DE4209881C2

DE4209881C2 - Polyphenylenether-Copolymer und dieses enthaltende thermoplastische Harzzusammensetzungen

Info

Publication number: DE4209881C2
Application number: DE4209881A
Authority: DE
Inventors: Kouji Kasai; Osamu Ishihara
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd; Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1990-09-27
Filing date: 1992-03-26
Publication date: 1999-10-14
Anticipated expiration: 2012-03-27
Also published as: JPH04136034A; GB2265625B; GB2265625A; GB9206652D0; US5262477A; JP3025821B2; DE4209881A1; JPH04136035A; JP3025820B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Polyphenylenether-Copolymer sowie thermoplastische Harzzusammensetzungen, die dieses Copolymer enthalten und die ausgezeichnete Wärmebeständig keit, thermische Stabilität, mechanische Festigkeit, Verformbarkeit und Lösungsmittelbeständigkeit besitzen.

Aus dem Stand der Technik war bekannt, daß Polyphenylen etherharze ausgezeichnet im Hinblick auf Wärmebeständig keit, mechanische Festigkeit, elektrische Eigenschaften, Formbeständigkeit und Wasserfestigkeit sind, daß sie jedoch deshalb nachteilig sind, weil sie schlechte Lösungsmittel beständigkeit und schlechte Verarbeitbarkeit durch Verformen zeigen.

Im Hinblick auf eine Technik zum Verbessern der Lösungs mittelbeständigkeit und der Verarbeitbarkeit durch Verformen wurden verschiedene Versuche unternommen, Polyphenylenether mit Polyolefinen zu mischen.

Das Vermischen eines Polyphenylenetherharzes mit einem Polyolefinharz wird beispielsweise in der japanischen Patentveröffentlichung SHO 42 (1967)-7069 vorgeschlagen. Da jedoch die Verträglichkeit zwischen dem Polyphenylenether und dem Polyolefin schlecht ist, verursacht die Zugabe einer großen Menge des Polyolefins Schichtentrennung in den Formkörpern, die aus diesem Gemisch erhalten werden. Im Fall einer Harzzusammensetzung, die einen Polyphenylen ether, ein Polyolefin und ein partiell hydriertes Block copolymer aus einer alkenylaromatischen Verbindung und einem konjugierten Dien umfaßt, die in der japanischen Patentanmeldung Kokai (OS) SHO 63 (1988)-83149 vorge schlagen wurde, sowie im Fall des Kunstharzformkörpers, der in der japanischen Patentanmeldung SHO 63 (1988)-276314 (WO 9105016) vorgeschlagen wurde, welches unter Verwendung eines Polyphenylenethers als kontinuierliche Phase und Dispergieren mindestens eines Copolymeren einer spezi fischen Teilchengröße, ausgewählt unter Copolymeren von vinylaromatischen Verbindungen und konjugierten Dienen und deren Hydrierungsprodukten in einer Polyolefin-Außen schicht erhalten wird, haben die gebildeten Produkte insofern Nachteile, als sie keine ausreichende Wärme beständigkeit im Hinblick auf die alkenylaromatische Verbindung zeigen und weil sie unter strengen Verformungsbedingungen Fließmarkierungen zeigen.

Die Zusammensetzung aus einem Polyolefin mit Glycidyl gruppen und einem Polyphenylenether, die in der japanischen Patentanmeldung Kokai (OS) SHO 61 (1986)-53355 offenbart ist, zeigt keine ausreichend verbesserte mechanische Festigkeit und Wärmebeständigkeit. In der japanischen Patentanmeldung Kokai (OS) SHO 63 (1985)-1289056 (US 4 914 153 und EP-A-268 486) wird eine Harzmasse beschrie ben, die einen mit einem Säureanhydrid modifizierten Polyphenylenether, ein mit Glycidylmethacrylat oder dergleichen und einer Vinyl- oder Vinylidenverbindung modifiziertes Polyolefin und ein Bindeglied, wie Diamin, umfaßt. Diese Zusammensetzung hat etwas verbesserte mechanische Festigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit, ist jedoch unzureichend im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, weil das modifizierte Polyolefin beispielsweise Styrol als wesentlichen Bestandteil enthält.

In der japanischen Patentanmeldung Kokai (OS) HEI 2 (1990/173137) wird eine Harzzusammensetzung offenbart, die einen Polyphenylenether, ein modifiziertes Polyolefin mit einer Aminogruppe, einen polare Gruppen enthaltenden Polyphenylenether und ein Polyolefin umfaßt. Formkörper, die aus dieser Zusammensetzung erhalten werden, haben jedoch keine ausreichende mechanische Festigkeit.

In der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung HEI 2 (1990)-500283 (WO 8808433) wird eine Zusammensetzung beschrieben, die das Reaktionsprodukt eines Polyphenylen ethers mit einem substituierten Olefin mit einer funktionellen Gruppe und ein damit reaktionsfähiges Polyolefin enthält. Diese Zusammensetzung hat jedoch keine ausreichende mechanische Festigkeit.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Verformbarkeit und Lösungsmittelbeständigkeit von Polyphenylenethern zu verbessern und neue thermoplastische Harzmaterialien zur Verfügung zu stellen, die ausge zeichnete Wärmebeständigkeit, thermische Stabilität und mechanische Festigkeit besitzen.

Um ein thermoplastisches Harz zu entwickeln, das aus Polyphenylenether und Polyolefin als Grundkomponenten erhalten wird, und das ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, thermische Stabilität, Lösungsmittelbeständigkeit, Verarbeitbarkeit durch Formen und mechanische Festigkeit aufweist, wurden intensive Forschungen durchgeführt, in deren Verlauf festgestellt wurde, daß thermoplastische Harze mit ausgezeichneten Eigenschaften, wie Wärmebe ständigkeit, thermische Stabilität usw. durch Bildung eines Polymeren erhalten werden können, in welchen ein Polyphenylenether und ein Polyolefin, die jeweils spezifische festgelegte Schmelzviskosität besitzen, über eine festgelegte Struktur kovalent aneinander gebunden sind.

Die Erfindung wurde aufgrund dieser Erkenntnisse ausgearbeitet.

Gegenstand der Erfindung ist ein Polyphenylenether-Polyole fin-Copolymer, das durch Reaktion eines modifizierten Polyphenylenethers mit einem Schmelzindex (MI) (280°C, 10 kg Belastung) von 0,01 bis 10 g/10 min mit einem modifizierten Polyolefin mit einem MI (230°C, 2,16 kg Belastung) von 1,0 bis 50 g/10 min in Gegenwart oder Abwesenheit einer als Bindeglied wirkenden Verbindung erhalten wird, welches einen Polyphenylenetherblock und einen Polyolefinblock umfaßt, die in der durch Formel (1) dargestellten Weise kovalent aneinander gebunden sind

P-Z₁-R₁-Z₂-Q (1)

in der P eine Polyphenylenetherkomponente, Q eine Polyolefinkomponente bedeutet und jedes der Symbole Z₁ und Z₂ eine Verbindungsgruppe darstellt, wobei Z₁ eine Imidgruppe, eine Amidgruppe oder eine durch die Formel (2)

oder die Formel (3) dargestellte Verbindungsgruppe bedeutet

worin X eine Alkylengruppe, eine Arylengruppe, eine Cycloalkylengruppe oder das Cyclisierungsprodukt eines Dimeren oder Trimeren eines Isocyanats bedeutet;
und Z₂ eine Imidgruppe, eine Amidgruppe oder eine durch die nachstehende Formel (4) dargestellte Verbindungsgruppe ist

und R₁ eine Alkylengruppe, eine Arylengruppe oder eine Cycloalkylengruppe ist.

Gegenstand der Erfindung ist außerdem eine thermoplastische Harzzusammensetzung, die folgende Bestandteile aufweist

A) das vorstehend definierte Polyphenylenether-Poly olefin-Copolymer,
B) einen Polyphenylenether und/oder einen modifizierten Polyphenylenether mit funktionellen Gruppen, die ausgewählt sind unter Carbonsäuregruppen, Esterderivatgruppen von diesen, Säureanhydridgruppen, Epoxygruppen, Aminogruppen und Isocyanatgruppen,
C) ein Polyolefin und/oder ein modifiziertes Polyolefin, das funktionelle Gruppen aufweist, die ausgewählt sind unter Carbonsäuregruppen, Esterderivatgruppen von diesen, Säureanhydridgruppen, Epoxygruppen und Aminogruppen und
D) mindestens ein Elastomer,

wobei die Mengenanteile der Komponenten (A), (B) und (C) in folgenden Bereichen liegen:

(A): 1 bis 99 Gewichtsteile,
(B): 0 bis 95 Gewichtsteile und
(C): 0 bis 95 Gewichtsteile,

und wobei die Menge der Komponente (D) 0 bis 30 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A), (B) und (C) beträgt.

Der dritte Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine thermoplastische Harzzusammensetzung, welche die Komponenten (A), (B), (C) und (D) umfaßt, wobei die Mengenanteile der Komponenten (A), (B) und (C) in folgenden Bereichen liegen:

wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) 100 Gewichtsteile beträgt und die Menge der Komponente (C) 1 bis 30 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) beträgt.

Gemäß einer vierten Ausführungsform ist die vorliegende Erfindung auf eine thermoplastische Harzzusammensetzung gerichtet, welche die Komponenten (A), (B) und (C) umfaßt, wobei die Mengen der Komponenten (A), (B) und (C) in den folgenden Bereichen liegen, wobei die Summe der Mengen dieser drei Komponenten 100 Teile beträgt:

(A): 1 bis 99 Gewichtsteile,
(B): 0 bis 95 Gewichtsteile und
(C): 0 bis 95 Gewichtsteile.

Die fünfte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft eine thermoplastische Harzzusammensetzung, welche die Komponenten (A) und (D) umfaßt, wobei die Menge der Komponente (D) auf 100 Gewichtsteile der Komponente (A) 1 bis 30 Gewichtsteile beträgt.

Die Erfindung wird nachstehend ausführlicher erläutert. Zur Erläuterung dienen auch die beigefügten Figuren, in denen bedeutet:

Fig. 1 eine Mikrophotographie bei einer Vergrößerung von 2000 eines Schnitts der in Beispiel 1 erhaltenen Probe eines Formkörpers;

Fig. 2 eine Mikrophotographie bei einer Vergrößerung von 2000 eines Schnitts einer Probe eines Formkörpers, der im Beispiel 2 erhalten wurde;

Fig. 3 eine Mikrophotographie bei einer Vergrößerung von 500 eines Schnitts einer Probe eines Formkörpers, der im Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurde.

Nachstehend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.

Der erfindungsgemäß eingesetzte Polyphenylenether kann ein Homopolymer sein, das wiederkehrende Einheiten der allgemeinen Formel (5) enthält

worin mindestens einer der Reste R² und R³, die gleich oder verschieden sein können, eine geradekettige Alkyl-, Hydroxyalkyl- oder Halogenalkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine primäre oder sekundäre verzweigt kettige Alkyl-, Hydroxyalkyl- oder Halogenalkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder ein Halogen atom bedeutet und der andere Rest ein Wasserstoffatom darstellt, oder ein Copolymer mit wiederkehrenden Einheiten der obigen allgemeinen Formel (5) und wiederkehrenden Einheiten der nachstehenden allgemeinen Formel (6):

worin R⁴, R⁵, R⁶ und R⁷, die gleich oder verschieden sein können, geradekettige Alkyl-, Hydroxyalkyl- oder Halogenalkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, primäre oder sekundäre verzweigtkettige Alkyl-, Hydroxyalkyl- oder Halogenalkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, Arylgruppen, Halogenatome oder Wasserstoffatome bedeuten, wobei R⁴ und R⁵ nicht gleichzeitig Wasserstoffatome sind.

Zu typischen Beispielen für Polyphenylenether-Homopolymere gehören Homopolymere, wie
Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2,6-diethyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-ethyl-6-n-propyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2,6-di-n-propyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-methyl-6-n-butyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-methyl-6-butyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-ethyl-6-isopropyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-methyl-6-chlor-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-methyl-6-hydroxyethyl-1,4-phenylen)-ether,
Poly(2-methyl-6-chlorethyl-1,4-phenylen)-ether, usw.

Zu Polyphenylenether-Copolymeren gehören Verbindungen, die durch Copolmerisation von 2,6-Dimethylphenol mit o-Cresol oder einem alkylsubstituierten Phenol, wie 2,3,6-Trimethyl phenol, dargestellt durch die allgemeine Formel (7) erhalten werden:

worin R⁴, R⁵, R⁶ und R⁷ die vorstehend definierte Bedeutung haben.

Unter den vorstehend aufgezählten Polymeren wird Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)-ether bevorzugt.

Als Polyphenylenether, der als Ausgangsmaterial zur Herstellung der erfindungsgemäßen modifizierten Polypheny lenetherpolymeren verwendet wird, wird vorteilhaft ein Polyphenylenether mit einem Polymerisationsgrad von 0,30 bis 1,5, vorzugsweise 0,4 bis 1,0, angegeben als Grenz viskositätszahl [η] (Chloroformlösung, 30°C) eingesetzt, wenn der Polyphenylenether entweder ein Homopolymer oder ein Copolymer ist.

Zu erfindungsgemäß eingesetzten Polyolefinen gehören Homopolymere von α-Olefinen mit 2 bis 20 Kohlenstoff atomen, wie Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, 4-Methylpenten-1, Isobutylen oder dergleichen, Copolymere, die aus zwei oder mehr dieser α-Olefine gebildet sind, Copolymere dieser α-Olefine mit Dienen, wie 1,4-Hexadien, Dicyclopentadien, 2,5-Norbornadien, 4-Ethyl-2,5-norbor nadien, 5-Ethylidennorbornen, Butadien usw. und Copolymere dieser α-Olefine mit Olefinderivaten, wie Vinylacetat, Acrylsäureestern usw.

Unter diesen Polyolefinen werden Polyethylene und Polypropylene bevorzugt und speziell bevorzugt sind Polypropylene.

Die Verbindungsgruppe Z₁ in Formel (1) ist eine Imidgruppe, eine Amidgruppe oder eine Verbindungsgruppe, die durch die Formel (2):

oder die Formel (3) dargestellt wird

Die Imidgruppe kann durch Reaktion eines Amins mit einem Säureanhydrid gebildet werden. Die Amidgruppe kann durch Reaktion eines Amins mit einer Carbonsäure gebildet werden.

Die Verbindungsgruppe der Formel (2)

kann durch Reaktion eines Polyisocyanats mit einer -OH-Gruppe und einem Amin gebildet werden.

Die Verbindungsgruppe der Formel (3):

kann durch Reaktion einer Epoxyverbindung mit einem Amin gebildet werden.

Zu den vorstehend genannten Imidgruppen gehören Imidgruppen der nachstehend gezeigten Struktur der Formeln (8), sie sind jedoch nicht auf diese Formeln beschränkt.

Formeln (8)

Als die vorstehend erwähnte Amidgruppe und die vorstehend erwähnte Verbindungsgruppe können beispielhaft Gruppen mit irgendeiner der nachstehend durch die Formeln (9) und die Formeln (10) dargestellten Strukturen genannt werden:

Amidgruppen der Formeln (9)

Verbindungsgruppen der folgenden Formeln (10)

Es ist zu betonen, daß die anzuwendende Gruppe nicht auf die beispielhaft vorstehend genannten Gruppen beschränkt ist.

Der Rest X in der Verbindungsgruppe der nachstehenden allgemeinen Formel (2)

ist eine Alkylengruppe, eine Arylengruppe, eine Cycloalkylengruppe oder ein Cyclisierungsprodukt, das aus einem Dimeren oder Trimeren eines Isocyanats gebildet ist. Zu spezifischen Beispielen für X gehören Gruppen mit einer Struktur, die durch die nachstehenden Formeln (11) dargestellt ist:

X ist natürlich nicht auf diese Gruppen beschränkt.

Als Verbindungsgruppe Z₂ liegt eine Imidgruppe, eine Amidgruppe oder eine Verbindungsgruppe vor, die durch die Formel (4) dargestellt ist:

Spezifische Beispiele für die Imidgruppe und die Amidgruppe sind die gleichen wie sie vorstehend für Z₁ beschrieben wurden.

Zu speziellen Beispielen für R₁ gehören Alkylengruppen mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, wie die Ethylengruppe, Propylengruppe, Hexamethylengruppe, Dodecylengruppe etc., Arylengruppen, wie die Phenylengruppe oder Diphenylen gruppe, Cycloalkylengruppen, wie die Cyclohexylengruppe etc. R₁ ist jedoch nicht auf diese Beispiele beschränkt.

Wie vorstehend erläutert, bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Copolymer, das einen Polyphenylenether block und einen Polyolefinblock enthält. Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß eine Polymerzusammensetzung, welche dieses Copolymer, einen Polyphenylenether und ein Poly olefin und dergleichen enthält, ausgezeichnete Wärme beständigkeit und mechanische Eigenschaften besitzt und daß ein aus dieser Zusammensetzung unter strengen Verformungs bedingungen gebildeter Formkörper keine Schichtentrennung bzw. kein Schälen und keine Fließmarkierungen zeigt. Erfindungsgemäß wurde außerdem gefunden, daß bei Einhaltung besonders geeigneter Bereiche für die Schmelzviskosität des modifizierten Polyphenylenethers und des modifizierten Polyolefins, die als Ausgangsmaterialien zur Herstellung des Copolymers verwendet werden, die vorstehenden Eigenschaften weiter verbessert werden können.

Nachstehend werden zunächst der modifizierte Polypheny lenether und das modifizierte Polyolefin ausführlicher erläutert.

Der erfindungsgemäß eingesetzte modifizierte Polypheny lenether hat einen MI (280°C, Belastung 10 kg) von 0,01 bis 10 g/10 min, vorzugsweise 0,1 bis 8 g/10 min.

Wenn der MI des modifizierten Polyphenylenethers weniger als 0,01 g/10 min beträgt, tritt keine ausreichende Bindung zwischen dem Polyphenylenether und dem Polyolefin ein und das resultierende Copolymer ist nicht zufriedenstellend. Bei einer Zusammensetzung, die ein solches Copolymer, einen Polyphenylenether und ein Polyolefin enthält, besteht die Neigung zum Auftreten von Schichttrennung bzw. Abschälung oder zur Bildung von Fließmarkierungen. Wie beispielsweise im Vergleichsbeispiel 6 gezeigt ist, tritt Abschälen auf, wenn ein Copolymer eingesetzt wird, das unter Verwendung eines modifizierten Polyphenylenethers mit einem MI von weniger als 0,01 g/10 min hergestellt ist. Wenn der MI des modifizierten Polyphenylenethers 10 g/10 min überschreitet, wird die mechanische Festigkeit beeinträchtigt oder es bilden sich merkliche Schweißlinien.

Zu konkreten Verfahren zur Herstellung des modifizierten Polyphenylenethers gehören die nachstehenden Methoden, die Herstellung ist jedoch nicht auf diese beschränkt.

Als erste Methode kann eine Methode erwähnt werden, die darin besteht, daß ein Polyphenylenether mit einer Verbindung umgesetzt wird, die unter Säureanhydriden, wie Maleinsäureanhydrid, Trimellithsäureanhydrid-chlorid, Chlorethanoylbernsteinsäureanhydrid, Chlorformylbernstein säureanhydrid, etc., ungesättigten Carbonsäuren, wie Fumarsäure, Acrylsäure, Butensäure, Vinylessigsäure, Methacrylsäure usw., Estern dieser ungesättigten Carbonsäuren, Epoxyverbindungen, wie Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat etc., Diisocyanatverbindungen, wie Hexamethylen-diisocyanat, Cyclohexylen-diisocyanat, Dicyclohexylmethan-diisocyanat, Isophoron-diisocyanat, Phenylen-diisocyanat, Tolylen-diisocyanat, Xylen-diiso cyanat, Naphthalin-diisocyanat, Diphenylmethan-diisocyanat, Dimethyldiphenylmethan-diisocyanat, Dimethyldiphenylen- diisocyanat etc., Triisocyanatverbindungen, wie Triphenylmethan-triisocyanat, Benzol-triisocyanat etc., Oligomeren, wie Dimeren und Trimeren der vorstehenden Isocyanate, substituierten Derivaten der vorstehend erwähnten Isocyanate, die als Substituenten eine Alkylgruppe, Allylgruppe, Arylgruppe, einen Heteroatom enthaltenden Substituenten aufweisen, etc., Isomeren der vorstehenden Isocyanatverbindungen und Reaktionsprodukten (in denen eine Isocyanatgruppe verblieben ist) der vorstehend genannten Isocyanatverbindungen mit einer Verbindung mit einem Molekulargewicht von 3000 oder weniger, die einen Alkoholrest oder einen Carbonsäurerest enthält, ausgewählt werden. (Die vorstehend erläuterte Methode wird nachstehend auch als "Modifizierungs-Methode A-1" bezeichnet.)

Als zweite Methode kann eine Methode genannt werden, die darin besteht, daß ein Polyphenylenether mit einem Reaktionsprodukt (in welchem eine Aminogruppe zurück geblieben ist) einer Verbindung aus der Gruppe der vorstehend erwähnten Säureanhydride, ungesättigten Carbonsäuren, Estern von ungesättigten Carbonsäuren, Epoxyverbindungen und Isocyanatverbindungen mit einem aliphatischen, aromatischen oder alicyclischen Diamin, wie Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, Xylylendiamin, 1,2-Cyclohexandiamin, 1,3-Cyclohexandiamin oder dergleichen umgesetzt wird. (Diese Methode wird nachstehend als "Modifizierungs-Methode A-2" bezeichnet.)

Als dritte Methode ist eine Methode zu erwähnen, die darin besteht, daß ein Polyphenylenether mit einer Verbindung umgesetzt wird, die aus der Gruppe der vorstehend erwähnten Säureanhydride, ungesättigten Carbonsäuren, Estern von ungesättigten Carbonsäuren, Epoxyverbindungen, Isocyanatverbindungen etc. ausgewählt wird, wonach dann das Reaktionsprodukt mit mit vorstehend genannten aliphatischen, aromatischen oder alicyclischen Diamin umgesetzt wird. (Diese Methode wird nachstehend auch als "Modifizierungs-Methode A-3" bezeichnet.)

Die Menge der an den Polyphenylenether gebundenen, vorstehend genannten Verbindungen beträgt vorzugsweise 1,5 × 10^-5 Mol/g bis 20,0 × 10^-5 Mol/g, insbesondere 1,5 × 10^-5 Mol/g bis 18,0 × 10^-5 Mol/g.

Das erfindungsgemäß verwendete modifizierte Polyolefin hat einen Schmelzindex (MI) von 1,0 bis 50 g/10 min, vorzugsweise 3,0 bis 40 g/10 min (230°C, Belastung 2,16 kg).

Die Anwendung eines solchen modifizierten Polyolefins ermöglicht eine Verbesserung der mechanischen Festigkeit und das Verhindern von Abschälen und Schichtentrennung, wie sie durch Anwendung eines Blockcopolymeren des modifi zierten Polyphenylenethers und eines modifizierten Polyolefins mit niederer Viskosität außerhalb des erfindungsgemäß festgelegten Bereichs nicht erzielt werden können. So wird dann, wenn der MI des modifizierten Polyolefins 50 g/10 min überschreitet, keine ausreichende Bindung zwischen dem Polyphenylenether und dem Polyolefin erzielt. Wenn daher eine Zusammensetzung, die das so gebildete Copolymer, einen Polyphenylenether und ein Polyolefin enthält, zu einem Formkörper verarbeitet wird, besteht die Neigung, daß Schichtentrennung oder die Ausbildung von Fließmarkierungen auftreten. Wenn der MI weniger als 1,0 g/10 min beträgt, wird die mechanische Festigkeit verschlechtert oder es werden merkliche Schweißlinien gebildet. Wie beispielsweise in Vergleichsbeispielen 5 und 7 gezeigt ist, findet Abschälen in einem Formkörper statt, wenn modifizierte Polyolefine mit einem MI von 60 g/10 min bzw. 200 g/10 min eingesetzt werden.

Zu konkreten Möglichkeiten zum Modifizieren eines Polyolefins gehören die nachstehenden Methoden, auf die jedoch die Erfindung nicht beschränkt ist.

Als erste Modifizierungsmethode ist eine Methode zu erwähnen, die darin besteht, daß ein Polyolefin mit einer Verbindung umgesetzt wird, die aus der Gruppe der ungesättigten Carbonsäuren, wie Fumarsäure, Acrylsäure, Butensäure, Vinylessigsäure, Methacrylsäure etc., Ester dieser ungesättigten Carbonsäuren, Säureanhydride, wie Maleinsäureanhydrid und Epoxyverbindungen, wie Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat etc. ausgewählt wird. (Diese Methode wird nachstehend als "Modifizierungs-Methode B-1" bezeichnet.)

Als zweite Methode ist eine Methode zu erwähnen, die darin besteht, daß ein Polyolefin mit einem Reaktionsprodukt (in dem eine Aminogruppe verblieben ist) einer Verbindung, die aus der Gruppe der oben beschriebenen Säureanhydride, ungesättigten Carbonsäuren, Estern der ungesättigten Carbonsäuren, und Epoxyverbindungen ausgewählt ist, mit einem aliphatischen, aromatischen oder alicyclischen Diamin, wie Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, Xylylen diamin, 1,2-Cyclohexandiamin, 1,3-Cyclohexandiamin oder dergleichen umgesetzt wird. (Diese Methode wird nachstehend als "Modifizierungs-Methode B-2" bezeichnet.)

Als dritte Methode ist eine Methode zu erwähnen, die darin besteht, daß ein Polyolefin mit einer Verbindung umgesetzt wird, die aus der Gruppe der vorstehend erwähnten Säureanhydride, ungesättigten Carbonsäuren, Estern von ungesättigten Carbonsäuren und Epoxyverbindungen ausgewählt ist, und das so erhaltene Reaktionsprodukt dann mit dem vorstehend angegebenen aliphatischen, aromatischen oder alicyclischen Diamin umgesetzt wird. (Diese Methode wird nachstehend auch als "Modifizierungs-Methode B-3" bezeichnet.)

Zur Durchführung der oben beschriebenen Reaktionen wird vorteilhaft eine Methode angewendet, bei der die Reaktanten im geschmolzenen Zustand miteinander verknetet werden, oder eine Methode, bei der die Reaktanten durch Rühren in Lösung gemischt werden. Wenn die Reaktion mit Hilfe der Schmelzknetmethode durchgeführt wird, ist die Temperatur des Knetens nicht kritisch, obwohl im allgemeinen bevorzugt wird, 150 bis 350°C anzuwenden. Zu spezifischen Beispielen für geeignete Kneter gehören Strangpressen bzw. Extruder, Banbury-Mischer und Walzenstühle.

Ein Beispiel für die Lösungsmethode ist eine Methode, in der das Rühren unter Rückfluß in heißem Xylol durchgeführt wird.

Sowohl bei der Schmelzknetmethode, als auch der Lösungsmethode können erforderlichenfalls Reaktionshilfsmittel, wie Peroxide, zugesetzt werden. Unter diesen Methoden wird das Schmelzkneten bevorzugt.

Der MI (230°C, Belastung 2,16 kg) des in die vorstehend angegebene Modifizierung eingesetzten Ausgangspolyolefins liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 40 g/10 min, stärker bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 30 g/10 min. Die Modifizierung des Polyolefins führt zu einem niedrigeren Molekulargewicht. Wenn daher der MI des Ausgangs-Polyolefins 40 g/10 min überschreitet, wird es schwierig, ein modifiziertes Polyolefin mit einem MI von 50 g/10 min oder weniger herzustellen und es kann kein wünschenswertes Produkt erhalten werden.

Die Menge der mit dem Polyolefin verbundenen vorstehend angegebenen Verbindung beträgt 3,0 × 10^-5 Mol/g bis 25,5 ×10^-5 Mol/g, vorzugsweise 4,0 × 10^-5 Mol/g bis 20,0 × 10^-5 Mol/g.

Wenn die Menge weniger als 3,0 × 10^-5 Mol/g ist, findet die Verknüpfung des modifizierten Polyphenylenethers mit dem modifizierten Polyolefin nicht in zufriedenstellender Weise statt. Wenn die Menge mehr als 25,5 × 10^-5 Mol/g beträgt, wird es schwierig, ein modifiziertes Polyolefin mit einem MI von 50 g/10 min oder weniger zu erhalten. Es besteht daher bei Formkörpern die Tendenz zur Schichten trennung oder zur Ausbildung von Fließmarkierungen.

Die für die Zwecke der Erfindung als Bindeglied eingesetzte Substanz bzw. Verbindungssubstanz (binder) ist eine Verbindung, die zum Herstellen eines Copolymeren der Formel (1) durch Schmelzkneten eines modifizierten Polyphenylen ethers, wie er beispielsweise durch die vorstehende Modifizierungs-Methode A-1 erhalten wurde, mit einem modifizierten Polyolefin verwendet wird, das beispielsweise durch die vorstehende Modifizierungs-Methode B-1 gebildet wurde. Zu spezifischen Beispielen für diese Verbindungs substanz gehören aliphatische, aromatische und alicyclische Diamine, wie Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, Xylylen diamin, 1,2-Cyclohexandiamin, 1,3-Cyclohexandiamin etc.

Wenn auch die Menge der zugesetzten Verbindungssubstanz in Abhängigkeit von dem Mischungsverhältnis zwischen dem durch die Modifizierungs-Methode A-1 gebildeten modifizierten Polyphenylenether und dem mit Hilfe der Modifizierungs- Methode B-1 gebildeten modifizierten Polyolefin sowie den Anteilen der Modifizierungsgruppen in den modifizierten Polymeren variiert, beträgt doch die Menge der Verbindungs substanz vorzugsweise 0,1 bis 2,0 Mol, insbesondere 0,5 bis 1,5 Mol, pro Mol der Anteile des Modifizierungsmittels in dem Gemisch.

Der MI des Copolymeren aus einem modifizierten Poly phenylenether und einem modifizierten Polyolefin gemäß der Erfindung wird im wesentlichen durch die MIs des modifi zierten Polyphenylenethers und des modifizierten Poly olefins bestimmt und sein oberer Grenzwert beträgt 50 g/10 min.

Nachstehend werden thermoplastische Harzzusammensetzungen, in denen das Copolymere aus einem modifizierten Polyphenylenether und einem modifizierten Polyolefin vorhanden ist, gemäß der zweiten und folgenden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Das in diesen thermoplastischen Harzzusammensetzungen vorhandene Elastomer ist nicht kritisch, vorausgesetzt, daß sein Young'scher Modul 1020 kg/cm² oder weniger beträgt.

Zu solchen Elastomeren gehören beispielsweise kautschuk artige Polymere, wie Polybutadiene, Styrol-Butadien- Copolymere, Styrol-Isopren-Copolymere, Acrylnitril-Styrol- Butadien-Copolymere, Ethylen-α-Olefin-Copolymere, Ethylen-α-Olefin-Polyen-Copolymere, Acrylkautschuke, Polyisoprene etc., und thermoplastische Elastomere, wie Styrol-Butadien-Blockcopolymere, Styrol-Isopren-Block copolymere, hydrierte Styrol-Butadien-Blockcopolymere, mit Styrol gepfropfte Ethylen-Propylen-Elastomere, Ionomerharze auf Ethylenbasis etc. Als Elastomer können auch Produkte verwendet werden, die durch Modifizieren der vorstehenden Polymeren mit Gruppen, wie Carboxylgruppen, Säureanhydrid gruppen, Epoxygruppen, Hydroxylgruppen, Aminogruppen etc. gebildet werden, sowie Kombinationen aus zwei oder mehr der vorstehenden Polymeren.

Zu bevorzugten Beispielen für die Elastomeren gehören Styrol-Butadien-Copolymere, Ethylen-α-Olefin-Copolymere, Styrol-Butadien-Blockcopolymere, hydrierte Styrol-Butadien- Blockcopolymere und Produkte, die durch Modifizieren dieser Copolymeren mit Gruppen, wie Carboxylgruppen, Säurean hydridgruppen, Epoxygruppen etc. erhalten werden.

In den erfindungsgemäßen thermoplastischen Harzzusammen setzungen beträgt der Mischungsanteil des Polyphenylen ether-Copolymers (A) 1 bis 99 Gewichtsteile, vorzugsweise 30 bis 99 Gewichtsteile, auf 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A), (B) und (C). Der Mischungsanteil des Polyphenylenethers oder modifizierten Polyphenylenethers als Komponente (B) ist vorzugsweise 95 Gewichtsteile oder weniger. Wenn der Anteil der Komponente (B) 95 Gewichts teile überschreitet, wird die Lösungsmittelbeständigkeit verschlechtert. Ein solcher Anteil ist daher für die Zwecke der Erfindung nicht zu bevorzugen. Der als Komponente (B) eingesetzte Polyphenylenether kann der gleiche sein, der vorstehend als Ausgangsmaterial zur Herstellung des modifizierten Polyphenylenethers, der als Komponente (A) beschrieben wurde, angegeben ist. Bevorzugt wird Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether). Der als Komponente (B) verwendete modifizierte Polyphenylenether kann der gleiche sein, wie der modifizierte Polyphenylenether, der vorstehend als Komponente (A) beschrieben wurde. Zur Herstellung des als Komponente (B) eingesetzten modifizierten Polyphenylenethers können die gleichen Modifizierungs-Methoden angewendet werden, wie sie zur Herstellung des im Zusammenhang mit Komponente (A) beschriebenen modifizierten Polyphenylenethers erläutert wurden.

Die Menge, in der das als Komponente (C) verwendete Polyolefin oder modifizierte Polyolefin zugemischt wird, beträgt vorzugsweise 95 Gewichtsteile oder weniger. Wenn die Menge der Komponente (C) 95 Gewichtsteile überschrei tet, wird die Wärmebeständigkeit unzureichend. Eine solche Menge ist daher nicht wünschenswert zum Erreichen der erfindungsgemäßen Ziele. Als Polyolefin, das als Komponente (C) vorliegt, können die gleichen Arten von Polyolefin eingesetzt werden, wie sie vorstehend als Ausgangsmaterial für das modifizierte Polyolefin im Zusammenhang mit Komponente (A) beschrieben worden sind. Als modifiziertes Polyolefin, das als Komponente (C) vorliegen kann, können die gleichen modifizierten Polyolefine eingesetzt werden, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit Komponente (A) beschrieben worden sind. Der MI des modifizierten Poly olefins als Komponente (C) liegt im Bereich von 0,5 bis 50, vorzugsweise 1,0 bis 50.

In den erfindungsgemäßen thermoplastischen Harzzusam mensetzungen beträgt der Mischungsanteil des Elastomers 1 bis 30 Gewichtsteile, vorzugsweise 3 bis 15 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile der thermoplastischen Zusammen setzung. Wenn der Anteil des Elastomers außerhalb dieses Bereiches liegt, beispielsweise, wenn er weniger als 1 Gewichtsteil beträgt, ist die Schlagfestigkeit gering. Wenn die Menge mehr als 30 Gewichtsteile beträgt, wird die Steifigkeit vermindert. Das Überschreiten beider Grenzwerte ist daher nicht wünschenswert.

Das Verfahren zum Vermischen der Komponenten zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung unterliegt keiner kritischen Einschränkung. Zu geeigneten Verfahren gehören beispielsweise eine Methode, bei der die Komponenten auf einmal gemischt werden und das gebildete Gemisch dem Schmelzkneten unterworfen wird, eine Methode, gemäß der das Copolymer mit einem Polyolefin schmelz geknetet wird, mit diesem ein Polyphenylenether und ein Elastomer vermischt und danach das gebildete Gemisch schmelzgeknetet wird, eine Methode, bei der ein Polyphenylenether mit einem Elastomer schmelzgeknetet wird, damit ein Gemisch des Copolymeren und eines Polyolefins vermischt und schließlich das gebildete Gemisch schmelzgeknetet wird, und eine Methode, die darin besteht, daß das Copolymer mit einem Polyolefin schmelzgeknetet wird, damit ein Gemisch aus dem Copolymer, einem Polyphenylenether und einem Elastomer vermischt und schließlich das gebildete Gemisch schmelzgeknetet wird. Die Mischmethode ist nicht auf diese Methoden beschränkt und es können auch andere Methoden angewendet werden.

Dem Copolymer und den Zusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung können erforderlichenfalls auch Weichmacher, Antistatikmittel, halogen- oder phosphor-haltige Brandschutzmittel, Antioxidationsmittel, anorganische Füllstoffe (beispielsweise Glasfasern, Gasflocken, Ruß, Siliciumdioxid, Ton, Glimmer, Talkum, Kaolin, Wollastonit und Calciumcarbonat) etc. einverleibt werden, solange die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgaben nicht beeinträchtigt wird.

In Formkörpern, die jeweils aus dem Copolymer und den Harzzusammensetzungen gemäß der Erfindung bestehen, kann die kontinuierliche Phase entweder aus dem Polyphenylen ether und/oder modifizierten Polyphenylenether oder aus dem Polyolefin und/oder modifizierten Polyolefin gebildet sein.

In beiden Fällen haben 70% oder mehr, vorzugsweise 80% oder mehr, der dispergierten Phase einen Teilchendurch messer von 5 µm oder weniger.

Die dispergierte Phase und die Teilchen können untersucht werden, indem ein Schnitt des Formkörpers mit Hilfe eines Elektronenmikroskops beobachtet wird. Dabei wird der prozentuale Anteil der dispergierten Phase durch die Formel S₁/S₀ × 100(%) bezeichnet, wobei S₀ die Gesamtfläche der dispergierten Phase und S₁ die Gesamtfläche der Teilchen mit einem Durchmesser von 5 µm oder weniger bedeutet.

Wenn beispielsweise der prozentuale Anteil an dispergierten Teilchen mit einem Durchmesser von 5 µm oder weniger 50% oder weniger ist, wie im Vergleichsbeispiel 1 (vgl. die Mikrophotographie), so ist die mechanische Festigkeit nicht ausreichend.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele weiter verdeutlicht, soll jedoch nicht auf diese beschränkt sein.

Referenz-Beispiel 1

Zu 100 Gewichtsteilen eines Poly(2,6-dimethylphenylen-1,4- ethers) (nachstehend kurz als PPE bezeichnet) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,55 (bei 30°C in Chloroform) und einem MI (280°C, 10 kg Belastung) von 2,3 g/10 min wurde 1 Teil Maleinsäureanhydrid (nachstehend kurz MAH) zugefügt. Das gebildete Gemisch wurde in eine Doppelschnecken strangpresse gegeben (AS-30, Hersteller Nakatani Machine Co., Ltd.), bei 320°C und 120 Upm schmelzgeknetet und danach pelletisiert.

2 g der erhaltenen Pellets wurden in 38 g Toluol unter Bildung einer 5-gew.-%igen Toluollösung gelöst, wonach 160 g Aceton zu der Lösung gegeben wurden, um ein Polymer auszufällen. Das Polymer wurde durch Filtration gewonnen, mit Aceton gewaschen und dann unter vermindertem Druck 1 Stunde lang bei 145°C getrocknet. Die so erhaltene Probe wurde der infrarotspektroskopischen Analyse unterworfen und der prozentuale Gewichtsanteil an MAH, das mit dem PPE verknüpft war, bezogen auf das Gewicht der Probe, wurde mit Hilfe einer vorher unter Verwendung von PPE und MAH erhaltenen Eichkurve errechnet. Der erhaltene Wert wurde als die Menge des gebundenen MAH verwendet. Die Menge an gebundenem MAH war 0,53%.

Der MI (230°C, 10 kg Belastung) des gereinigten Polymeren betrug 2,3 g/10 min.

Referenz-Beispiel 2

Zu 100 Gewichtsteilen des in Referenz-Beispiel 1 erhaltenen modifizierten PPE wurde 1 Gewichtsteil Hexamethylendiamin zugesetzt (nachstehend kurz HMDA) und das gebildete Gemisch wurde in eine Doppelschneckenstrangpresse eingefüllt (AS-30, Hersteller Nakatani Machine Co., Ltd.), dort bei 300°C und 120 Upm schmelzgeknetet und danach pelletisiert.

Das so erhaltene Harz wurde unter Bildung einer 5- gew.-%igen Lösung in Toluol gelöst, danach wurden 300 Gewichtsteile Methanol zu 100 Gewichtsteilen der Lösung zugesetzt, um das Polymer auszufällen. Das Polymer wurde durch Filtration gewonnen, mit Methanol gewaschen und dann unter vermindertem Druck 1 Stunde bei 145°C getrocknet.

Der MI (280°C, 10 kg Belastung) des gereinigten Polymeren betrug 1,8 g/10 min.

Wenn die Probe vor der Reinigung der Analyse durch Infrarotspektroskopie unterworfen wurde, konnte keine Absorption aufgrund von MAH beobachtet werden. Die Probe wurde dann nach der Reinigung der Analyse durch Infrarot spektroskopie unterworfen, wobei ein Differenzspektrum gemessen wurde, in dem das Infrarotabsorptionsspektrum der im Referenz-Beispiel 1 erhaltenen gereinigten Probe von dem der in Referenz-Beispiel 2 erhaltenen Probe nach der Reinigung subtrahiert wurde. Auf diese Weise wurde die auf das Imid zurückzuführende Absorption beobachtet, was anzeigte, daß das Diamin über eine Amidgruppe an den PPE gebunden war.

Die gereinigte Probe wurde außerdem mit Hilfe einer Vakuum-Chemilumineszenzmethode auf Stickstoff analysiert, wobei die Menge des gebundenen Stickstoffes gemessen wurde. Dabei wurde gefunden, daß die Menge (Molzahl) an eingeführtem Stickstoff das 1,8-fache der Menge (Molzahl) des Maleinsäureanhydrids betrug, das in der Probe gemäß Referenz-Beispiel 1 gebunden war.

Die Grenzviskositätszahl (bei 30°C in Chloroform) der Probe nach der Reinigung in Referenz-Beispiel 2 betrug 0,58 dl/g, was zeigt, daß praktisch kein Kuppeln von Molekülen des Polymeren des Referenz-Beispiels 1 aufgetreten war.

Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß das Polymer gemäß Referenz-Beispiel 2 ein modifiziertes PPE ist, welches Aminogruppen als funktionelle Gruppen aufweist und eine Struktur hat, in der eine Alkylaminogruppe über eine Imidbindung an PPE gebunden ist.

Referenz-Beispiel 3

Zu 100 Gewichtsteilen Polypropylen (MI = 0,5 g/10 min) wurden 3,0 Teile MAH und 0,05 Teile (2,5-Dimethyl-2,5-)di(t- butylperoxy-hexan) gegeben und das erhaltene Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse bei einer Temperatur von 190°C schmelzgeknetet und pelletisiert. Die gebildeten Pellets wurden in heißem Xylol gelöst, wieder mit Aceton ausgefällt und dann durch Filtration gewonnen, wonach das so erhaltene Polymer getrocknet und nicht umgesetztes MAH entfernt wurde. Der prozentuale Gewichts anteil an MAH, das an das Polypropylen gebunden war, bezogen auf das Gewicht des gereinigten Polymeren, wurde mit Hilfe einer vorher unter Verwendung von Polypropylen und MAH aufgestellten Eichkurve errechnet. Die erhaltene Menge wurde als gebundenes MAH angenommen. Der so erhaltene Wert für das gebundene MAH betrug 0,62%.

Der MI (230°C, 2,16 kg Belastung) des gereinigten Polymers betrug 3,0 g/10 min.

Referenz-Beispiel 4

Zu 100 Gewichtsteilen Polypropylen (MI = 0,5 g/10 min) wurden 3,0 Teile MAH und 0,15 Teile (2,5-Dimethyl-2,5-)di(t- butylperoxy-hexan) zugesetzt und das erhaltene Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse bei einer Temperatur von 190°C schmelzgeknetet und pelletisiert. Die so erhaltenen Pellets wurden in heißem Xylol gelöst, das Polymere mit Aceton ausgefällt und dann durch Filtration gewonnen, wonach das so erhaltene Polymere getrocknet wurde. Auf diese Weise wurde nicht umgesetztes MAH entfernt. Der prozentuale Gewichtsanteil des mit dem Polypropylen verknüpften MAH, bezogen auf das Gewicht des gereinigten Polymers, wurde mit Hilfe einer Eichkurve errechnet, die vorher unter Verwendung von Polypropylen und MAH erhalten worden war. Der Wert wurde als Menge des gebundenen MAH angenommen. Die Menge des gebundenen MAH betrug 1,38%.

Der MI (230°C, 2,16 kg Belastung) des gereinigten Polymers betrug 21,0 g/10 min.

Beispiel 1

40 g des amin-modifizierten PPE, der in Referenz-Beispiel 2 hergestellt worden war, und 40 g des in Referenz-Beispiel 3 synthetisierten MAH-modifizierten Polypropylens wurden auf einen Walzenstuhl gegeben und 5 Minuten lang bei 250°C und 100 Upm schmelzgeknetet.

Die so erhaltene Probe wurde dann der infrarotspektrosko pischen Analyse unterworfen, wobei ein Differenzspektrum gemessen wurde, indem die Infrarotabsorptionsspektra des amin-modifizierten PPE, das in Referenz-Beispiel 2 synthetisiert worden war, und des MAH-modifizierten Polypropylens, das in Referenz-Beispiel 3 synthetisiert worden war, von dem Infrarotabsorptionsspektrum der erhaltenen Probe substrahiert wurden. Auf diese Weise wurde gefunden, daß die Säureanhydridgruppen in dem MAH-modifi zierten Polypropylen verschwunden waren und es wurde eine starke Absorption aufgrund der Imidgruppe beobachtet, was anzeigte, daß eine Imidbindung neu gebildet worden ist.

Beispiel 2

40 g des in Referenz-Beispiel 2 synthetisierten amin modifizierten PPE und 40 g des in Referenz-Beispiel 4 synthetisierten MAH-modifizierten Polypropylens wurden auf einen Walzenstuhl gegeben und 5 Minuten lang bei 250°C und 100 Upm schmelzgeknetet.

Vergleichsbeispiel 1

40 g des in Referenz-Beispiel 2 synthetisierten amin-modifizierten PPE und 40 g eines MAH-modifizierten Polypropylens (KZ-810, Produkt der Arakawa Chemical Co., Ltd.) mit einem MI (230°C, 2,16 kg Belastung) von 60,0 g/10 min mit einem Anteil an gebundenem MAH von 1,5% wurden auf einen Walzenstuhl gegeben und 5 Minuten lang bei 250°C und 100 Upm schmelzgeknetet.

Beispiele 3 und 4

Das Verfahren gemäß Referenz-Beispiel 2 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß 1,12-Diaminododecan anstelle von Hexamethylendiamin verwendet wurde, wobei ein amin-modi fizierter PPE erhalten wurde. 40 g dieses modifizierten PPE und 40 g des in Referenz-Beispiel 3 oder 4 erhaltenen MAH-modifizierten Polypropylens wurden auf einen Walzenstuhl gegeben und 5 Minuten lang bei 250°C und 100 Upm schmelzgeknetet. Der Versuch unter Verwendung des MAH-modifizierten Polypropylens aus Referenz-Beispiel 3 wurde als Beispiel 3 bezeichnet; der Versuch unter Verwendung des MAH-modifizierten Polypropylens aus Referenz-Beispiel 4 wurde als Beispiel 4 bezeichnet.

Vergleichsbeispiel 2

40 g des gleichen amin-modifizierten PPE, der in Beispiel 3 verwendet wurde, und 40 g eines MAH-modifizierten Polypropylens (KZ-810, Produkt der Arakawa Chemical Co., Ltd.) mit einem MI (230°C, 2,16 kg Belastung) von 60,0 g/10 min mit einem Gehalt an gebundenem MAH von 1,5% wurden auf einen Walzenstuhl gegeben und 5 Minuten lang bei 250°C und 100 Upm schmelzgeknetet.

Beispiele 5 und 6

Das Verfahren gemäß Referenz-Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß Glycidylmethacrylat (nachstehend abgekürzt GMA) anstelle von MAH verwendet wurde und daß außerdem 0,3 Gewichtsteil Dicumylperoxid zu dem PPE gegeben wurde. Zur Durchführung der infrarotspektroskopischen Analyse wurde eine Eichkurve unter Verwendung von PPE und GMA aufgestellt. Die durch IR-Spektroskopie gemessene Menge an gebundenem GMA betrug 0,45 Gew.-%.

Außerdem wurde das Verfahren gemäß Referenz-Beispiel 2 wiederholt, mit der Abänderung, daß das in der vorstehend beschriebenen Weise erhaltene modifizierte PPE anstelle des im Referenz-Beispiel 2 gebildeten modifizierten PPE verwendet wurde. Auf diese Weise wurde ein amin-modifi ziertes PPE erhalten.

Das Verfahren der Beispiele 1 und 2 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß dieses amin-modifizierte PPE anstelle des in Beispiel 1 und Beispiel 2 verwendeten amin-modifi zierten PPE eingesetzt wurde. Die Wiederholung des Verfahrens gemäß Beispiel 1 wurde als Beispiel 5 und die Wiederholung des Verfahrens gemäß Beispiel 2 wurde als Beispiel 6 bezeichnet.

Vergleichsbeispiel 3

40 g des gleichen amin-modifizierten PPE, der im Beispiel 5 verwendet wurde, und 40 g eines MAH-modifizierten Poly propylens (KZ-810, Produkt der Arakawa Chemical Co., Ltd.) mit einem MI (230°C, 2,16 kg Belastung) von 60,0 g/10 min mit einem Anteil an gebundenem MAH von 1,5% wurden auf einen Walzenstuhl gegeben und 5 Minuten bei 250°C und 100 Upm schmelzgeknetet.

Beispiele 7 und 8

Das Verfahren gemäß Referenz-Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß anstelle von MAH ein Triisocyanat der Struktur der nachstehenden Formel (12) verwendet wurde.

Zu 100 Gewichtsteilen des so erhaltenen modifizierten PPE wurden 1,5 Gewichtsteile HMDA gegeben und das gebildete Gemisch wurde in eine Doppelschneckenstrangpresse eingeführt (As-30, Produkt der Nakatani Machine Co., Ltd.) und bei 300°C und 120 Upm schmelzgeknetet und pelletisiert, wobei ein amin-modifizierter PPE erhalten wurde. Das Verfahren des Beispiels 1 und des Beispiels 2 wurden wiederholt, mit der Abänderung, daß dieser amin-modifizier te PPE anstelle der im Beispiel 1 und Beispiel 2 verwendeten amin-modifizierten PPEs verwendet wurde. Die Wiederholung des Verfahrens gemäß Beispiel 1 wird als Beispiel 7 bezeichnet und die Wiederholung des Verfahrens gemäß Beispiel 2 ist Beispiel 8.

Vergleichsbeispiel 4

40 g des gleichen amin-modifizierten PPE, das in Beispiel 7 verwendet wurde, und 40 g eines MAH-modifizierten Polypropylens (KZ-810, Produkt der Arakawa Chemical Co., Ltd.) mit einem MI (230°C, 2,16 kg Belastung) von 60,0 g/10 min mit einem Anteil an gebundenem MAH von 1,5% wurden auf einen Walzenstuhl gegeben und dort 5 Minuten lang bei 250°C und 100 Upm schmelzgeknetet.

Jede der in Beispielen 1 bis 8 und Vergleichsbeispielen 1 bis 4 erhaltenen Proben wurde zu hantelförmigen Probekörpern einer Dicke von 1,5 mm und zu Streifen einer Dicke von 3,2 mm (1/8 Inch) bei 270°C und 180 kg/cm² verformt und die Zugfestigkeit, Dehnung und Izod-Schlagfestigkeit der Proben wurde gemessen.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

Für die in Beispielen 1 und 2 und Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Produkte wurde die Morphologie mit Hilfe eines Transmissions-Elektronenmikroskops untersucht. Dabei wurde bestätigt, daß im Fall der Beispiele 1 und 2 der Durch messer der dispergierten Teilchen weit kleiner als bei Vergleichsbeispiel 1 war.

Der Durchmesser eines Kreises, dessen Fläche gleich der eines durch Transmissions-Elektronenmikroskopie beobach teten dispergierten Teilchens ist, wurde unter Verwendung einer Vorrichtung für die Analyse und Verarbeitung von Computerabbildungen errechnet (IP-1000, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) und der Durchmesser der dispergier ten Teilchen wurde daraus errechnet. Als Ergebnis der Berechnung der Teilchendurchmesserverteilung wurde festgestellt, daß der Prozentsatz der Fläche von Teilchen mit einem Durchmesser von 5 µm oder weniger, bezogen auf die Gesamtfläche der dispergierten Phase, 100% im Beispiel 1 und 75% im Beispiel 2, jedoch nur 34% in Vergleichs beispiel 1 betrug.

Es wurde somit bestätigt, daß durch die erfindungsgemäße Festlegung des MI des modifizierten Polypropylens eine zufriedenstellende Morphologie erreicht werden kann.

Die Bedingungen der Beobachtung mit Hilfe des Transmissions-Elektronenmikroskops waren folgende:

Ein kleines Stück wurde von jeder der in Beispielen 1 und 2 sowie Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Polymerproben abgeschnitten und mit einem Glasmesser mit Hilfe eines Ultramikrotoms bearbeitet. Die Probe wurde in 2-%ige wäßrige Lösung von Osmiumsäure eingetaucht, 40 Minuten bei 80°C stehen gelassen, danach wieder in dem Ultramikrotom fixiert und mit Hilfe eines Diamantmessers wurde eine ultradünne Scheibe von etwa 150 bis 200 nm (1500 bis 2000 Ångström) abgeschnitten. Die ultradünne Scheibe wurde in die Probezelle eines Transmissions-Elektronenmikroskops eingesetzt (Modell JEM-100SXT der Jeol Limited) und dort elektronisch markiert (electron staining), beobachtet und photographiert. Das Photographieren erfolgte bei einer Vergrößerung von 2000 für Beispiele 1 und 2 und von 500 für Vergleichsbeispiel 1.

Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, wurde durch das Verknüpfen eines modifizierten PPE mit einem modifizierten PP, deren Schmelzviskosität innerhalb spezifischer Bereiche liegt, die mechanische Festigkeit stark verbessert.

Referenz-Beispiel 5

Das im Referenz-Beispiel 4 erhaltene MAH-modifizierte PP wurde in heißem Xylol gelöst, wobei eine 10%ige Lösung in Xylol erhalten wurde. Zu dieser Lösung wurden 100 Gewichts teile einer 15-gew.-%igen Lösung von HMDA in heißem Xylol gegeben und die Reaktion wurde 1 Stunde lang durchgeführt. Nach Beendigung der Reaktion wurde die Reaktionslösung auf Raumtemperatur abgekühlt und eine große Menge an Aceton wurde zugefügt. Der so gebildete Niederschlag wurde durch Filtration gewonnen, mit Aceton gewaschen und im Vakuum getrocknet.

Bei der Analyse der so erhaltenen gereinigten Probe durch Infrarotspektroskopie wurde eine Absorption aufgrund einer Imidgruppe beobachtet. Die Menge des gebundenen Stickstoffs wurde gemessen, indem an der Probe die Stickstoffanalyse mit Hilfe einer Vakuum-Chemilumineszenzmethode vorgenommen wurde. Dabei wurde festgestellt, daß die Menge (Molzahl) an gebundenem Stickstoff das 2,0-fache der Menge (Molzahl) an Maleinsäureanhydrid war, das in der Probe des Referenz- Beispiels 4 gebunden war. Außerdem wurde der MI (230°C, 2,16 kg Belastung) des in Referenz-Beispiel 5 erhaltenen Polymeren bestimmt, wobei ein Wert von 21,0 g/10 min gefunden wurde, d. h. der gleiche Wert, wie der des MAH-modifizierten PP von Referenz-Beispiel 4.

Referenz-Beispiel 6

Zu 100 Gewichtsteilen eines PPE mit einer Grenzviskosi tätszahl von 0,90 dl/g (bei 30°C in Chloroform) wurde 1 Teil MAH zugesetzt und das gebildete Gemisch wurde in eine Doppelschneckenstrangpresse gegeben (AS-30, Produkt der Nakatani Machine Co., Ltd.) und bei 320°C und 120 Upm schmelzgeknetet und pelletisiert.

2 g der erhaltenen Pellets wurden in 38 g Toluol unter Bildung einer 5-gew.-%igen Toluollösung gelöst, wonach 160 g Aceton zu dieser Lösung zugefügt wurden, um das Polymere auszufällen. Das Polymere wurde durch Filtration gewonnen, mit Aceton gewaschen und dann 1 Stunde lang unter vermindertem Druck bei 145°C getrocknet. Die so erhaltene Probe wurde durch Infrarotspektroskopie analysiert und der prozentuale Gewichtsanteil an MAH, das an den PPE gebunden war, bezogen auf das Gewicht der Probe, wurde unter Verwendung einer Eichkurve errechnet, die vorher unter Verwendung von PPE und MAH hergestellt worden war. Der erhaltene Wert wurde als Menge an gebundenem MAH angenommen. Die Menge an gebundenem MAH betrug 0,40%.

Der MI (280°C, 10 kg Belastung) des gereinigten Polymeren war weniger als 0,01 g/10 min.

Zu 100 Gewichtsteilen des so erhaltenen modifizierten PPE wurde 1 Gewichtsteil HMDA gegeben und das gebildete Gemisch wurde in eine Doppelschneckenstrangpresse eingeführt (AS-30 der Nakatani Machine Co., Ltd.), bei 300°C und 120 Upm schmelzgeknetet und pelletisiert.

Das so erhaltene Harz wurde in Toluol unter Bildung einer 5- gew.-%igen Lösung gelöst, wonach 300 Gewichtsteile Methanol zu 100 Gewichtsteilen der Lösung zugefügt wurden, um das Polymer auszufällen. Dieses Polymer wurde durch Filtration gewonnen, mit Methanol gewaschen und dann 1 Stunde unter vermindertem Druck bei 145°C getrocknet.

Der MI (280°C, 10 kg Belastung) des so erhaltenen gereinigten Polymeren war weniger als 0,01 g/10 min.

Referenz-Beispiel 7

Zu 100 Gewichtsteilen eines PP (Acepolypro E1100, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) mit einem MI (230°C, 2,16 kg Belastung) von 0,5 g/10 min wurden 3,5 Gewichtsteile MAH und 1,0 Gewichtsteil (2,5-Dimethyl-2,5-)di(t-butylperoxy- hexan) gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde bei 190°C und 200 Upm schmelzgeknetet und pelletisiert, wobei ein MAH-modifiziertes PP mit einem MAH-Gehalt von 2,3 Gew.-% erhalten wurde. Der MI (230°C, 2,16 kg Belastung) des erhaltenen Polymeren betrug 200 g/10 min.

Referenz-Beispiel 8

Zu 100 Gewichtsteilen eines PPE mit einer Grenzviskosi tätszahl von 0,90 dl/g (bei 30°C in Chloroform) wurden 2 Gewichtsteile MAH und 1,0 Gewichtsteil (2,5-Dimethyl-2,5-)di(t-butylperoxy-hexan) gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde in eine Doppelschneckenstrangpresse gegeben und während einer Verweilzeit von 53 Sekunden bei 300°C und 150 Upm schmelzgeknetet und pelletisiert.

Der MI (280°C, 10 kg Belastung) des so erhaltenen Polymeren betrug 0,4 g/10 min.

Beispiel 9

Ein PPE mit einer Grenzviskositätszahl von 0,55 dl/g (bei 30°C in Chloroform), der amin-modifizierte PPE aus Referenz-Beispiel 2, ein unmodifiziertes PP (Acepolypro E1100, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) und das MAH-modifizierte PP aus Referenz-Beispiel 3 wurden nach den in Tabellen 2 bis 3 gezeigten Rezepturen gemischt. Das gebildete Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschnecken strangpresse (30 mm Durchmesser) schmelzgeknetet und pelletisiert.

Beispiel 10

Das Verfahren gemäß Beispiel 4 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß das MAH-modifizierte PP aus Referenz-Beispiel 4 anstelle des MAH-modifizierten PP aus Referenz-Beispiel 3 verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 5

Das Verfahren gemäß Beispiel 9 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß das gleiche MAH-modifizierte PP wie in Vergleichs-Beispiel 1 anstelle des MAH-modifizierten PP von Referenz-Beispiel 3 verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 6

Das Verfahren gemäß Beispiel 9 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß der gleiche amin-modifizierte PPE wie in Referenz-Beispiel 6 anstelle des amin-modifizierten PPE von Referenz-Beispiel 2 verwendet wurde.

Beispiel 11

Ein PPE mit einer Grenzviskositätszahl von 0,55 dl/g (bei 30°C in Chloroform), der MAH-modifizierte PPE von Refe renz-Beispiel 1, unmodifiziertes PP (Acepolypro E1200, Produkt der Asahi Chemical Co., Ltd.) mit einem MI von 1,5 g/10 min (230°C, Belastung 2,16 kg) und das amin-modifi zierte PP aus Referenz-Beispiel 7 wurden nach der in Tabellen 2 bis 3 gezeigten Rezeptur vermischt. Das gebildete Gemisch wurde mit einer Doppelschneckenstrang presse (Durchmesser 30 mm) schmelzgeknetet und pelletisiert.

Vergleichsbeispiel 7

Das Verfahren gemäß Referenz-Beispiel 11 wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß der MAH-modifizierte PPE aus Referenz-Beispiel 8 und das amin-modifizierte PP aus Referenz-Beispiel 7 anstelle des MAH-modifizierten PPE aus Referenz-Beispiel 1 und des amin-modifizierten PP aus Referenz-Beispiel 5 verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel 8

71,5 Teile eines PPE mit einer Grenzviskositätszahl von 0,55 dl/g (bei 30°C in Chloroform), 28,5 Teile eines unmodifizierten PP (Acepolypro E1200, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) und 7,5 Teile eines Styrol-Butadien- Copolymers (Asaflex 810 der Asahi Chemical Industry Co.) wurden vermischt. Das gebildete Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse (30 mm Durchmesser) schmelzgeknetet und pelletisiert.

Vergleichsbeispiel 9

71,5 Teile eines PPE mit einer Grenzviskositätszahl von 0,55 dl/g (bei 30°C in Chloroform), 28,5 Teile eines unmodifizierten PP (Acepolypro E1200, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) und 20 Teile eines Styrol-Butadien- Copolymers (Asaflex 810, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) wurden gemischt. Das gebildete Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse (30 mm Durchmesser) schmelzgeknetet und pelletisiert.

Die in jedem der Beispiele 9 bis 11 und Vergleichsbeispiele 5 bis 9 erhaltenen Pellets wurden dem Spritzgießen bei einer Zylindertemperatur von 290°C und einer Formtemperatur von 80°C unterworfen. Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Formkörper wurden gemessen. Die Tabellen 2 bis 3 zeigen die Schmelzindices (MI) jedes Ausgangs materials und die Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften.

Anmerkung:

PPE/modifizierter PPE/PP/modifiziertes PP = 66,2/5,3/23,2/5,3 (Gewichtsteile)
Vergleichsbeispiel 8: PPE/PP/Styrol-Butadien-Copolymer = 71,5/28,5/7,5
Vergleichsbeispiel 9: PPE/PP/Styrol-Butadien-Copolymer = 71,5/28,5/20,0

Beispiele 12 bis 14

12 Gewichtsteile eines Styrol-Butadien-Copolymers (Tufprene 200, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) als Elastomer wurden mit 100 Teilen jeder der Zusammensetzungen gemischt, die aus Ausgangsmaterialien bestanden, welche in Beispielen 9 bis 11 hergestellt worden waren. Die gebildeten Gemische wurden mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse (30 mm Durchmesser) schmelzgeknetet und pelletisiert.

Vergleichsbeispiele 10 bis 12

12 Gewichtsteile eines hydrierten Styrol-Butadien-Blockcopolymers (Tuftec H1271, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) als Elastomer wurden mit jeweils 100 Teilen jeder der Zusammensetzungen aus den Ausgangsmaterialien, die in Vergleichsbeispielen 5 bis 7 hergestellt worden waren, vermischt. Das gebildete Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse (30 mm Durchmesser) schmelzgeknetet und pelletisiert.

Die in jedem der Beispiele 12 bis 14 und Vergleichsbeispielen 10 bis 12 erhaltenen Pellets wurden dem Spritzgießen bei einer Zylindertemperatur von 290°C und einer Formtemperatur von 80°C unterworfen. Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Formkörper wurden gemessen. Tabelle 4 zeigt die MIs jedes Ausgangsmaterials und die Meßergebnisse der physikalischen Eigenschaften.

Beispiel 15

50 Gewichtsteile des gleichen amin-modifizierten PPE und des gleichen MAH-modifizierten Polypropylens, die im Beispiel 1 verwendet worden waren, wurden mit 12 Gewichtsteilen eines hydrierten Styrol-Butadien-Block copolymers (Tuftec H1271, Produkt der Asahi Chemical Industry Co.) als Elastomer vermischt. Das gebildete Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse (30 mm Durchmesser) schmelzgeknetet und pelletisiert.

Beispiele 16 bis 22

In gleicher Weise wurden jeweils 50 Gewichtsteile eines modifizierten PPE und eines modifizierten Polypropylens in der gleichen Kombination wie in jedem der Beispiele 2 bis 8 mit 12 Gewichtsteilen eines hydrierten Styrol-Butadien- Blockcopolymers (Tuftec H1271 der Asahi Chemical Industry Co.) als Elastomer vermischt. Das gebildete Gemisch wurde mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse (30 mm Durchmesser) schmelzgeknetet und pelletisiert. Diese Versuche, die unter Verwendung der gleichen Kombinationen wie in jedem der Beispiele 2 bis 8 durchgeführt wurden, werden als Beispiele 16 bis 22 bezeichnet.

Vergleichsbeispiele 13 bis 16

Jeweils 50 Gewichtsteile modifizierter PPE und modifiziertes Polypropylen in der gleichen Kombination wie in jedem der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurden mit 12 Gewichtsteilen eines hydrierten Styrol-Butadien-Blockcopo lymers (Tuftec H1271 der Asahi Chemical Industry Co.) vermischt. Die gebildeten Gemische wurden mit Hilfe einer Doppelschneckenstrangpresse (30 mm Durchmesser) schmelz geknetet und pelletisiert.

Die Versuche unter Anwendung der gleichen Kombination wie in Vergleichsbeispielen 1 bis 4 werden als Vergleichsbei spiele 13 bis 16 bezeichnet.

Die in jedem der Beispiele 15 bis 22 und der Vergleichs beispiele 13 bis 16 erhaltenen Pellets wurden dem Spritzgießen bei einer Zylindertemperatur von 290°C und einer Formtemperatur von 80°C unterworfen. Die physika lischen Eigenschaften der so erhaltenen Formkörper wurden gemessen. Tabelle 5 zeigt die MIs jedes Ausgangsmaterials und die Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften.

Aus den vorstehenden Beispielen ist ersichtlich, daß durch Verwendung von modifiziertem PPE und modifiziertem PP, von denen jedes eine Schmelzviskosität innerhalb eines fest gelegten Bereiches hatte, und die kovalent in der erfindungsgemäß definierten Weise aneinander gebunden waren, die Schichtentrennung bzw. das Abschälen von Formkörpern vermieden werden konnte und Produkte mit hoher mechanischer Festigkeit erhalten werden können.

Das erfindungsgemäße Polyphenylenether-Polyolefin-Copolymer und die dieses enthaltenden erfindungsgemäßen Harzzusammen setzungen haben ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, thermi sche Stabilität, mechanische Festigkeit und Lösungsmittel beständigkeit und eignen sich daher ausgezeichnet zur Herstellung von Platten für die Anwendung im Freien und Außenteilen für Automobile und für Teile von elektrischen und elektronischen Maschinen und Vorrichtungen.

Claims

1. Polyphenylenether-Polyolefin-Copolymer, gebildet durch Umsetzung eines modifizierten Polyphenylenethers mit einem MI (280°C, 100 N Belastung) von 0,01 bis 10 g/10 min mit einem modifizierten Polyolefin mit einem MI (230°C, 21,6 N Belastung) von 1,0 bis 50 g/10 min in Gegenwart oder Abwesenheit einer als Bindeglied dienenden Substanz, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymere einen Poly phenylenetherblock und einen Polyolefinblock umfaßt, die in der durch die nachstehende Formel (1) dargestellten Weise covalent aneinander gebunden sind:
P-Z₁-R₁-Z₂-Q (1)
in der P die Polyphenylenether-Komponente, Q die Polyolefin-Komponente, jedes der Symbole Z₁ und Z₂ eine Verbindungsgruppe darstellt, wobei Z₁ eine Imidgruppe, eine Amidgruppe oder eine Verbindungsgruppe der Formel (2)
oder der Formel (3)
worin X eine Alkylengruppe, eine Arylengruppe, eine Cycloalkylengruppe oder das Cyclisierungsprodukt eines Isocyanat-Dimeren oder Isocyanat-Trimeren darstellt, und Z₂ eine Imidgruppe, eine Amidgruppe oder eine Verbindungsgruppe der nachstehenden Formel (4) darstellt
und R₁ eine Alkylengruppe, eine Arylengruppe oder eine Cycloalkylengruppe bedeutet.

2. Copolymer nach Anspruch 1, worin der modifizierte Polyphenylenether durch Modifizieren eines Poly(2,6-Dime thyl-1,4-phenylen)-ethers gebildet ist.

3. Copolymer nach Anspruch 1 oder 2, worin der modifi zierte Polyphenylenether ein mit Maleinsäureanhydrid modifizierter Polyphenylenether ist.

4. Copolymer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die als Bindeglied dienende Substanz Hexamethylendiamin ist.

5. Copolymer nach Anspruch 1 oder 2, worin der modifizierte Polyphenylenether durch Modifizieren eines Maleinsäureanhydrid-modifizierten Polyphenylenethers mit Hexamethylendiamin gebildet ist.

6. Copolymer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das Polyolefin ein Polypropylen oder Polyethylen ist.

7. Copolymer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin das modifizierte Polyolefin ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyolefin ist.

8. Thermoplastische Harzzusammensetzung, enthaltend

A) ein Polyphenylenether-Polyolefin-Copolymer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7,
B) einen Polyphenylenether und/oder einen modifizierten Polyphenylenether mit funktionellen Gruppen, die ausgewählt sind unter Carbonsäuregruppen, deren Esterderivatgruppen, Säureanhydridgruppen, Epoxygruppen, Aminogruppen und Isocyanatgruppen,
C) ein Polyolefin und/oder ein modifiziertes Polyolefin mit funktionellen Gruppen, ausgewählt unter Carbonsäuregruppen, deren Esterderivatgruppen, Säureanhydridgruppen, Epoxygruppen und Aminogruppen und
D) mindestens ein Elastomer, wobei die Anteile der Komponenten (A), (B) und (C) pro 100 Gewichtsteile der Summe dieser drei Komponenten in den nachstehenden Bereichen liegen
(A): 1 bis 99 Gewichtsteile,
(B): 0 bis 95 Gewichtsteile und
(C): 0 bis 95 Gewichtsteile,
und wobei der Anteil der Komponente (D) 0 bis 30 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A), (B) und (C) ist.

9. Thermoplastische Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, worin der Anteil des Elastomers (D) 0 Gewichtsteil beträgt.

10. Thermoplastische Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, worin der Anteil des Elastomers (D) 1 bis 30 Gewichtsteile beträgt.

11. Thermoplastische Harzzusammensetzung nach Anspruch 8, worin der Anteil jeder der Komponenten (B) und (C) 0 Gewichtsteil beträgt und die Komponente (D) in einem Anteil von 1 bis 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Komponente (A) vorhanden ist.

12. Thermoplastische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, worin der Polyphenylenether ein Poly(2,6-Dimethyl-1,4-phenylen)-ether ist.

13. Thermoplastische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, worin beide MIs (230°C, 21,6 N Belastung) des Polyolefins und des modifizierten Polyolefins, die als Komponente (C) vorliegen, 0,5 bis 50 g/10 min betragen.

14. Thermoplastische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, worin das bzw. die Elastomere ein Styrol-Butadien-Blockcopolymer und/oder ein hydriertes Styrol-Butadien-Blockcopolymer ist bzw. sind.

15. Thermoplastische Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, worin das als Komponente (A) vorhandene Copolymer einen MI (230°C, 21,6 N Belastung) von 50 g/10 min oder weniger hat.

16. Aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 8 bis 15 gebildeter Formkörper, in welchem 70% oder mehr der dispergierten Phase aus Teilchen mit einem Durchmesser von 5 µm oder weniger gebildet sind.