DE4137400A1 - Presskommutator und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Presskommutator und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Preßstoffkommutator, dessen
Segmente wenigstens je ein abgebogenes, in den vom Preßstoff
gebildeten Nabenteil ragendes und dort eingebettetes Veran
kerungselement aufweisen, sowie ein Verfahren zur Herstellung
eines solchen Kommutators.
Bei den bekannten Preßstoffkommutatoren dieser Art werden
die Verankerungselemente durch stabförmige Materialpartien
gebildet, die von einer Rippe des Segmentes abgespalten
und dabei oder zusätzlich nach dem Abspalten gegen die Längs
achse des Kommutators hin abgebogen werden, so daß sie in
einem spitzen Winkel bezüglich der Längsachse des Kommutators
verlaufend in den Nabenteil eingreifen, in den sie eingebettet
sind.
Der Zusammenhalt der Segmente und der Verankerung in dem
aus dem Preßstoff gebildeten Nabenteil des Kommutators beruht
deshalb im wesentlichen auf dem Halt, den die Verankerungsele
mente im Nabenteil haben. Sowohl die Eigenschaften des Preß
stoffes als auch äußere Einflüsse auf die Segmente nach dem
Einbringen des Preßstoffes können die Verbindung zwischen
dem Segment und dem Preßstoff merklich beeinträchtigen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Preß
stoffkommutator zu schaffen, bei dem die Verbindung zwischen
den Segmenten und dem Preßstoff verbessert ist. Diese Aufgabe
löst ein Preßstoffkommutator mit den Merkmalen des Anspruches 1.
Wie Messungen gezeigt haben, führen die von den Seitenflächen
der Verankerungselemente abstehenden, in der Erstreckungs
richtung der Verankerungselemente wellenförmig verlaufenden,
bandförmigen Materialpartien zu einer wesentlich besseren
Verankerung der Segmente in dem den Nabenteil bildenden
Preßstoff. Die Verbesserung ist so erheblich, daß auch dann,
wenn dem Preßstoff Glasfasern statt Asbestfasern beigemischt
sind, wodurch an sich die Verbindung zwischen den Segmenten
und dem Preßstoff sich deutlich verschlechtert, eine bessere
Verankerung erreicht wird als bei den üblichen Preßstoffkom
mutatoren mit asbestfaserhaltigem Preßstoff und mit Segmenten,
deren Verankerungselemente in bekannter Weise ausgebildet
sind. Die bessere Verankerung der Segmente im Preßstoff
führt ferner dazu, daß dessen Schwund nicht mehr störend
ist und daß auch das thermische Verhalten verbessert ist.
Der erfindungsgemäße Preßstoffkommutator hat deshalb eine
höhere thermische Belastbarkeit im Betrieb und verliert
auch bei einem eventuellen Verzinnen sowie beim Anschweißen
der Wicklungsenden an die Lötfahnen nicht seinen guten Zusam
menhalt. Die bessere Verankerung wirkt sich auch dahingehend
aus, daß der Kommutator nicht mehr empfindlich ist gegen
den Spandruck beim Trennen der Segmente durch Sägetrennschnitte,
und daß er bessere Eigenschaften beim Aufdornen hat. Schließ
lich ermöglicht die bessere Verankerung eine Reduzierung
der radialen Höhe der Segmente, was zu einem geringeren
Gewicht und zu Materialersparnis führt, sowie eine höhere
dynamische Belastbarkeit erreichen läßt.
Vorzugsweise haben die Verankerungselemente im Bereich beider
Seitenflächen eine gleiche Ausbildung, d. h. mindestens je
eine der wellenförmig verlaufenden, bandförmigen Material
partien, um eine optimale Verankerung zu erreichen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich jede
wellenförmig verlaufende Materialpartie längs des einen
Randes einer in der Seitenfläche vorgesehenen Kerbe. Solche
Kerben, in welche die Preßmasse eindringt, verbessert die
Verankerung im Preßstoff nicht nur dadurch, daß sie je eine
Schulter bilden, welche der Preßstoff hintergreift. Vor
allem erhält man in einfacher Weise dann, wenn man beim
Kerben das Material nur verdrängt und nicht spanabhebend
beseitigt, die gewünschte seitliche, bandförmige Material
aufwerfung. Die zu der Wellenbildung erforderliche Stauchung
der bandförmigen Materialpartie setzt voraus, daß diese
Materialpartie im Abstand von der neutralen Faser verläuft,
die beim Abbiegen des Verankerungselementes keine Stauchung
oder Reckung erfährt. Daher ist bei einer bevorzugten Aus
führungsform die wellenförmig verlaufende Materialpartie
nahe an dem dem Zentrum des Kommutators zugekehrten inneren
Rand der Seitenfläche angeordnet.
Zur Erzielung der besseren Verankerung genügt es, wenn sich
die Kerben und die längs ihnen verlaufenden Materialaufwer
fungen über die gesamte Länge des abgebogenen Abschnittes
des Steges erstrecken, von dem das Verankerungselement abge
spalten worden ist.
Selbstverständlich können sich die Kerben und die Material
aufwerfungen auch längs desjenigen Abschnittes der Stege
erstrecken, der nicht abgespalten und abgebogen ist, sofern
dies beispielsweise aus Fertigungsgründen vorteilhaft ist.
Parallel zu einer ersten wellenförmig verlaufenden, band
förmigen Materialpartie und im Abstand von dieser kann an
den Seitenflächen der Verankerungselemente wenigstens eine
zweite derartige Materialpartie vorgesehen sein. Die Verbin
dung zwischen den Segmenten und dem den Nabenteil bildenden
Preßstoff kann hierdurch noch weiter verbessert werden.
Ferner kann die Verankerung der Segmente auch dadurch ver
bessert werden, daß man zusätzlich zu jedem Verankerungsele
ment ein gegenüber diesem radial und axial versetztes, zwei
tes Verankerungselement vorsieht, und dieses ebenfalls mit
wenigstens einer seitlichen, wellenförmig verlaufenden,
bandförmigen Materialpartie versieht.
Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, ein vorteilhaf
tes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kommuta
tors anzugeben. Diese Aufgabe löst das Verfahren gemäß An
spruch 11.
Das Einarbeiten der Kerben in die Seitenflächen der Stege
kann am einzelnen Segment, an einem aus einzelnen Segmenten
zusammengefügten Segmentkörper, am einstückig ausgebildeten
Segmentkörper oder auch schon an einem Profilstrang erfolgen,
aus dem anschließend die Segmente ausgestanzt werden. Es
ist lediglich darauf zu achten, daß bei keinem folgenden
Arbeitsschritt die sich entlang der Kerben ausbildenden
Materialaufwerfungen beschädigt werden, da sonst die Bildung
wellenförmiger Streifen nicht mehr gewährleistet wäre. Vor
teilhafterweise wird deshalb das Einschneiden der Kerben
in die Stege am Segmentkörper in direkter Arbeitsfolge unmit
telbar vor dem Anspalten und/oder radialen Abbiegen der
Stegabschnitte vorgenommen.
Die einzelnen Segmente können während dieser Arbeitsschritte
aneinander anliegen oder unter Zwischenlage von Isolierla
mellen, Distanzleisten oder sonstigen Distanzierungsmitteln
einen Segmentkörper bilden. Im erstgenannten Falle können
die Segmente nach dem Einbringen der Preßmasse wie bei einem
einstückigen Segmentkörper durch Trennschnitte voneinander
getrennt werden.
Im folgenden ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung
dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt
des Segmentkörpers eines ersten Ausführungs
beispieles längs der Linie I-I der Fig. 2,
Fig. 2 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht
des Segmentkörpers des ersten Ausführungs
beispiels,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der
Fig. 1,
Fig. 4 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt
des ersten Ausführungsbeispiels im Zustand
nach dem Einbringen des Preßstoffes,
Fig. 5 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht
des Ausführungsbeispiels im mit Preßstoff
gefüllten und segmentierten Zustand,
Fig. 6 eine gegenüber der Darstellung gem. Fig. 1
in größerem Maßstab dargestellte Seitenansicht
eines Verankerungselementes des ersten Ausfüh
rungsbeispiels,
Fig. 7 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt
der Fig. 2,
Fig. 8 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt
der Fig. 3,
Fig. 9 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht
des Segmentkörpers nach dem Kerben der Stege
und vor deren Abspalten,
Fig. 10 eine Ansicht gemäß Fig. 9 eines Ausführungs
beispiels mit einer anderen Querschnittsform
der eingeschnittenen Kerben und Materialauf
werfungen,
Fig. 11 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt
eines Werkzeuges zum Einschneiden der Kerben
in die Stege der Segmente,
Fig. 12 einen unvollständig und stark vergrößert
dargestellten Schnitt nach der Linie XII-XII
der Fig. 13 eines Kerbstempels,
Fig. 13 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht
des Kerbstempels gemäß den Fig. 11 und 12 und
mit gestrichelten Linien eine unvollständig
dargestellte Stirnansicht des Segmentkörpers,
Fig. 14 eine Draufsicht auf die in Fig. 13 dargestell
ten Schneiden des Kerbstempels,
Fig. 15 eine Seitenansicht eines Segmentes eines
zweiten Ausführungsbeispiels,
Fig. 16 eine Stirnansicht des Segmentes des zweiten
Ausführungsbeispiels vor dem Anspalten des
Steges,
Fig. 17 eine Seitenansicht des Segmentes eines dritten
Ausführungsbeispiels nach dem Anspalten und
radialen Abbiegen von Teilen des Steges,
Fig. 18 eine Stirnansicht eines Segmentes eines drit
ten Ausführungsbeispiels.
Bei dem in den Fig. 1 bis 9 dargestellten ersten Ausführungs
beispiel des erfindungsgemäßen Preßstoffkommutators weist
jedes der aus Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehenden
Segmente 1 an der radial nach innen weisenden Seite seines
Kopfteiles 2, der zusammen mit den Kopfteilen der anderen
Segmente einen durch Längsschlitze 3 segmentierten Hohlzy
linder bildet, zwei spiegelbildlich gleich ausgebildete,
stabförmige Verankerungselemente 4 auf. Diese Verankerungs
elemente 4 sind Abschnitte eines mittig an die Innenseite
des Kopfteiles 2 angeformten Steges 5, der sich vor der
Bildung der Verankerungselemente 4 über die gesamte axiale
Länge des Kopfteiles 2 erstreckt hat. Dieser Steg 5 wird
zur Bildung der Verankerungselemente 4 von den beiden stirn
seitigen Enden des Segmentes 1 her bis auf einen Mittelab
schnitt 5′ abgespalten. Bei diesem Abspalten der Verankerungs
elemente 4 werden diese radial nach innen gebogen, so daß
sie, wie insbesondere Fig. 4 zeigt, sich von dem Mittelab
schnitt 5′ des Steges 5 etwa gegen die eine bzw. die andere
Endzone der Innenmantelfläche des aus Preßstoff bestehenden
Nabenkörpers 6 erstrecken.
Der hohlzylindrische Segmentkörper 7, den die Segmente 1
zunächst bilden, wird im Ausführungsbeispiel aus einem Ab
schnitt eines Bandes gerollt, das zuvor mit den in Bandquer
richtung verlaufenden Stegen 5 versehen worden ist. Der
Segmentkörper 7 könnte aber auch aus einem Abschnitt eines
Rohres bestehen, das innen zur Bildung der Stege 5 profi
liert worden ist. Schließlich wäre es auch möglich, den
Segmentkörper 7 aus einzelnen, ausgestanzten Segmenten zusam
menzusetzen. Wesentlich ist lediglich, daß jedes der Segmente 1
wenigstens ein stabförmiges Verankerungselement 4 aufweist,
das durch ein Abbiegen weg vom Kopfteil 2 in die in Fig. 1
dargestellte Lage kommt. Ferner ist wesentlich, daß jedes
Verankerungselement 4 vor dem Abbiegen vorzugsweise auf
beiden Seiten mit wenigstens einer in der Erstreckungsrichtung
des Verankerungselementes 4 verlaufenden Kerbe 8 versehen
wird, die, wie insbesondere Fig. 8 zeigt, in relativ gerin
gem Abstand vom Innenrand 9′ der Seitenfläche 9 verläuft.
Die Querschnittsform der Kerben 8 ist so gewählt, daß bei
der mit der Bildung der Kerben 8 verbundenen Materialver
drängung sich im Bereich der dem Innenrand 9′ benachbarten
Flanke der Kerbe 8 eine seitlich abstehende, bandförmige
Materialaufwerfung 10 bildet. Die Kerben 8 erstrecken sich
im Ausführungsbeispiel nicht nur über die gesamte Länge
der Verankerungselemente 4, was an sich ausreichend wäre,
sondern auch über einen Teil der Länge des Mittelabschnit
tes 5′ des Steges 5. Sie können sich sogar über die gesamte
Länge des Mittelabschnittes 5′ erstrecken.
Durch das Abbiegen der Verankerungselemente 4 beim Abspalten
vom Kopfteil 2 und einem sich gegebenenfalls anschließenden
Abbiegevorgang erfahren die Materialaufwerfungen 10 eine
Stauchung, wodurch sich je eine bandförmige Materialpartie 11
ergibt, die in Längsrichtung der Verankerungselemente 4
einen wellenförmigen Verlauf hat.
Nachdem die Verankerungselemente 4 nach innen abgebogen
und dabei die wellenförmigen Materialpartien 11 gebildet
worden sind, wird der Innenraum des Segmentkörpers 7 mit
Ausnahme der Nabenbohrung 12 mit Preßstoff 13 unter Druck
ausgefüllt. Dabei werden die Verankerungselemente 4 voll
ständig in den Preßstoff 13 eingebettet. Die dadurch er
reichte Verbindung zwischen den Segmenten 1 und dem Preß
stoff 13 wird durch die wellenförmigen Materialpartien 11
wesentlich verbessert, da diese zusätzlich eine vielfach
formschlüssige Verankerung der Verankerungselemente 4 im
Preßstoff 13 ergeben.
Selbstverständlich kann der Preßstoff 13 auch zwischen eine
metallische Nabe und den Segmentkörper 7 eingebracht werden.
Nach dem Aushärten des Preßstoffes 13 muß der Segmentkör
per 7 noch segmentiert werden, d. h. in die einzelnen Segmen
te 1 unterteilt werden. Hierzu werden die Längsschlitze 3
mit einer Tiefe eingebracht, die etwas größer ist als die
Dicke des Kopfteiles 2.
Wie Fig. 10 zeigt, ist es auch möglich, die Seitenflächen
der Stege 5 des Segmentkörpers 7 mit einer anderen Quer
schnittsform der Kerben 8 zu versehen, nämlich so, daß
in radialem Abstand voneinander sich zwei bandförmige Ma
terialaufwerfungen 10 ausbilden, wodurch beim Abbiegen der
Verankerungselemente radial nach innen eine entsprechende
Anzahl von wellenförmigen Materialpartien entsteht.
Die Fig. 11 bis 14 zeigen eine Vorrichtung, mittels deren
die Stege 5 des Segmentkörpers 7 im Bereich jeder Seitenflä
che 9 mit einer der Kerben 8 versehen werden können. Diese
Vorrichtung weist zwei gleich ausgebildete, ringförmige
Kerbstempel 13 auf, die je mit einer der Anzahl der Stege 5
übereinstimmenden Anzahl von Zähnen 14 versehen sind, die
je einen Zahnkranz bilden.
Wie die Fig. 12 bis 14 zeigen, verbreitern sich die Zähne 14
von ihrer Schneide 14′ aus gegen den sie tragenden Hals 15
hin trapezförmig und gehen dann unter Bildung je einer Schul
ter 16 in den wesentlich schmäleren Hals 15 über. Die Zähne 14
bilden dadurch seitlich je ein keilförmiges Messer, dessen an
den Hals 15 anschließende Flanke mit der Seitenfläche 9
einen Winkel von etwas weniger als 90° bildet, so daß hier
die Kerbe 8 eine Hinterschneidung des Steges 5 ergibt. Die
andere Flanke bildet einen spitzen Winkel mit der die Hinter
schneidung ergebenden Flanke. Wie insbesondere Fig. 13 zeigt,
bestimmt der Abstand zwischen zwei benachbarten Zähnen 14
die Eindringtiefe in die Stege 5 und damit auch die Tiefe
der Kerben 8. Das Querschnittsprofil des Segmentkörpers 7
ist in Fig. 13 mit gestrichelten Linien angedeutet. Deshalb
läßt Fig. 13 erkennen, daß die Zähne 14 der Kerbstempel 13
den Segmentkörper 7 nur im Bereich der Stege 5 bearbeiten.
Die beiden Kerbstempel 13 sind mit gegeneinander weisenden
Zähnen 14 gleichachsig in je einem Halter 17 angeordnet
und relativ zueinander in axialer Richtung verschiebbar. Der
Segmentkörper 7 befindet sich dabei in einer hohlzylindri
schen Aufnahme 18, an deren Innenwand er mit seiner Außen
mantelfläche anliegt. Die Zähne 14 der beiden Kerbstempel 13,
die aufeinander ausgerichtet sind, arbeiten beim Zusammenfah
ren in jeden der Stege 5, beginnend von deren beiden stirn
seitigen Enden, die Kerben 8 ein, wobei Anschlagbuchse 19,
die in Anlage an die stirnseitigen Enden des Kopfteils 2
kommen, die Eindringtiefe der Zähne 14 in den Segmentkörper 7
begrenzt.
Wie die Seitenansicht eines Segmentes 101 des zweiten Aus
führungsbeispiels zeigt, erfahren die beiden in Fig. 16 darge
stellten seitlichen Materialaufwerfungen 110 beim Abbiegen der
Verankerungselemente 104 radial nach innen je eine Stauchung,
weshalb von den beiden Seitenflächen 109 der abgebogenen
Verankerungselemente 104 je zwei wellenförmig verlaufende,
bandförmige Materialpartien 111 abstehen. Im übrigen unter
scheidet sich dieses Ausführungsbeispiel nicht von demje
nigen gemäß den Fig. 1 bis 9.
Bei einer ausreichenden radialen Höhe des Steges 205 kann
man, wie die Fig. 17 und 18 zeigen, von diesem auch je zwei
Verankerungselemente 204 abspalten. Jeder Steg 205 ist wie
bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 15 und 16 mit
zwei in radialer Richtung im Abstand voneinander vorgese
henen Kerben 208 auf jeder Seite versehen, wodurch beide
Seitenflächen 209 je zwei seitlich abstehende, bandförmige
Materialaufwerfungen 210 im Bereich der inneren Flanke der
Kerben 208 aufweisen. Von dem Steg 205 wird dann im Bereich
zwischen den beiden Kerben 208 von beiden freien Enden her
je eines der vier Verankerungselemente 204 abgespalten.
Außerdem erfolgt eine Abspaltung im Bereich des Übergangs
vom Steg 205 zum Kopfteil 202. Bei der mit einer Abbiegung
radial nach innen verbundenen Abspaltung erfahren die Mate
rialaufwerfungen 210 eine Stauchung, wodurch sich auf beiden
Seiten jedes der Verankerungselemente 204 eine wellenförmig
verlaufende Materialpartie 211 bildet.
Weil zwischen den wellenförmigen Materialpartien 211 jedes
Paares von Verankerungselementen 204 eine wesentlich größere
Menge Preßstoff als bei den Ausführungsbeispielen gemäß
den Fig. 10 sowie 15 und 16 vorhanden ist, ist die Belast
barkeit der Verbindung zwischen den Segmenten 201 und dem
Preßstoff noch etwas besser als bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß den Fig. 10 sowie 15 und 16.
Die vorstehende Beschreibung und die Zeichnung beschränken
sich nur auf die Angabe von Merkmalen, die für die beispiels
weise Verkörperung der Erfindung wesentlich sind.
Soweit daher Merkmale in der Beschreibung und in der Zeich
nung offenbart und in den Ansprüchen nicht genannt sind,
dienen sie erforderlichenfalls auch zur Bestimmung des Gegen
standes der Erfindung.
Claims (11)
1. Preßstoffkommutator, dessen Segmente wenigstens je ein
in den vom Preßstoff gebildeten Nabenteil ragendes und
dort eingebettetes Verankerungselement aufweisen, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest die eine Seitenfläche (9;
109; 209) der Verankerungselemente (4; 104; 204) wenigstens
eine von dieser Seitenfläche abstehende, in der Erstrec
kungsrichtung des Verankerungselementes wellenförmig
verlaufende, bandförmige Materialpartie (11; 111; 211)
aufweist.
2. Preßstoffkommutator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß die Verankerungselemente (4; 104; 204) im Bereich
beider Seitenflächen (9; 109; 209) eine gleichartige Aus
bildung haben.
3. Preßstoffkommutator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Verankerungselemente (4; 104; 204) durch
abgespaltene Abschnitte von Stegen (5; 105; 205) gebildet
sind, die in Kommutatorlängsachse verlaufen und an die
Segmente (1; 101; 201) angeformt sind.
4. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß sich jede wellenförmig verlau
fende Materialpartie (11; 111; 211) längs des einen Randes
einer in der Seitenfläche (9; 109; 209) vorgesehenen Kerbe
(8; 108; 208) erstreckt.
5. Preßstoffkommutator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich
net, daß jede wellenförmig verlaufende Materialpartie
(11; 111; 211) aus einer beim Bilden der Kerben (8; 108; 208)
entstehenden Materialaufwerfung (10; 110; 210) besteht.
6. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die wellenförmig verlaufende
Materialpartie (11; 111; 211) näher an dem dem Zentrum
des Kommutators zugekehrten inneren Rand (9′) der Seiten
fläche (9; 109; 209) als dem der Bürstenlauffläche zuge
kehrten Rand, vorzugsweise möglichst nahe dem inneren
Rand (9′), angeordnet ist.
7. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß sich die Kerben (8; 108; 208)
und die längs ihnen verlaufenden Materialaufwerfungen
(10; 110; 210) zumindest über den abgebogenen Abschnitt
der Stege (5; 105; 205) erstrecken.
8. Preßstoffkommutator nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich
net, daß sich die Kerben (108) und die längs ihnen verlau
fenden Materialaufwerfungen (110) über die gesamte Länge
der Stege (105) erstrecken.
9. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die eine Seiten
fläche (109; 209) jedes Verankerungselementes (104; 204)
zumindest eine zweite, wellenförmig verlaufende, band
förmige Materialpartie (111; 211) aufweist, die parallel
zur ersten wellenförmig verlaufenden, bandförmigen Ma
terialpartie (11; 211) und im Abstand von dieser an der
Seitenfläche (109) vorgesehen ist.
10. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (201) zusätzlich
zu jedem Verankerungselement (204) ein gegen dieses radial
und axial versetztes, zweites Verankerungselement (204)
aufweist, von dessen Seitenflächen wenigstens die eine
eine abstehende, in der Erstreckungsrichtung des Veranke
rungselementes (204) wellenförmig verlaufende, bandförmige
Materialpartie aufweist und das vorzugsweise vom selben
Steg (205) wie das erste Verankerungselement (204) abge
spalten ist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Preßstoffkommutators
gemäß Anspruch 1, bei dem Verankerungselemente der Seg
mente gegen die Längsachse des von den Segmenten gebildeten
Hohlkörpers abgebogen werden, ehe der Preßstoff in den
Hohlkörper eingebracht und die Verankerungselemente in
den Preßstoff eingebettet werden, dadurch gekennzeichnet,
daß die Verankerungselemente vor dem Biegen im Bereich
wenigstens einer ihrer beiden Seitenflächen mit einer
in ihrer Erstreckungsrichtung verlaufenden Kerbung unter
Bildung einer längs des Randes der Kerbe entstehenden
Materialaufwerfung in Form eines von der Seitenfläche
abstehenden Bandes versehen werden und daß beim Biegen
des Verankerungselementes dieser Materialaufwerfung durch
eine dabei auftretende Stauchung ein wellenförmiger Ver
lauf gegeben wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914137400 DE4137400C2 (de) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | Preßkommutator und Verfahren zu seiner Herstellung |
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Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE4137400A1 true DE4137400A1 (de) | 1993-05-19 |
DE4137400C2 DE4137400C2 (de) | 1994-07-21 |
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DE19914137400 Expired - Fee Related DE4137400C2 (de) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | Preßkommutator und Verfahren zu seiner Herstellung |
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Also Published As
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DE4137400C2 (de) | 1994-07-21 |
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