DE4139565A1 - Fluessigkeitsdichte auskleidung von kanalrohren - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine flüssigkeitsdichte Auskleidung von Kanalrohren aus Beton, Asbestzement oder dergleichen, die abschnittweise unter Ausbildung von radialen Trennfugen zusammengesetzt sind, die auch für die Sanierung von Kanalrohren geeignet ist. Hierbei sind unter Kanalrohren sowohl begehbare als auch nicht begehbare Rohre und auch Leitungen für den Transport von aggressiven Chemikalien für die Industrie zu verstehen.

Das Auskleiden von Kanalrohren, auch das nachträgliche Auskleiden von Kanalrohren sowohl in Teilflächen als auch vollflächig zum Schutz gegen Korrosion und aggressive Abwässer ist seit langem bekannt. Hierfür werden in großem Umfange thermoplastische Kunststoffolien, beispielsweise PVC-Folien, oder auch Kunststoffbeschichtungen auf Basis von thermoplastischen oder anderen geeigneten Materialien eingesetzt. In neuerer Zeit wird auch versucht, Kanalrohre mit Glasrohren auszukleiden. Während es relativ einfach ist, in Längserstreckung des Rohres dichte Auskleidungen zu schaffen, sind im Bereich der Radialfugen sowohl der Betonrohre als auch der aneinanderstoßenden rohrförmigen Auskleidungsabschnitte zusätzliche Maßnahmen zu treffen, um einerseits die Dichtigkeit im Fugenbereich zu erreichen und zum anderen auch einen Dehnungsbereich oder Kompensationsbereich für Setzungen oder auch thermische Ausdehnungen zu schaffen.

In der DE-OS 36 08 950 wird eine flüssigkeitsdichte und diffusionsdichte Auskleidung von Behältern aus Beton vorgeschlagen, die aus einer profilierten auf die Innenwandung des Behälters aufgeklebten Edelstahlfolie besteht. Im Aufkantungsbereich der Stoßnähte können dabei Hohlräume vorgesehen sein, die an Schläuche oder elektrische Leitungen mit einer zentralen Überwachung angeschlossen werden, so daß in diese Hohlräume eintretende Flüssigkeiten bei Undichtwerden der Nähe angezeigt werden können.

Auch in der DE-OS 16 09 547 werden Behälter, Bauteile oder Industriefußböden aus Beton oder dergleichen zum Zwecke des Korrosionsschutzes mit Aluminiumblechen, die aufgeklebt werden, versehen.

Darüber hinaus ist es aus der DE-PS 39 04 594 bekannt, Abdichtungen für Ingenieurbauten aus korrosionsfesten aufgeklebten Blechen herzustellen, bei denen im Bereich der Schweißnähte der Bleche Hohlräume geschaffen werden, in die gelochte Prüfrohre eingelegt werden, die mit Gas zum Prüfen der Nähte auf Lecks verfüllt werden, wobei austretendes Gas durch Abtasten mit entsprechenden Geräten angezeigt wird.

Das Herstellen großflächiger Abdichtungen von Ingenieurbauten unter Verwendung von Elementen aus Edelstahlblechen, die vollflächig aufgeklebt werden und an ihren Stößen verschweißt werden, ist beispielsweise in der DE-PS 38 27 990 beschrieben. Das Ausbilden von Schweißnähten an derartigen Abdichtungen, die mittels Prüfgasen überprüfbar sind, ist beispielsweise in der DE-OS 39 27 126 unter Einsatz von mit Rillen versehenen Prüfleisten im Schweißnahtbereich bekannt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine korrosionsbeständige dauerhafte mit hoher Lebenserwartung versehene Auskleidung für Kanalrohre zu schaffen, die sowohl bei der Neuverlegung der Kanalrohre einsetzbar ist als auch gegebenenfalls bei Sanierungen von bereits verlegten alten Kanalrohren. Die Erfindung geht hierbei vom Einsatz einer Auskleidung auf Basis korrosionsfester Stahlbleche, insbesondere Edelstahlbleche, aus, deren Nahtverbindungen durch Schweißen hergestellt werden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine flüssigkeitsdichte Auskleidung von Kanalrohren unter Einsatz von Stahlblechen zu schaffen, die im Längsfugenbereich und Radialfugenbereich dicht ist und deren Dichtigkeit auch nachprüfbar ist.

Die Erfindung schlägt zur Lösung dieser Aufgabe eine flüssigkeitsdichte Auskleidung gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 vor. Durch Ausbildung der rohrförmigen Auskleidungsabschnitte mit an beiden Enden muffenförmiger Aufweitung können Trennfugen unterschiedlicher Gestalt ausgebildet werden. Im Bereich der radialen Trennfugen bilden die aneinandergrenzenden, d. h. in axialer Richtung aufeinanderfolgenden Abschnitte von Kanalrohren und zur Auskleidung zusammengefügten Rohrkörper mit Muffen Ringnuten unterschiedlicher Gestalt. Diese Ringnuten werden entweder mittels radial angepreßter und axial sich erstreckender Dichtungselemente oder mittels axial angepreßter und radial sich erstreckender Dichtungselemente abgedichtet und zusammengefügt. Im ersteren Fall werden die Dichtungselemente mittels Spannbändern und einer zugehörigen Spreizvorrichtung, die den erforderlichen Anpreßdruck im Verbindungsbereich auf die Dichtungselemente ausübt, an die glatten Innenwandungen der Muffen angepreßt, so daß die Verbindung und die Fugen hinreichend auf Dauer abdichtbar sind. Im zweiten Fall werden die flanschartigen Muffen, die sich stufenförmig abgewinkelt vom Rohrkörper nach außen durch die Trennfuge des Kanalrohres erstrecken, mittels außenseitig am Betonrohr angebrachter Schraubspannverbindung zusammengepreßt. Der Einsatz von Spannbändern und Spreizvorrichtungen ist insbesondere für große Kanaldurchmesser, die auch begehbar sind, vorgesehen, wobei das Dichtungselement sich im wesentlichen ringförmig und in radialer Richtung erstreckt, d. h. an der in das Rohrinnere weisenden Innenwandung der muffenartigen Aufweitung anliegt. Derartige große Kanalrohre haben genügend Raum, um im Inneren die Spann- und Spreizvorrichtung aufzunehmen. Bei kleineren Kanalrohren ist es von Vorteil, die Dichtungselemente in den Bereich der radialen Trennfuge hineinzuverlegen, d. h. aus dem Kanalinnenraum heraus, wobei dann der Anpreßdruck in axialer Richtung erfolgt. Die Spannvorrichtung wird bei kleinen Kanaldurchmessern außerhalb des Kanalinnenrohres angeordnet, wozu die Muffenenden bevorzugt über die Kanalrohre nach außen hinaus verlängert und über die Außenwand des Kanalrohres hinaus geführt sind, um in diesem Außenbereich zum Beispiel Schraubverbindungen zum Verbinden der Muffen anzuordnen.

Um die Dichtigkeit der hergestellten Auskleidung für die Kanalrohre nicht nur zum Zeitpunkt der Erstellung sondern auch zu jedem beliebigen späteren Betriebszeitpunkt überprüfen zu können, ist erfindungsgemäß die Auskleidung in den auf Dichtigkeit zu prüfenden Bereichen, d. h. in den abgedichteten Trennfugenbereichen und auch im Bereich sämtlicher Schweißnähte so ausgebildet, daß die Dichtigkeit mittels eines in entsprechend vorgesehene und ausgebildete Hohlräume oder Hohlleitungen einleitbaren Prüfgases, dessen Austritt aus den abgedichteten Stellen überprüft wird, nachprüfbar ist. Hierbei kann zum einen mittels Überdruck gearbeitet werden, d. h. ein Prüfgas mit Überdruck in die Hohlräume eingeleitet werden, dessen Austritt zum Beispiel unmittelbar nach der Herstellung der Auskleidung durch Abtasten der abgedichteten Stellen und Schweißnähte nachprüfbar ist, so daß dann undichte Stellen nachgearbeitet werden können. Zum anderen ist es möglich, auch die Hohlräume und Hohlleitungen mit Unterdruck zu beaufschlagen, insbesondere für den Dauerbetrieb, wobei dann der Druckanstieg überwacht und angezeigt wird. Ebenso ist es jedoch auch möglich, die Hohlleitungen und Hohlräume permanent mit Überdruck zu beaufschlagen, um dann den Druckabfall bei Undichtigkeit anzuzeigen und nach Auffindung der undichten Stellen eine Nachdichtung vorzunehmen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Auskleidung sind den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 2 bis 12 entnehmbar.

Es ist erforderlich, daß die Rohrkörper, die die Auskleidung bilden, satt anliegen. Hierzu ist eine Zwischenschicht zum Ausfüllen von Hohlraum zwischen Kanalrohrinnenwand und Rohrkörperaußenwand vorgesehen. Diese Zwischenschicht kann entweder eine Kleberschicht sein oder Fließbeton. Bei Kanalrohren, die bei der Herstellung direkt mit einer Auskleidung aus Rohrkörpern aus Stahlblech bzw. Edelstahlblech versehen werden, ist bevorzugt als Zwischenschicht zwischen Kanalrohr und Rohrkörper eine Kleberschicht vorgesehen, die auf der Kanalrohrinnenwandung aufgetragen wird und auf die der Rohrkörper haftfest aufgedrückt wird. Die Kleberschicht dient hierbei auch dem Ausgleich von Maßtoleranzen. Für die nachträgliche Auskleidung von Kanalrohren, bei deren Sanierung mit Rohrkörpern aus vorzugsweise Edelstahlblechen wird der verbleibende ringförmige Hohlraum zwischen dem Kanalrohr und dem eingebrachten Rohrkörper bevorzugt mit Fließbeton verfüllt. Auch hierdurch wird das satte Anliegen des Rohrkörpers erreicht und gleichzeitig Maßtoleranzen ausgeglichen.

Um die Schweißnähte, und zwar sowohl die Längsschweißnähte als auch die radialen Schweißnähte der Rohrkörper und auch die mechanisch durch Pressung hergestellte dichte Verbindung und Überbrückung der Trennfuge zwischen aufeinanderfolgenden Rohrkörpern auf Dichtigkeit zu prüfen, und zwar nicht nur bei der Herstellung sondern auch möglicherweise zu jedem späteren Zeitpunkt, sind Hohlräume und Hohlleitungen im Bereich dieser Verbindungen und Schweißnähte vorgesehen. In diese Hohlräume und Hohlleitungen werden Prüfgase eingeleitet, deren Austritt an undichten Stellen entlang der zu prüfenden Nähte und Verbindungen gemessen wird.

Bei sehr großen Kanalrohren kann es vorteilhaft sein, den Sohlebereich, der einer ständigen Korrosionsbeanspruchung ausgesetzt ist, mit einer Edelstahlblechauskleidung größerer Wanddicke auszustatten als den Kopfbereich, der nur zeitweilig beansprucht wird. Die seitlichen, den Übergangsbereich markierenden axialen Schweißnähte der Auskleidung des Sohlebereiches und des Kopfbereiches sind dann so auszuführen, daß sie ebenfalls auf ihre Dichtigkeit nachträglich jederzeit nachprüfbar sind, wobei entsprechende Hohlräume unterhalb der Auskleidung angrenzend an die Schweißverbindung ausgebildet sind.

Alle Hohlräume, die zur Prüfung der Dichtigkeit von Nahtverbindungen dienen, ebenso die im Verbindungsbereich der Trennfugen angebrachten Hohlräume in den Dichtungselementen und Spannbändern sind mit Anschlußeinrichtungen zum Einleiten eines Prüfgases ausgerüstet. Bei hohen Sicherheitsanforderungen ist eine permanente Überwachung auf Dichtigkeit in der Weise vorgesehen, daß alle oder ausgewählten Hohlräume und Hohlleitungen an einen Druckspeicher und Prüfgas angeschlossen sind, so daß sie permanent mit Prüfgas von geringem Überdruck, z. B. 0,5 bar, beaufschlagt sind und der bei einem Leck auftretende Druckabfall sofort angezeigt wird.

Auch die in die von den Muffen gebildeten Ringnuten eingelegten Spannbänder werden aus Stahlblechen bzw. Edelstahl gefertigt. Die Spreizvorrichtung für das Spannband wird bevorzugt im Kopfbereich des Kanalrohres untergebracht. Im Kopfbereich des Kanalrohres sind auch die Anschlußstutzen für die Prüfung der Dichtigkeit der Verbindungsfugen, insbesondere der Radialfugen, und auch für die Schweißnähte angeordnet. Bei einer Begehung des Kanalrohres können dann jederzeit die Verbindungen auf Dichtigkeit durch Einleiten eines Prüfgases über die Anschlußstutzen in die Hohlräume im Bereich der Verbindungen nachgeprüft werden, wobei im Bereich der Verbindungen austretendes Prüfgas, das durch Meßgeräte erfaßt wird, die undichten Stellen aufzeigt. Das Anzeigen kann optisch, akustisch etc. erfolgen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 Ansicht des Querschnittes eines Kanalrohres mit Auskleidung,

Fig. 2 das Detail A von Fig. 1,

Fig. 3 Querschnitt eines Kanalrohres mit Auskleidung mit Kleberzwischenschicht,

Fig. 4 das Detail B von Fig. 3,

Fig. 5 das Begasungsrohr von Fig. 4,

Fig. 6 Querschnitt durch ein Kanalrohr mit verstärktem Sohlbereich,

Fig. 7 das Detail C nach Fig. 6,

Fig. 8 Längsschnitt durch Kanalrohr mit Trennfuge und rohrförmiger Muffe,

Fig. 9 Schnitt EE von Fig. 8,

Fig. 10 Rohrkörper mit spiegelsymmetrischer Muffenausbildung,

Fig. 11 Längsschnitt durch ein Kanalrohr im Trennfugenbereich mit abgewinkelter Einsteckmuffe und einem Dichtungselement,

Fig. 12 Längsschnitt durch ein Kanalrohr im Trennfugenbereich mit abgewinkelter Einsteckmuffe und zwei Dichtungselementen,

Fig. 13 Rohrkörper mit abgewinkelter Muffe zum Einstecken.

In der Fig. 1 ist schematisch im Querschnitt ein im Erdreich 1 verlegtes Kanalrohr 2 aus Beton dargestellt, das mit dem Rohrkörper 4 aus Edelstahlblech ausgekleidet ist. Zwischen Kanalrohrinnenwandung und Rohrkörper 4 ist eine Zwischenschicht vorgesehen, die hier aus Fließbeton besteht. Der Rohrkörper 4 ist aus Edelstahlblechen durch Formung hergestellt und weist die sich in Achsrichtung erstreckende-Schweißnaht 5 auf. Der Rohrkörper ist an seinen Enden spiegelsymmetrisch mit rohrförmigen Muffen 11a, 11b, siehe Fig. 10, ausgestattet.

Die Ausbildung der axialen Schweißnaht 5 ist als Detail A in der Fig. 2 auszugsweise dargestellt. Das für die Auskleidung eingesetzte Edelstahlblech 4 hat beispielsweise eine Wandstärke von 2 mm und wird in Längen von 2 m zu Rohrkörpern 4 geformt und mittels Schweißnaht 5 geschlossen. Der Außendurchmesser des Rohrkörpers 4 ist etwas kleiner als der Innendurchmesser des Kanalrohres 2, so daß der Rohrkörper problemlos nachträglich in das Kanalrohr 2 eingebracht werden kann. Bei der Größe von beispielsweise begehbaren Kanalrohren ist es auch kein Problem, den Rohrkörper durch Zusammenlegen oder -drücken zu verkleinern, um ihn in das Kanalrohr einzubringen. Der Zwischenraum, der zwischen dem Rohrkörper 4 und dem Kanalrohr 2 verbleibt, wird mittels Fließbeton ausgefüllt. Vorher wird der Rohrkörper 4 in die entsprechende Position gebracht. Ein Fixpunkt für den Rohrkörper 4 ist beispielsweise das Anbringen der Schweißnaht 5 bzw. das Fixieren des bereits vorgeschweißten Rohrkörpers 4 im Kopfbereich des Kanalrohres an einer dort angebrachten Profilschiene 6. Diese Profilschiene 6 kann beispielsweise einen hutförmigen oder tellerförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die seitlichen Stege oder Muffen 61, 62 auf der Innenwandung des Betonrohres 2 aufliegen und hier beispielsweise mittels Bolzen, Nieten oder dergleichen befestigt sind, gegebenenfalls kann die Profilschiene auch festgeklebt werden. Der Mittelsteg 60 der Profilschiene 6, die sich in axialer Richtung des Kanalrohres 2 erstreckt, steht unter Belassung einer Hohlkammer 67 von der Innenwandung des Kanalrohres 2 vor, wobei der Abstand des Mittelsteges 60 von der Innenwandung des Kanalrohres 2 die Dicke der Zwischenschicht 3b bestimmt. Der Mittelsteg 60 der Profilschiene 6 ist mit zwei eingeformten in Längserstreckung der Profilschiene verlaufenden Rillen 63, 64 ausgebildet. Der die Auskleidung des Kanalrohres 2 bildende Rohrkörper 4 wird dann an den Mittelsteg in den seitlichen Bereichen mittels einer Kleberschicht 7 haftfest und dichtend aufgebracht. Die Schweißnaht 5 des Rohrkörpers 4 wird zwischen den beiden Rillen 63, 64 der Profilschiene auf dem Mittelsteg angeordnet, hierbei werden zwischen den Rillen der Profilschiene und dem Rohrkörper 4 längslaufende durchgehende Hohlräume 65, 64 gebildet. An diese Hohlräume kann von außen her über Bohrungen und Anschlußstutzen ein Prüfgas mit geringem Druck eingeleitet werden, das zur Prüfung der Dichtigkeit -der Schweißnaht 5 dient. Für den Fall, daß die Schweißnaht 5 undichte Stellen aufweist, wird das Prüfgas aus den Hohlräumen 65, 66 durch die Schweißnaht 5 austreten. Bei Abtasten der Schweißnaht von außen mittels eines entsprechenden Prüfgerätes, kann das austretende Prüfgas entdeckt und angezeigt werden und damit Leckstellen und Undichtigkeiten dar Schweißnähte zu jedem beliebigen Zeitpunkt festgestellt werden.

Wesentlich für die sichere Auskleidung des Kanalrohres 2 ist nicht nur die Prüfung der Schweißnaht auf Dichtigkeit bei ihrer Herstellung sondern auch im späteren Gebrauch.

Es ist auch möglich, bei großen Rohrdurchmessern im Bereich der axialen Schweißnaht 5 des Rohrkörpers diese als Dehnungsfuge auszubilden, so daß zugleich eine Kompensation möglich ist. Beispielsweise kann die Befestigung des Rohrkörpers 4 mittels einer Profilschiene gemäß Fig. 2 an dem Kanalrohr in der Weise abgewandelt werden, daß der Mittelsteg der Profilschiene drei Rillen nebeneinander in Längserstreckung aufweist, und die Wandungen des Rohrkörpers 4 jeweils auf dem verbleibenden Mittelsteg zwischen zwei Rillen auf der Profilschiene bzw. auf dem Mittelsteg angeschweißt werden. Dann ist es möglich, jede der beiden Schweißnähte durch Einleiten von Prüfgas längs des Hohlraumes einer Rille zu prüfen und die dritte zwischen den beiden Schweißnähten dann verbleibende Rille der Profilschiene würde als Dehnungsbereich zur Verfügung stehen.

In der Fig. 3 ist die Auskleidung eines Kanalrohres 2 mit einem Rohrkörper 4 aus Edelstahlblech dargestellt, wobei der Rohrkörper 4 über ein Klebemittel als Zwischenschicht 3a mit dem Kanalrohr vollflächig verklebt ist. Diese Art der Verbindung der Auskleidung mit dem Kanalrohr wird bevorzugt bei der Herstellung bzw. Verlegung der Kanalrohre im Erdreich angewendet. Der aus einem Edelstahlblech durch Formung hergestellte Rohrkörper weist zumindest eine in axialer Richtung des Rohrkörpers sich erstreckende Schweißnaht 5 auf, die bevorzugt ebenfalls im Kopfbereich des verlegten Kanalrohres angeordnet wird. Eine mögliche Ausbildung dieser Schweißnaht 5 ist als Detail B in Fig. 3 auszugsweise dargestellt. In dem gezeigten Beispiel wird die Schweißnaht 5 zwischen den leicht aufgekanteten Rändern 41, 42 des zum Rohrkörper 4 geformten Edelstahlbleches gebildet, die zwischen sich eine V-förmige Stoßnaht mit Hohlraum 40 bilden. In dem Hohlraum 40, der sich ebenfalls in axialer Richtung zwischen dem Rohrkörper und dem Kanalrohr 2 erstreckt, ist das Begasungsrohr 8, siehe Fig. 5, verlegt, das in Längserstreckung mit kleinen Löchern 81 versehen ist. Dieses Begasungsrohr 8 wird über Anschlußstutzen an Prüfgas angeschlossen, mit dem es unter geringem Druck verfüllt wird, und das dann in den Hohlraum 40 eintritt. Bei Undichtigkeit der Schweißnaht 5 wird das Prüfgas austreten und kann dann von außen durch Abtasten der Schweißnaht 5 entdeckt werden. Die Ausbildung der Schweißnaht 5 des Rohrkörpers 4 als V-förmige Stoßnaht bildet zugleich eine Dehnungsfuge, d. h. einen Kompensator insbesondere zum Ausgleich thermischer Längenänderungen des Rohrkörpers. Es ist auch möglich, die Ausbildung der Längsschweißnaht 5 des Rohrkörpers 4, wie sie in der Fig. 4 dargestellt ist, bei Kanalrohren anzuwenden, deren Auskleidung im Sanierungsfalle nachträglich eingesetzt wird und bei denen der Zwischenraum zwischen Rohrkörper 4 und Kanalrohr 2 mit Fließbeton gemäß Fig. 1 ausgefüllt wird.

In der Fig. 6 ist die Auskleidung eines Kanalrohres 2 mit verstärktem Sohlbereich 4b dargestellt. Der zur Auskleidung des Kanalrohres 2 benutzte Rohrkörper ist hierbei aus zwei Teilschalen 4a, 4b zusammengesetzt, die über axial sich erstreckende Schweißnähte 5 dicht miteinander verbunden sind. Die untere den Sohlbereich bildende Schale 4b des Rohrkörpers weist eine relativ dicke Wandung auf, beispielsweise 4 mm Edelstahlblech, wie zum Beispiel unter dem Namen Nicorosta Edelstahlbleche, während der Kopfbereich des Rohrkörpers von einer Schale 4a gebildet wird, die wesentlich dünnere Wandstärke aufweist, beispielsweise aus einem Edelstahlblech mit 2 mm Wanddicke besteht. Auch die Schweißnähte 5 des aus den Kopf und Sohlbereichen 4a, 4b zusammengesetzten Rohrkörpers sind so ausgebildet und im Kanalrohr 2 angeordnet, daß sie nicht nur bei der Herstellung sondern auch im späteren Gebrauch zu jedem beliebigen Zeitpunkt auf ihre Dichtigkeit nachprüfbar sind. In der Fig. 7 ist eine mögliche Ausbildung und Anordnung der Schweißnaht 5 am Kanalrohr 2 gemäß Detail C der Fig. 6 dargestellt.

Bei der Neuanfertigung von Kanalrohren 2 sind beispielsweise im Bereich der Innenwandung, wo die Schweißnähte 5 der Auskleidung zu liegen kommen, T-förmige Profilschienen 9 in die Kanalrohre 2 eingebettet. Diese Profilschienen 9 können auch andere Gestalt aufweisen. Wesentlich ist, daß die Profilschiene 9 auf ihrer Oberseite, d. h. der dem Rohrinneren zugewandten Seite in axialer Richtung verlaufende mindestens zwei eingeformte zueinander parallele Rillen 91, 92 aufweist. Der Rohrkörper bzw. die den Kopfbereich 4a und dem Sohlbereich 4b verbindenden Schweißnaht 5 werden so auf die Profilschiene 9 aufgebracht, daß die Schweißnaht 5 zwischen zwei Längsrillen 91, 92 angeordnet ist. Der aus den Bereichen 4a und 4b zusammengesetzte Rohrkörper wird mittels einer Kleberschicht 3a, die auf der Innenwandung des Kanalrohres 2 aufgetragen ist und auf den Außenbereichen der Profilschiene vorgesehen ist, haftfest mit dem Kanalrohr verklebt. Die Rillen 91, 92 bilden dann mit dem darüberliegenden Rohrkörper Hohlräume 93, 94, d. h. durchgehende Hohlleitungen, in die wiederum über Anschlußstutzen ein Prüfgas eingeleitet werden kann, mit dem die Dichtigkeit der Schweißnaht 5 nachprüfbar ist. Als Prüfgase werden inerte Gase, wie beispielsweise Helium, verwendet.

In Längserstreckung des Kanalrohres werden Rohrkörper 4 gemäß Fig. 10 aneinandergesetzt, wobei die radialen Trennfugen ebenfalls abgedichtet miteinander verbunden werden müssen.

Hierzu sind die Rohrkörper 4 an beiden Enden mit ringförmigen zu Muffen 11a, 11b aufgeweiteten Zylindern ausgerüstet. Diese Muffen 11a, 11b sind ebenfalls aus Edelstahlblech hergestellt und sind mit dem zylindrischen Teil des Rohrkörpers 4 über Schweißnähte 12, 13 verbunden, siehe Fig. 8. Die Verbindung im Bereich einer Radialfuge 10 aneinanderstoßender Kanalrohrabschnitte 2I und 2II und Rohrkörper 4I und 4II der Auskleidung ist in der Fig. 8 im Längsschnitt dargestellt. Hierbei ist auf die Darstellung der im Kopfbereich üblicherweise angeordneten Längsschweißnaht der Rohrkörper zur Vereinfachung verzichtet.

Die durch die angesetzten Muffen 11a, 11b muffenartig aufgeweiteten Enden der Rohrkörper 4, siehe auch Fig. 10, weisen einen gegenüber dem Außendurchmesser der Rohrkörper 4 vergrößerten Durchmesser auf, der vorzugsweise etwa der Dicke einer Zwischenschicht aus Fließbeton zwischen Rohrkörper 4 und Kanalrohr 2 entspricht. Für den Fall, daß als Zwischenschicht lediglich eine Klebeschicht vorgesehen ist, die nicht so dick wie eine Fließbetonschicht ist, wird beispielsweise das Kanalrohr innenseitig im Bereich der Verbindungsstellen der aneinandergrenzenden Rohrabschnitte mit einer zusätzlichen radial verlaufenden Nut versehen, in die die Muffen der Rohrkörper einsetzbar sind. Bei dem in der Fig. 8 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Radialfuge 10 zugleich die Fuge zweier aneinanderstoßender Kanalrohrabschnitte 2I und 2II, wobei die Radialfuge mit Dichtmasse gefüllt ist. In dem Radialfugenbereich sind des weiteren zwei die Auskleidung des Kanalrohres bildende Rohrkörper 4I und 4II zusammengeführt. Die Rohrkörper 4I und 4II sind an ihren Enden mit den Muffen 11a, 11b ausgerüstet, die über Schweißnähte 13, 12 mit dem jeweiligen Rohrkörper 4 verbunden sind. Die vorstehenden Muffen 11a, 11b liegen auf der Innenwandung des Kanalrohres 2, d. h. im jeweiligen Endbereich der Kanalrohrabschnitte 2I und 2II auf. Zur Vorfixierung der Rohrkörper kann es zweckmäßig sein, zwischen den Muffen 11a, 11b und den Wandungen des Kanalrohres 2 jeweils eine Kleberschicht 14 vorzusehen. Die Rohrkörper 4 sind mit Abstand von der Innenwandung der Kanalrohre 2 über die Muffen 11a, 11b gelagert. Dieser Zwischenraum wird mittels Fließbeton 3b aufgefüllt. Dabei wird ein haftfester Verbund zwischen Kanalrohr und Rohrkörper 4 aus Edelstahlblechen hergestellt. Um die Dichtigkeit der Schweißnahtverbindungen 12, 13 der Muffen an dem Rohrkörper 4 zu prüfen, ist beispielsweise vorgesehen, im Bereich der aneinanderliegenden Wandungen des Rohrkörpers 4 und der Muffen 11a bzw. 11b radial umlaufende Rillen 15 als Hohlleitungen vorzusehen, die über Anschlußstutzen 17 mittels Prüfgas befüllbar sind. Dann ist es möglich, an undichten Stellen im Bereich der Schweißnähte 12 oder 13 austretendes Prüfgas zu orten und damit die Lecks anzuzeigen. Die Verbindung der Trennfuge 10 des Kanalrohres und der aneinanderstoßenden Abschnitte der Rohrkörper 4I und 4II der Auskleidung wird mechanisch hergestellt. Hierzu wird ein Dichtungselement 19, insbesondere ein ringförmiges Dichtungsband aus einem elastischen zusammendrückbaren, gegebenenfalls mit Hohlräumen ausgestatteten Material, vorgesehen und in die von den Muffen gebildete umlaufende Nut aufgelegt. Als Werkstoff- für das Dichtungselement kommen insbesondere kautschukartige Kunststoffe, wie Silicon-Kautschuk oder auf Basis thermoplastischer Kunststoffe wie Polytetrafluorethylen und verwandter Fluorcarbone, ggf. Polyamide bzw. Copolymere hiervon oder thermoplastisch-elastomere Polyurethane zum Einsatz. Die Dichtungselemente können auch mit Gewebeeinlagen verstärkt sein. Auf dieses Dichtungselement 19 wird ein Spannring 20 aus korrosionsfestem Stahl aufgebracht, der mittels einer Spreizvorrichtung, siehe Detail nach Fig. 9, radial auseinandergedrückt und unter Zusammenpressung des Dichtungselementes 19 und Anpressung desselben an die Innenwandungen der Muffen 11a, 11b die Radialfuge abdichtet und damit die beiden aneinanderstoßenden Rohrkörper dicht miteinander verbindet. Das Spannband 20 ist beispielsweise, wie auch aus Fig. 9 ersichtlich, ringförmig mit an der Öffnung nach innen gerichteten hakenförmig abgewinkelten Rändern 201, 202 ausgebildet, die mit Schraublöchern 203 ausgerüstet sind, durch die eine Spannschraube 23 gesteckt ist, die mittels Mutter 24 und Unterlegschraube 25 verstellbar ist. Durch Spreizen des Spannbandes durch entsprechendes Verstellen der Spannschraube 23 kann der notwendige Anpreßdruck zum Herstellen einer ausreichenden Dichtung des Dichtungselementes 19 im Radialfugenbereich erreicht werden. Es ist vorgesehen, bei großen Kanalrohren die Muffen 11a, 11b so auszubilden, daß eine Auflage in axialer Richtung auf jeder Muffe von mindestens etwa 50 bis 60 mm erreicht wird für das Dichtungselement. Entsprechend breit ist dann auch das Spannband 20 auszubilden, dessen Dicke beispielsweise bei einer Breite von 120 mm zwischen 8 bis 10 mm liegen sollte, um einen ausreichenden Spreiz- und Anpreßdruck zu erzielen.

Um die ausreichende Dichtwirkung der mit Dichtungselement 9 und Spannband 20 hergestellten Abdichtung und Überbrückung der Radialfugen 10 zu überprüfen, insbesondere auch nach längerem Gebrauch, wird ebenfalls vorgesehen, die Dichtflächen mittels in Hohlräume einleitbarer Prüfgase zu prüfen. Hierzu ist beispielsweise vorgesehen, das Spannband auf einem Teil seines Umfanges, ausgenommen den Scheitelbereich, wo die Spreizvorrichtung ausgebildet ist, mit radial verlaufenden Rillen 21 an der äußeren Mantelfläche auszurüsten, zumindest je eine zugeordnet zu je einer Muffe 11a bzw. 11b der aufeinanderfolgenden Rohrkörper 4I und 4II. An die Rillen 21 sind Anschlußstutzen 18 im Kopfbereich des Kanalrohres vorgesehen, durch die Prüfgas eingeleitet wird. Wenn die Preßverbindung des Spannbandes nicht mehr ausreicht, wird in dem Spalt zwischen Dichtungselement 19 und-Spannband seitlich durch die Rillen 21 eingeleitetes Prüfgas entweichen, das mittels entsprechender Meßgeräte festgestellt werden kann. Dann kann die Verbindung durch Erhöhen des Spreizdruckes oder aber auch durch Auswechseln des Dichtungselementes wieder hergestellt werden.

Es ist auch möglich, die Dichtfläche zwischen dem Dichtungselement 19 und den Muffen 11a, 11b zu prüfen. Hierzu können beispielsweise die Dichtelemente 19 an ihrer Anlageseite an den Muffen 11a, 11b mit entsprechenden Rillen 22 ausgestattet sein. Diese Rillen dürfen ebenfalls nur außerhalb des Scheitelbereiches des Kanalrohres, in dem sich die Spannvorrichtung des Spannbandes befindet, an dem Dichtungselement 19 ausgebildet sein, da im Scheitelbereich im Bereich der Spreizvorrichtung keine ausreichende Anpressung des Dichtungselementes 19 an die Muffen erfolgt.

Die Rillen 22 an der Außenseite des Dichtungselementes 19 sind so auszubilden, daß sie auch beim Anpressen des Dichtungselementes 19 mittels des Spannbandes 20 an die Muffen nicht zusammengedrückt werden, sondern ein Hohlraum verbleibt, in den dann über Anschlußstutzen wiederum Prüfgas eingeleitet werden kann, um die Dichtigkeit der angrenzenden Dichtflächen zu überprüfen. Hierbei können die gleichen Anschlußstutzen 18, die bereits Prüfgas zu den Rillen 21 des Spannbandes leiten, weiter durch das Dichtungselement hindurch zu den Rillen 22 geführt sein.

In der Fig. 8 ist die Längsachse des Kanalrohres und der Rohrkörper mit X bezeichnet.

Die Fließbetonschicht 3b nach Fig. 8 wird beispielsweise bei großen begehbaren Kanalrohren mit einer Wanddicke von etwa 20 bis 25 mm ausgebildet.

Für die Auskleidung von Kanalrohren mit kleineren Durchmessern kann es zweckmäßig sein, die Dichtungselemente nicht in axialer Erstreckung parallel zur Innenwandung der Rohrkörper unter radialer Anpressung im Bereich der Muffen anzuordnen, sondern die Dichtungselemente in den Trennfugenbereich außerhalb des Rohrinneren zu verlegen. Hierfür werden Rohrkörper 4 mit abgewinkelten für die Ausbildung von Einsteckmuffen ausgestatteten Rohrenden, wie sie schematisch in Fig. 14 dargestellt sind, vorgesehen. Die Rohrkörper 4 für die Auskleidung der Kanalrohre weisen an ihren Enden nach Art von Matrize und Patrize ineinandersteckbare abgewinkelte Muffen 30, 31 auf. Hierbei bildet die Muffe 30 an dem einen Ende einen Einsteckraum 36 angrenzend an den Rohrkörper 4, während die Muffe 31 am anderen Ende des Rohrkörpers 4 einen vorstehenden zylindrischen Absatz 37, der in den Muffenraum 36 einsteckbar ist, bildet. Nach außen hin bilden die Muffen radial sich erstreckende Flanschkragen 30a, 31a, die so groß ausgebildet sind, daß sie über das an den Rohrkörper 4 anschließende Kanalrohr nach außen vorstehen.

In der Fig. 11 ist an einem Ausführungsbeispiel der Einsatz von mit für eine Einsteckmuffe ausgebildeten Rohrkörpern 4 für Kanalrohre kleinerer Durchmesser im Längsschnitt dargestellt. An die die Auskleidung bildenden Rohrkörper 4 sind die Muffen 30, 31 bildenden abgewinkelten Flansche angeschweißt, siehe Schweißnähte 50. Das Kanalrohr 2 besteht beispielsweise aus mit Baustahl verstärktem Beton. Der Rohrkörper 4 kann beispielsweise mit dem Kanalrohr 2 bei dessen Herstellung verbunden sein. Bei den aneinander zu einer durchgehenden Rohrleitung zu fügenden Kanalabschnitten aus den Kanalrohren 2I und 2II bilden die Muffen 30, 31 der Rohrkörper 4I und 4II die Trennfuge 100, die abzudichten ist. Entsprechend der Gestalt der Einsteckmuffe verläuft die Trennfuge 100 abgewinkelt zwischen den beiden Muffen 30, 31. Zur Abdichtung der Trennfuge 100 zwischen den Rohrkörpern 4I und 4II ist im an den Rohrkörper angrenzenden radial sich erstreckenden Bereich zwischen die Muffen 30, 31 das Dichtungselement 19a eingelegt. Die Flanschkragen 30a, 31a der Muffen stehen über den Außendurchmesser der Kanalrohre 2 vor und werden beispielsweise mittels mehrerer über den Umfang verteilter Schraubverbindungen 38 unter Zusammenpressung des eingelegten Dichtungselementes 19 abdichtend verbunden. Um die Dichtigkeit im abgedichteten Trennfugenbereich 100, d. h. die ausreichende Anpressung des Dichtungselementes 19a zu überprüfen, sind rillenförmige an der Muffenwandung umlaufende Hohlräume 32, 33 an den Muffen 30, 31 ausgebildet, die über rohrförmige Zuleitungen 51, 52, die durch das Kanalrohr nach außen geführt sind, an eine Einrichtung zum Einleiten eines Prüfgases unter Druck anschließbar sind. Die Zuleitungen 51, 52 können auch unmittelbar mit der Muffe verbunden sein und entlang des überstehenden Flanschkragen 30a, 31a der Muffen aus dem Kanalrohr herausgeführt sein.

In der Fig. 12 ist in Abwandlung des Ausführungsbeispieles nach Fig. 11 eine Einsteckmuffe dargestellt, bei der im Bereich der Trennfuge 100, die Z-förmig abgewinkelt ausgebildet ist, zwei Dichtungselemente 19a, 19b, und zwar einmal im radialen sich von der Auskleidung sich erstreckenden Teilbereich der Trennfuge und zum anderen in dem zweiten sich nach außen hin erstreckenden Bereich der Trennfuge angeordnet sind. Derartige Abdichtungen der Trennfuge mit zwei Dichtungselementen werden insbesondere für Kanalrohre angewendet, die nicht begehbar sind und nur nach Ausgrabung von außen überprüfbar sind. Hier ist eine doppelte Sicherung erforderlich. Auch das zweite Dichtungselement 19b ist durch angrenzende ringförmig in den Flanschen 30a, 31a der Muffen 30, 31 umlaufend ausgebildeten Rillen, die an eine Einrichtung zum Einleiten von Prüfgas und Überwachen des Druckes anschließbar sind, ständig auf ihre Dichtigkeit überprüfbar. Sollte also die erste Dichtung 19a undicht geworden sein, so besteht eine weitere Möglichkeit des Anzeigens der Undichtigkeit im Bereich des zweiten Dichtungselementes 19b. Auch in diesem Bereich sind die Flanschkragen 30a, 31a der Muffen 30, 31 der Rohrkörper 4 mit Hohlleitungen 34, 35, angrenzend an die Dichtungsebene ausgestattet, so daß hier bei Leckagen ein Druckabfall beispielsweise von unter Druck stehendem- Prüfgas automatisch angezeigt wird.

Es ist auch möglich, die Hohlleitungen bzw. Hohlräume sowohl an den Muffenwandungen als auch im zugeordneten Bereich an den Dichtungselementen 19a, b auszubilden.

Claims (12)

1. Flüssigkeitsdichte Auskleidung von Kanalrohren aus Beton, Asbestzement oder dergleichen, die abschnittweise unter Ausbildung von radialen Trennfugen zusammengesetzt sind, geeignet auch für die Sanierung von Kanalrohren, dadurch gekennzeichnet, daß als Auskleidung Rohrkörper (4) aus korrosionsbeständigem Stahlblech vorgesehen sind, die an beiden Enden nach Art einer Muffe spiegelbildlich zueinander als rohrförmige Muffe (11a, 11b) bzw. stufenförmig in gleicher Richtung abgewinkelt ineinandersteckbare Muffe (30, 31) ausgerüstet sind und abschnittweise aufeinanderfolgende Rohrkörper (4I, 4II) im Bereich der Muffen durch Anordnen mindestens eines ringförmigen Dichtungselementes (19, 19a, 19b) auf den Innenwandungen der aufeinanderfolgenden Muffen (11a, 11b; 30, 31) unter Überbrückung der Trennfuge miteinander verbunden sind und das Dichtungselement (19, 19a, 19b) an die Innenwandungen der Muffen (11a, 11b; 30, 31) abdichtend gepreßt ist und zwischen Dichtungselement (19, 19a, 19b) und den Innenwandungen der Muffen (11a, 11b; 30, 31) ringförmig verlaufende Hohlleitungen (21, 22, 32, 33, 34, 35) in Gestalt von in die Dichtungselemente und/oder Muffeninnenwandungen eingearbeiteten Rillen (21, 22, 31 bis 35) oder angebrachten perforierten Prüfrohren ausgebildet sind und eine Druckgaseinrichtung zum Befüllen der Hohlleitungen mit Gas zum Prüfen der Dichtigkeit der abgedichteten Trennfugenbereiche vorgesehen ist.

2. Auskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Rohrkörpern (4) mit rohrförmigen Muffen (11a, 11b) das ringförmige Dichtungselement (19) sich in axialer Richtung erstreckend auf die Innenwandungen der Muffen unter Überbrückung der Trennfuge aufgebracht ist, und mittels eines auf dasselbe aufgelegten mit einer Spreizvorrichtung ausgestatteten Spannbandes (20) radial an die sich in axialer Richtung erstreckenden Innenwandungen der Muffen (11a, 11b) angepreßt ist.

3. Auskleidung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Dichtungselement (19) und anliegender Wandung des Spannbandes (20) Hohlleitungen (21) in der Dichtungsebene verlaufend ausgebildet sind, die mit Anschlußstutzen (18) zum Einleiten eines Prüfgases ausgerüstet sind.

4. Auskleidung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Spreizvorrichtung des Spannbandes (20) keine Hohlleitungen (21, 22) ausgebildet sind.

5. Auskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den auskleidenden Rohrkörpern (4) und dem Kanalrohr (2) eine Zwischenschicht aus Fließbeton (3b) eingebracht ist.

6. Auskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen auskleidendem Rohrkörper (4) und Kanalrohr (2) eine Zwischenschicht aus einem Klebemittel (3a) eingebracht ist.

7. Auskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Rohrkörpern (4) mit stufenförmig abgewinkelten ineinandersteckbaren Muffen (30, 31) mindestens in die innere radial sich erstreckende Trennfuge zwischen aufeinanderfolgenden Muffen (30, 31) ein Dichtungselement (19a) eingebracht ist und mittels einer Schraubspannverbindung, die Rohrkörper im Bereich ihrer Muffen zusammengepreßt sind.

8. Auskleidung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Z-förmiger stufenförmiger Muffenausbildung (30, 31) der Rohrkörper jeweils in die radial sich erstreckenden Trennfugenbereiche ein Dichtungselement (19a, 19b) eingebracht ist.

9. Auskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längserstreckung der Rohrkörper ausgebildeten Schweißnähte (5) in durch zugeordnete parallel zu den Schweißnähten verlaufende Hohlleitungen (65, 66, 40, 8, 93, 94) einleitbares Prüfgas auf Dichtigkeit nachprüfbar sind.

10. Auskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die in radialer Richtung der Rohrkörper ausgebildeten Schweißnähte (12, 13) der rohrförmigen Muffen (11a, 11b) in durch zugeordnete parallel zu den Schweißnähten (12, 13) verlaufende Hohlräume (15) einleitbares Prüfgas auf Dichtigkeit nachprüfbar sind.

11. Auskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohrkörper für die Auskleidung im Sohlbereich (4a) eine größere Wanddicke aufweist als im Kopfbereich (4a).

12. Auskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Prüfung der Dichtigkeit von Schweißnähten bzw. Rohrkörper-Verbindungen vorgesehenen Hohlleitungen (65, 66, 15, 40, 8, 93, 94, 21, 22) an einen Druckspeicher anschließbar und permanent mit Prüfgas geringen Überdruckes beaufschlagbar sind.