten Prüfmaschine 68 noch weitere, nicht gezeich­ nete Prüfmaschinen befinden können. Jede Prüfmaschine 16, 17, 68 ist mit einem Thermomarkierer 69 ausgestattet, der jeweils die in seiner Prüfmaschine als fehlerhaft erkannten Glasbehälter 76 thermisch markiert. Nach der letzten Prüfmaschine 68 ist an dem Transportband 3 ein gemeinsamer Thermosensor 70 angeordnet, der beim Durch­ lauf eines thermisch markierten Glasbehälters 2 über eine Leitung 71 ein Markierungssignal in eine Steuer­ schaltung 72 eingibt.

In einem Abstand 73 hinter dem Thermosensor 70 ist ein Auswerfer 74 angebracht, der über ein 3-Wege/2-Stellungs­ ventil 75 betätigbar ist. Das Wegeventil wird 75 mit der durch den Abstand 73 bedingten Verzögerung durch die Steuerschaltung 72 angesteuert. Der fehlerhafte Glasbe­ hälter 76 wird dann durch den Auswerfer 74 quer über das Transportband in eine Scherbenrutsche 77 ausgestoßen. Die Scherbenrutsche 77 mündet in an sich bekannter Weise in einen Scherbenbunker der Glashütte. In diesem Fall kommt man also ohne das sonst übliche Scherbentransport­ band entlang dem Transportband 3 aus. Solche Scherben­ transportbänder sammeln bisher den Ausschuß aller Prüf­ maschinen entlang dem Transportband.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 befinden sich an dem Transportband 3 wiederum mehrere Prüfmaschinen, von denen nur die letzte Prüfmaschine 68 gezeichnet ist. Jede dieser Prüfmaschinen ist mit einem Thermokodierer 78 ausgestattet. Jeder Thermokodierer 78 weist drei in gleichen Abständen voneinander auf einem zu den Glasbe­ hältern 2 konzentrischen Kreis angeordnete Heizeinheiten 79 auf, die entsprechend Fig. 2 und 3 ausgebildet sein können. In jeder Prüfmaschine, z. B. 68, lassen sich entweder alle drei oder nur zwei oder nur eine Heizein­ heit 79 dann betätigen, wenn in der betreffenden Prüfma­ schine ein fehlerhafter Glasbehälter 76 festgestellt wird.

Damit ergeben sich insgesamt sieben unterschiedliche thermische Kodierungen gemäß Fig. 11. Jedes Heizelement 79 erzeugt einen Wärmefleck 80 an der Mündung 67. Die Wärmeflecken 80 sind die thermische Kodierung dar, die gemäß Fig. 10 durch einen gemeinsamen, auf die letzte Prüfmaschine 68 folgenden, als Thermokodierer ausgebil­ deten Thermosensor 81 entkodiert wird. Der Thermosensor 81 gibt entsprechende Markierungssignale über eine Leitung 82 in den Rechner 6 ein. Eine sichere Entkodie­ rung kann durch den Thermosensor 81 nur dann erfolgen, wenn sich die Glasbehälter 2 von der ersten, in Fig. 10 nicht gezeichneten Prüfmaschine bis zum Thermosensor 81 nicht oder nur wenig um ihre Längsachse drehen. Dies läßt sich bei runden Glasbehältern und besonders leicht bei unrunden Glasbehältern durch geeignete Mittel sicher­ stellen.

Auf der Höhe des Thermosensors 81 befindet sich eine Lichtschranke, deren Positionssensor 83 beim Einlaufen eines Glasbehälters 2 ein Positionssignal über eine Leitung 84 in den Rechner 6 eingibt. Nach einem Wegab­ schnitt 85 ist eine weitere Lichtschranke vorgesehen, deren Positionssensor 86 über eine Leitung 87 mit dem Rechner 6 verbunden ist. An dem Positionssensor 86 ist an dem Transportband 3 ein schneller Kennzeichnungsleser 88 angeordnet, der über eine Leitung 89 mit dem Rechner 6 verbunden ist. Der Kennzeichnungsleser 88 kann entwe­ der die Kennzeichnung aller Glasbehälter 2 oder nur der thermisch kodierten fehlerhaften Glasbehälter 76 lesen. Der Rechner 6 verknüpft einerseits die Markierungssigna­ le aus dem Thermosensor 81 und andererseits die Formin­ formationen aus dem Kennzeichnungsleser 88 und gestattet die Darstellung des Ergebnisses auf einem Sichtgerät 89. So kann aus Fehlerhäufigkeiten auf eine defekte Form geschlossen und diese in Ordnung gebracht werden.

Nach einem Wegabschnitt 80 von dem Positionssensor 86 an befindet sich der Auswerfer 74, dessen Wegeventil 75 über eine Leitung 91 durch den Rechner 6 ansteuerbar ist. Dies geschieht mit einer dem Wegabschnitt 90 ent­ sprechenden Verzögerung, so daß alle thermisch kodierten Glasbehälter 76 durch den Auswerfer 74 vom Transportband 3 entfernt bzw. ausgeworfen werden können.

Fig. 12 zeigt eine besondere Ausbildung und Anordnung der Heizeinheiten 79 jeweils senkrecht oberhalb der Mündung 67 des Glasbehälters 2. Die von einer Lampe 92 ausgehenden Wärmestrahlen werden durch eine Sammellinse 93 auf die oberste Begrenzung der Mündung 67 fokussiert.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 ähnelt die Grundanordnung derjenigen gemäß Fig. 10.

Der Thermokodierer 78 jeder Prüfmaschine, z. B. 68, weist im Fall der Fig. 13 jedoch vier in gleichen Abständen voneinander angeordnete Heizeinheiten 79 auf. Die Heiz­ einheiten 79 werden in jeder Prüfmaschine in einer unterschiedlichen Kombination aktiviert, um einen dort als fehlerhaft erkannten Glasbehälter 76 thermisch zu kodieren.

Alle so thermisch kodierten Glasgegenstände 2 werden hinter der letzten Prüfmaschine 68 durch den Thermosen­ sor 81 entkodiert und über die Leitung 82 dem Rechner 6 gemeldet.

Hinter dem Thermosensor 81 ist nach einem Wegabschnitt 94 ein Überschieber 95 angeordnet, der durch ein 3-Wege/2-Stellungsventil 96 immer dann über eine Leitung 97 durch den Rechner 6 betätigbar ist, wenn ein fehlerhafter, thermisch kodierter Glasbehälter 76 auf dem Transportband 3 zu ihm gelangt. Der Überschieber 95 schiebt alle fehlerhaften Glasbehälter 76 auf ein paral­ lel zu dem Transportband 3 in einer Bewegungsrichtung 98 laufendes Nebenband 99. Das Nebenband 99 bewegt sich mit deutlich geringerer Geschwindigkeit als das Transportband 3. So kann auch der an dem Nebenband 99 angeordnete Kennzeichnungsleser 100 langsamer und damit kostengün­ stiger sein als der in Fig. 10 verwendete schnelle Kennzeichnungsleser 88. Der Kennzeichnungsleser 100 ist nach einem Wegabschnitt 101 nach dem Überschieber 95 angeordnet. Hinter dem Kennzeichnungsleser 100 ist an dem Nebenband 99 eine stationäre Auswerfschiene 102 unter einem Winkel gegenüber der Bewegungsrichtung 98 montiert. Die Auswerfschiene 102 streift alle fehlerhaf­ ten Glasbehälter 76 von dem Nebenband 99 ab und befördert sie in die Scherbenrutsche 77.

In Fig. 13 sind auf dem Zeitstrahl t Zeitpunkte t68, t6 und t7 markiert, die dem Thermokodierer 78, dem Thermosensor 81 und dem Kennzeichnungsleser 100 zugeord­ net sind. Mit Hilfe zugehöriger Lichtschranken und Positionssensoren 103, 83, 86 läßt sich durch den Rech­ ner 6 eine Kontrolle dahingehend ausführen, ob die ther­ misch kodierten, fehlerhaften Glasbehälter 76 in einer Sollzeitdauer t6-t68 von dem Thermokodierer 78 zum Thermosensor 81 und in einer Sollzeitdauer t7-t6 von dem Thermosensor 81 bis zu dem Kennzeichnungsleser 100 gelangen.

In Fig. 14 sind schematisch die Mündungen 67 fehlerhaf­ ter Glasbehälter 76 in zehn aufeinanderfolgenden Prüfma­ schinen 16 bis 68 dargestellt. Die Mündungen 67 befinden sich jeweils in derjenigen Position, in der der zu der Prüfmaschine gehörende Thermokodierer 78 (Fig. 13) einen oder zwei Wärmeflecke 80 der Mündung 67 aufprägt. Für die ordnungsgemäße Entkodierung dieser Thermokodierungen durch den allen Prüfmaschinen gemeinsamen Thermosensor 81 (Fig. 13) ist es erforderlich, daß eine Drehung der Glasbehälter 2 um ihre Längsachse auf der Wegstrecke von der ersten Prüfmaschine 16 bis zum Thermosensor 81 zumindest annähernd vermieden wird. Außerdem ist dafür zu sorgen, daß die Glasbehälter 2, 76 zentriert relativ zu dem Thermosensor 81 in den Thermosensor 81 einlaufen. Diese Bedingungen sind mit an sich bekannten Mitteln ohne weiteres zu erfüllen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 15 soll die Funktion der Prüfmaschine 16 getestet werden. Dazu werden vorzugs­ weise außerhalb des Transportbandes 3 Testglasbehälter 104 mit einem oder mehreren bekannten Fehlern z. B. in einem Heizschrank aufgeheizt und dadurch thermisch markiert. Die Bedienungsperson entnimmt dann vor der Prüfmaschine 16 einen normalen Glasbehälter 2 von dem Transportband 3 und stellt an seine Stelle einen derart thermisch markierten Testglasbehälter 104, wie dies in Fig. 15 zu sehen ist. Der Testglasbehälter 104 läuft in die Prüfmaschine 16 ein und wird darin geprüft. Die Bedienungsperson stellt fest, ob die Prüfmaschine 16 in der gewünschten Weise funktioniert, also den oder die Fehler des Testglasbehälters 104 erkennt und auf der Leitung 20 ein entsprechendes Fehlersignal ausgibt.

Normalerweise würde der so als fehlerhaft erkannte Testglasbehälter 104 hinter der Prüfmaschine 16 durch den Auswerfer 74 in die Scherbenrutsche 77 ausgeworfen.

Dies ist jedoch unerwünscht, weil einerseits Glasbehäl­ ter während des Auswerfens oft zu Bruch gehen und anderer­ seits die Testglasbehälter 104 wegen der darin enthalte­ nen charakteristischen Fehler mehrfach wiederverwendet werden sollen.

Fig. 15 zeigt deshalb Mittel, um ein solches unerwünsch­ tes Auswerfen der Testglasbehälter 104 zu unterdrücken. Diese Mittel umfassen einen Thermosensor 105 in der Prüfmaschine 16. Der Thermosensor 105 stellt die Gegen­ wart eines thermisch markierten Testglasbehälters 104 fest und sendet ein Markierungssignal über eine Leitung 106 in eine Steuerschaltung 107, an die auch die Leitung 20 angeschlossen ist. Sobald die Steuerschaltung 107 über die Leitung 106 ein Markierungssignal erhält, wird die Betätigung des Auswerfers 75 unterdrückt. Die Steuer­ schaltung 107 kann auch Bestandteil des Rechners 6 gemäß vorangehenden Figuren sein. Selbst wenn ein Testglasbe­ hälter 104 hinter der Prüfmaschine 16 versehentlich weiterlaufen sollte, kann die Bedienungsperson den Testglasbehälter 104 leicht dadurch ausfindig machen, daß dieser insgesamt aufgeheizt, also thermisch markiert ist.

Claims (24)

1. Verfahren zur Überwachung von Glasbehältern,
wobei die Glasbehälter wenigstens einer Prüfmaschine zugeführt werden, die bei Feststellung eines Fehlers des Glasbehälters ein Fehlersignal liefert, das im Rahmen der Überwachung verwertet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß ausgewählte Glasbehälter jeweils zumindest teilweise thermisch markiert werden,
daß jeder thermische markierte Glasbehälter durch wenigstens einen Thermosensor abgetastet wird,
daß durch jeden Thermosensor die jeweilige thermische Markierung repräsentierende Markierungssignale erzeugt werden,
und daß die Markierungssignale im Rahmen der Überwa­ chung der Glasbehälter verwertet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Markierung des Glasbehälters (67) in Form einer thermischen Kodierung (vgl. 80) vorgenom­ men wird.

3. Verfahren zur Überwachung von Glasbehältern (2), die jeweils in einer Form einer Glasformmaschine hergestellt, nach der Glasformmaschine auf einem Kühlofenband einen Kühlofen durchlaufen und anschlie­ ßend auf einem mit konstanter Geschwindigkeit laufen­ den Transportband (3) in einer Reihe angeordnet werden,
wobei für jeden Glasbehälter (2) die Herkunft aus seiner Form betreffende Forminformationen in einem Rechner (6) gespeichert und im Sinne einer sogenann­ ten "Signalverfolgung" synchron mit der Bewegung des Glasbehälters (2) mit dem Transportband (3) elektro­ nisch verschoben werden,
wobei die Glasbehälter (2) auf dem Transportband (3) wenigstens einer Prüfmaschine (16; 17) zugeführt werden, die bei Feststellung eines Fehlers des Glas­ behälters (2) ein Fehlersignal in den Rechner (6) eingibt, wonach das Auswerfen des fehlerhaften Glasbe­ hälters (2) gesteuert wird,
wobei in dem Rechner (6) eine Zuordnung jedes Fehler­ signals zu der Forminformation des zugehörigen fehler­ haften Glasbehälters (2) und eine Auswertung der daraus gewonnenen Daten erfolgen sollen,
und wobei vor dieser Auswertung mit Hilfe der Glasbe­ hälter (2) eine Kontrolle durchgeführt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß - für eine sogenannte "Objektverfolgung" - in dem Rechner (6) Sollzeitdauern abgespeichert sind, in denen jeder Glasbehälter (2) im ungestörten Normalfall durch das Transportband (3) entlang bestimmter Wegabschnitte bewegt wird, z. B. entlang eines ersten Wegabschnitts (7) von einem Startpunkt zu einer ersten Prüfmaschine (16), sodann entlang eines zweiten Wegabschnitts (21) zu einer zweiten Prüfmaschine (17), usw.,
daß am Anfang und am Ende jedes der Wegabschnitte (7, 8, 21) ein durch die Glasbehälter (2) betätigbarer Positionssensor (10, 18, 25, 29) angeordnet wird und durch jeden Positionssensor Positionssignale in den Rechner (6) eingegeben werden,
daß zur Durchführung der Kontrolle ausgewählte Glas­ behälter (2) jeweils zumindest teilweise thermisch markiert werden,
daß durch einen ersten Thermosensor (40) die jeweili­ ge thermische Markierung repräsentierende Markierungs­ signale in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 41) und dort der Forminformation des betreffenden thermisch markierten Glasbehälters (2) zugeordnet werden,
und daß frühestens in der ersten Prüfmaschine (16) einerseits die Ankunft des thermisch markierten Glasbehälters (2) an einem zweiten Thermosensor (27) durch einen Kontrollpositionssensor (29) festgestellt und durch den Kontrollpositionssensor (29) ein Kon­ trollpositionssignal in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 30) wird, und andererseits die thermische Markierung durch den zweiten Thermosensor (27) fest­ gestellt und ein entsprechendes Quittungssignal in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 28) wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß die Fehlersignale und die den Fehlersignalen durch den Rechner (6) zugeordneten Forminformationen in einem Zwischenspeicher (31) des Rechners (6) abgelegt und nur dann der Auswertung zugeführt werden, wenn für den nachfolgenden thermisch markierten Glasbehäl­ ter (2) das Quittungssignal des zweiten Thermosensors (27) und das zugehörige Kontrollpositionssignal des Kontrollpositionssensors (29) in dem Rechner (6) eingetroffen sind.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß jeder Glasbehälter (2) mit einer die zugehö­ rige Form kennzeichnenden, maschinenlesbaren Kennzeich­ nung versehen wird,
daß jeder Glasbehälter (2) durch das Transportband (3) einem Kennzeichnungsleser (4) zugeführt wird, durch den die Kennzeichnung gelesen und als Forminfor­ mation in dem Rechner (6) in der dem Kennzeichnungsle­ ser (4) zugeführten Reihenfolge gespeichert und durch die "Signalverfolgung" elektronisch verschoben wird,
und daß die ausgewählten Glasbehälter (2) im Bereich des Kennzeichnungslesers (4) thermisch markiert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die thermisch zu markierenden Glasbehälter (2) durch einen Zufallsgenerator (14) ausgewählt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich­ net, daß die ausgewählten Glasbehälter (2) während ihrer Weiterbewegung durch das Transportband (3) thermisch markiert werden.

8. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die Glasbehälter (2) auf dem Kühlofenband (42) in zu einer Bewegungsrichtung (43) des Kühlofen­ bandes (42) parallelen Spalten (45) und rechtwinklig zu den Spalten (45) verlaufenden Zeilen (44) angeord­ net werden,
daß in jeder Zeile (44) Glasbehälter (2) mit unter­ schiedlicher Forminformation angeordnet werden,
daß die thermische Markierung der ausgewählten Glasbe­ hälter (2) dadurch geschieht, daß in einer der Spalten (45) die Glasbehälter (2) anders als in den übrigen Spalten (45) temperiert werden,
und daß jeweils alle Glasbehälter (2) jeder Zeile (44) zumindest annähernd gleichzeitig als Gruppe (47) auf das Transportband (3) gebracht werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (47) durch eine Hebevorrichtung (48) von dem Kühlofenband (42) auf das Transportband (3) gehoben wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Hebevorrichtung (48) für jeden in der überzuhebenden Gruppe (47) fehlenden Glasbehälter (2) ein elektrisches Lückensignal erzeugt und in den Rechner (6) eingegeben (vgl. 55) wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (52) aufeinanderfolgen der Gruppen (47) auf dem Transportband (3) voneinander zumindest annähernd gleich dem Abstand (53) benachbar­ ter Glasbehälter (2) jeder Gruppe (47) voneinander gewählt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in zumindest einigen von mehreren aufeinanderfol­ genden Prüfmaschinen (16, 17, 68) die dort als fehler­ haft erkannten Glasbehälter (76) jeweils thermisch markiert werden,
daß alle thermisch markierten Glasbehälter (76) durch nur einen, hinter der letzten, thermisch markierenden Prüfmaschine (68) angeordneten Thermosensor (70) festgestellt werden,
und daß die Markierungssignale des Thermosensors (70) zur Steuerung der nachfolgenden Entfernung (vgl. 74, 77) aller fehlerhaften Glasbehälter (76) verwendet werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die fehlerhaften Glasbehälter (76) in den Prüfma­ schinen (16, 17, 68) jeweils unterschiedlich kodiert thermisch markiert werden (vgl. 78), daß durch den Thermosensor (81) die thermischen Kodierungen entko­ diert und entsprechende Markierungssignale in einen Rechner (6) eingegeben werden (vgl. 82), und daß die Entfernung (vgl. 74, 77) der fehlerhaften Glasbehälter (76) durch den Rechner (6) gesteuert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Glasbehälter (2) in seiner Form einer Glasformmaschine mit einer die betreffende Form identifizierenden Kennzeichnung versehen wird,
daß die Kennzeichnungen zumindest der fehlerhaften Glasbehälter (76) durch einen Kennzeichnungsleser (88; 100) gelesen und entsprechende Forminformationen in den Rechner (6) eingegeben werden,
und daß durch den Rechner (6) die Markierungssignale und die Forminformationen zusammengeführt und ausge­ wertet werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Thermosensor (81) allefehlerhaften Glasbehälter (76) von einem Transportband (3) entfernt und auf ein Nebenband (99) gebracht werden,
daß das Nebenband (99) mit geringerer Geschwindigkeit als das Transportband (3) bewegt wird,
und daß der Kennzeichnungsleser (100) an dem Nebenband (99) angeordnet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß ein wenigstens einen bekannten Fehler aufwei­ sender Testglasbehälter (104) thermisch markiert wird,
daß der thermisch markierte Testglasbehälter (104) durch eine Prüfmaschine (16) geschickt wird, um die Funktion der Prüfmaschine (16) bei der Erkennung des wenigstens einen Fehlers zu überprüfen,
und daß die Markierungssignale des Thermosensors (105) dazu verwendet werden, um eine im normalen Prüfbetrieb erfolgende Entfernung der fehlerhaften Glasbehälter bei dem Testglasbehälter (104) zu verhin­ dern.

17. Vorrichtung zur Überwachung von Glasbehältern (2), die jeweils in einer Form einer Glasformmaschine hergestellt werden, nach der Glasformmaschine auf einem Kühlofenband einen Kühlofen durchlaufen und anschließend auf einem mit konstanter Geschwindigkeit laufenden Transportband (3) in einer Reihe angeordnet werden,
wobei für jeden Glasbehälter (2) die Herkunft aus seiner Form betreffende Forminformationen in einem Rechner (6) gespeichert sind,
wobei wenigstens eine Prüfmaschine (16; 17) an dem Transportband (3) angeordnet und zur Übermittlung von Fehlersignalen mit dem Rechner (6) verbunden ist,
wobei in dem Rechner (6) eine Zuordnung jedes Fehler­ signals zu der Forminformation des zugehörigen fehler­ haften Glasbehälters (2) und eine Auswertung der daraus gewonnenen Daten erfolgen sollen,
und wobei zur Absicherung der Daten vor dieser Auswer­ tung eine Kontrollvorrichtung (32) vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende bestimm­ ter Wegabschnitte (7, 8, 21) des Transportbands (3), z. B. eines ersten Wegabschnitts (7) von einem Start­ punkt zu einer ersten Prüfmaschine (16), eines zwei­ ten Wegabschnitts (21) zu einer zweiten Prüfmaschine (17), usw., jeweils durch einen durch die Glasbehäl­ ter (2) betätigbaren Positionssensor (10, 18, 25, 29) definiert sind,
daß durch jeden Positionssensor (10, 18, 25, 29) Posi­ tionssignale in den Rechner (6) eingebbar sind,
daß die Kontrollvorrichtung (32) eine Einrichtung zur thermischen Markierung ausgewählter Glasbehälter (2) aufweist,
daß die Kontrollvorrichtung (32) ferner einen die thermische Markierung eines Glasbehälters (2) fühlen­ den ersten Thermosensor (40) und einen zugehörigen Positionssensor (10) aufweist, die zur Eingabe von Markierungssignalen und Positionssignalen mit dem Rechner (6) verbunden sind,
und daß frühestens in der ersten Prüfmaschine (16) ein die thermische Markierung eines Glasbehälters (2) fühlender, mit dem Rechner (6) zur Eingabe eines Quittungssignals verbundener zweiter Thermosensor (27) und ein dem zweiten Thermosensor (27) zugeordne­ ter, mit dem Rechner (6) zur Eingabe eines Kontroll­ positionssignals verbundener Kontrollpositionssensor (29) vorgesehen sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Glasbehälter (2) mit einer die zugehörige Form kennzeichnenden, maschinenlesbaren Kennzeichnung versehen ist,
daß an dem Transportband (3) ein Kennzeichnungsleser (4) für das Lesen der Kennzeichnung als Forminforma­ tion jedes Glasbehälters (2) angeordnet und mit dem Rechner (6) verbunden ist,
und daß als Einrichtung zur thermischen Markierung ein Thermomarkierer (12) im Bereich des Kennzeichnungs­ lesers (4) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zufallsgenerator (14) vorgesehen ist, durch den der Thermomarkierer (12) steuerbar ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Thermomarkierer (12) wenigstens eine Sammellinse (36) aufweist, und daß jede Sammel­ linse (36) Wärmestrahlung von wenigstens einer Lampe (34) auf einen thermisch zu markierenden Zielbereich (vgl. 33) des Glasbehälters (2) fokussiert.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Thermosensor (40; 27) einen Infrarotempfänger (38) und ein von einer ther­ misch markierten Zone (vgl. 33) des Glasbehälters (2) Wärmestrahlen sammelndes und zu dem Infrarotempfänger (38) leitendes Sammelelement (vgl. 37; 39) aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasbehälter (2) auf dem Kühlofenband (42) in zu einer Bewegungsrichtung (43) des Kühlofenbandes (42) parallelen Spalten (45) und rechtwinklig zu den Spalten (45) verlaufenden Zeilen (44) angeordnet sind,
daß in jeder Zeile (44) Glasbehälter (2) mit unter­ schiedlicher Forminformation angeordnet sind,
daß eine Temperiereinrichtung (vgl. 46) vorgesehen ist, mit der die Glasbehälter (2) in einer der Spal­ ten anders als in den übrigen Spalten (45) temperier­ bar sind,
und daß eine Transportvorrichtung (vgl. 48) vorgesehen ist, um alle Glasbehälter (2) jeder Zeile (44) zumin­ dest annähernd gleichzeitig als Gruppe (47) von dem Kühlofenband (42) auf das Transportband (3) zu brin­ gen.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung einen die Glasbehälter (2) von dem Kühlofenband auf das Transportband (3) hebenden Greifer (vgl. 48) aufweist.

24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Transportvorrichtung (vgl. 48) für jede Stelle der Gruppe (47) einen Sensor (54) auf­ weist,
daß mit jedem Sensor (54) das Fehlen eines Glasbehäl­ ters (2) feststellbar und dann ein entsprechendes Lückensignal in den Rechner (6) eingebbar (vgl. 55) ist.