DE4129898A1

DE4129898A1 - Verfahren zum vermahlen von koernerfruechten sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE4129898A1
Application number: DE4129898A
Authority: DE
Inventors: Dieter Otto Dipl Ing Graef
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1991-09-09
Filing date: 1991-09-09
Publication date: 1993-03-18
Anticipated expiration: 2011-09-10
Also published as: DE4129898C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vermahlen von Körnerfrüchten.

Nach den bekannten Verfahren werden Körnerfrüchte bestimmter Qualitäten im geeigneten Verhältnis gemischt, so daß das aus ihnen gemahlene Mehl bestimmten Verwendungszwecken zugeführt werden kann, beispielsweise für das Backen von Brotteig, von Zwieback oder von Salzstangen und dergleichen verwendbar ist. Hierzu wird der Proteingehalt der Körnerfrüchte bestimmt, außerdem die Härte der Körnerfrüchte und auch der Sedimentationswert.

Die so gemischte Körnerqualität wird gereinigt, und damit sich beim Mahlen die Schale gut vom Kern löst, werden anschließend die Körnerfrüchte mit Wasser benetzt. Das Wasser muß vor dem Mahlvorgang in die Schale eindringen, wofür üblicherweise eine Abstehzeit von 8 bis 24 Stunden gebraucht wird.

Diese Zeit läßt sich wesentlich verkürzen, wenn man das Verfahren gemäß DE-Patentanmeldung Nr. 41 24 467.2 anwendet oder gemäß DE-Patentanmeldung Nr. 41 27 290.0, also beispielsweise das Wasser-Körner-Gemisch gegen eine Prallwand schleudert oder stark rüttelt.

Das Aufbereitungsverfahren von der ersten Mischung der Körnerfrüchte bis zum Vermahlen kann deshalb wesentlich verkürzt werden.

Es bleibt aber das weitere Problem, daß die nachfolgende Mahlarbeit nicht optimal abläuft.

Die Mahlwalzen der Walzenstühle vermahlen zwar Körnerfrüchte jeglicher Korngröße. Jedoch ist die Durchlaufmenge durch die Walzenstühle, insbesondere durch den ersten Walzenstuhl, abhängig von den Korndurchmessern der anlaufenden Körnerfrüchte. Denn es wurde gefunden, je größer der Korndurchmesser, umso geringer der volumenmäßige Durchlauf, oder je kleiner der Korndurchmesser, umso größer das Durchlaufvolumen der Körnerfrüchte innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit. Entsprechend variiert die Zerkleinerungsarbeit (Mahlarbeit) während einer Zeiteinheit.

Um einen optimalen Durchlauf der Körnerfrüchte und damit eine optimale Mahlarbeit zu erhalten, wird nach dem Stand der Technik der Abstand der Mahlwalzen jedes Walzenstuhles oder das Schluckvermögen den anlaufenden Körnerfrüchten angepaßt. Die Einstellung des Walzenstuhles wird so vorgenommen, daß man beobachtet, ob sich Körnerfrüchte vor den Mahlwalzen anhäufen oder nicht. Der Abstand wird von Hand oder automatisch so lange verstellt, bis keine Kornanhäufung mehr stattfindet.

Die optimale Einstellung des ersten Walzenstuhles und/oder nachgeschalteter weiterer Walzenstühle kann auch aufgrund des sich auf einem nachgeschalteten Sieb (Sichter) zwecks Aussiebens des ersten anfallenden Mehlanteiles ablagernden Mehl-Schrot-Gemisches vorgenommen werden. Die Siebanalysen und deren Ergebnisse geben Hinweise darauf, wie die Walzenstühle optimal eingestellt werden müssen. Ist die sich auf einem Sieb ablagernde Schicht infolge des Siebüberganges bzw. Siebdurchlaufes zu dünn, das heißt beträgt sie beispielsweise nur einen Zentimeter, dann müssen mehr gemahlene Körnerfrüchte vom vorgeschalteten Walzenstuhl angeliefert werden. Dementsprechend ist wiederum der Walzenabstand einzustellen. Ist die Ablagerung stark genug, zum Beispiel bleibend fünf Zentimeter hoch, ist der optimale Mahlbetrieb erreicht.

Das, was für den ersten Walzenstuhl mit dem nachgeschalteten Sichter gilt, gilt auch für die weiteren nachgeschalteten Walzenstühle. Dies sind in der Regel 18 bis 21 Stühle. Um eine Optimierung des Mahlvorganges zu erhalten ist also eine äußerst arbeitsaufwendige Kontrolle durch Siebanalysen sowie durch die Einstellung der Walzenstühle erforderlich.

Aufgabe der Erfindung ist es, das Mahlverfahren nach dem Stand der Technik vom angelieferten Mahlgut (Körnerfrüchte) bis zum fertigen Mehl auf das höchstmöglichste Maß in einfachster Weise und insbesondere selbsttätig derart zu optimieren, daß der Mahlvorgang mit geringstmöglichstem Zeitaufwand abläuft.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren des Anspruches 1 gelöst. Dadurch, daß die Körnerfrüchte dem ersten Walzenstuhl nicht mehr gewichtsmäßig, sondern nach dem optimal verarbeitbaren Volumen zugeleitet werden, verarbeitet der erste Walzenstuhl ohne Änderung des Abstandes seiner Mahlwalzen eine optimale Anlaufmenge von Körnerfrüchten.

Die Volumendosierung kann dadurch gesteuert werden, daß, wie an sich bekannt, beobachtet wird, ob sich zum Beispiel vor dem ersten Walzenstuhl eine Anhäufung der Körnerfrüchte einstellt oder nicht. Hiernach wird dann das anzuliefernde Volumen an Körnerfrüchten mittels der Volumendosiereinrichtung geregelt, indem man diese zum Beispiel schneller oder langsamer laufen läßt. Bei diesem Verfahren stellt sich eine bestimmte Schichtdicke des Mehl- Schrot-Gemisches auf dem nachgeschalteten Sieb ein, die ebenfalls als Meßgröße für die Steuerung der Volumendosiereinrichtung verwendet werden kann. Bei dieser Ausbildung braucht der Abstand der Mahlwalzen eines Walzenstuhles nicht mehr verstellt zu werden. Das Verfahren läuft vollkommen selbständig mit einem Optimum an durchlaufendem Mahlgut ab.

Auf der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, und zwar zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;

Fig. 2 eine geänderte Einzelheit der Fig. 1;

Fig. 3 eine geänderte Einzelheit;

Fig. 4 eine Einzelheit der Fig. 1.

Gemäß Fig. 1 werden Vorratsbehältern (220) aufbereitete Körnerfrüchte entnommen und über Mischeinrichtungen (221, 222, 223) einer Volumendosiereinrichtung (230) zugeführt. Die Volumendosiereinrichtung bestimmt die dem ersten Walzenstuhl (231) oder den nachfolgenden Walzenstühlen, zum Beispiel (255, 265) volumenmäßig zuzuführende Menge an Körnerfrüchten. Das gemahlende Gut lagert sich auf einem Sieb (232) ab. Die Anhäufung (Schicht (233)) des Mahlgutes auf dem Sieb (232) kann gemessen werden, zum Beispiel mit einer Einrichtung (238), und sie dient zur Steuerung der Volumensdosiereinrichtung (230). Ist die Dicke der Schicht (233) auf dem Sieb (232) zu gering, führt die Volumendosiereinrichtung (230) mehr Körnerfrüchte dem Walzenstuhl (231) zu. Ist eine gewünschte Schichtdicke auf dem Sieb (232) erreicht und bleibt diese Schichtdicke während des weiteren Mahlvorganges erhalten, führt die Volumendosiereinrichtung (230) die optimale Menge an Körnerfrüchten den Walzen des Walzenstuhles (231) und auch weiteren Walzenstühlen (255 und/oder 265) zu.

Dem Walzenstuhl (231) und dem Sieb (232) (Sichter) sind weitere Vermahlungsstationen nachgeschaltet. Auch hier können Meßpunkte zur Regelung der Volumendosiereinrichtung eingebracht werden, wie zum Beispiel eine Überwachung des Einlaufzylinders (250) gemäß Fig. 2 oder des Transportes des Schrotgemisches gemäß Fig. 3.

Die Volumendosiereinrichtung erhält gemäß Fig. 4 ihre Zuliefermenge über ein Rohr (240) aus der Mischeinrichtung (223) der Fig. 1. Schaufeln (235) eines Flügelrades bilden Kammern (241) in der Dosiereinrichtung. Die jeweils unter dem Rohr (240) liegende Kammer wird mit Körnerfrüchten gefüllt. Wird das Flügelrad in Richtung des Pfeiles (236) weitergedreht, kann die Kammerfüllung über das Rohr (237) austreten und zu den Mahlwalzen (231) gelangen.

Gemäß Fig. 2 wird die Volumendosiereinrichtung (230) durch Betrachtung der Vorratsmenge, zum Beispiel an II. Schrot in einem Einlaßzylinder (250) gemessen. Das Schrot (252) fällt in Richtung des Pfeiles (251) im Rohr (250) bis zu einer verengten Auslaßöffnung (253) und häuft sich im Rohr (250) an. Die Anhäufung wird mit Hilfe einer Meßeinrichtung (254) gemessen. Überschreitet die Anhäufung eine Linie "MAX" wird die Zufuhr mittels der Volumendosiereinrichtung gedrosselt. Unterschreitet die Menge an Schrot (252) eine Minimallinie "MIN" im Rohr (250), wird die Zufuhr erhöht. Schwankungen der Niveauhöhe des Schrotes im Rohr zwischen diesen beiden Linien bleiben unberücksichtigt, da sie zum Beispiel vom Wassergehalt des Wasser-Körnerfrüchte-Gemisches abhängen und ohne Einfluß auf den optimalen Ablauf des Mahlvorganges sind.

Gemäß Fig. 3 wird zum Beispiel das Schrot mit Hilfe einer Druckluft erzeugenden Einrichtung (262) durch ein Rohr (260) in Richtung des Pfeiles (261) transportiert. Eine Meßeinrichtung (263) ermittelt die Menge der durch einen Querschnitt des Rohres (260) in einer Zeiteinheit geblasenen Luft oder deren Druck und steuert hiervon abhängig wiederum die Volumendosiereinrichtung (230).

Die Volumendosiereinrichtung (230) ist nicht zwingend. Es kann auch jede andere Einrichtung verwendet werden, welche es gestattet, innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit bestimmte Mengen an Körnerfrüchten oder Schrot zu transportieren oder abzumessen, beispielsweise ein Transportband, eine Schnecke oder ein Trogkettenförderer, wenn diese nur in ihrer Laufgeschwindigkeit geregelt steuerbar sind.

Bezugszahlen

220 Vorratsbehälter
221 Mischeinrichtung
222 Mischeinrichtung
223 Mischeinrichtung
230 Volumendosiereinrichtung
231 Walzenstuhl
232 Sieb
233 Schicht
235 Schaufel
236 Pfeil
237 Rohr
238 Meßeinrichtung
240 Rohr
241 Kammer
250 Einlaßzylinder
251 Pfeil
252 Schrot
253 Auslaßöffnung
254 Meßeinrichtung
255 Walzenstuhl
260 Rohr
261 Pfeil
262 Druckluft
263 Meßeinrichtung
265 Walzenstuhl

Claims

1. Verfahren zum Vermahlen von Körnerfrüchten, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte mit Hilfe einer gesteuerten Volumendosiereinrichtung (230) den Walzenstühlen (231, 255, 265) zugeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Mehl nach jedem Mahlvorgang aus dem gemahlenen Gut aussortiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablagerung des gemahlenen Gutes (Mehl-Schrot-Gemisch) auf wenigstens einem, wenigstens dem ersten Walzenstuhl (231) nachgeschalteten Sieb (232) für die Steuerung der Volumendosiereinrichtung (230) verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der auf dem Sieb (232) abgelagerten Schicht (233) als Meßgröße dient.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansammlung des Gutes (II. Schrot) in einem Einlaßzylinder (250) als Meßgröße dient.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Über- oder Unterschreitung einer maximalen oder minimalen Ablagerungshöhe des Gutes (II. Schrot) im Einlaßzylinder (250) den Steuerimpuls für die Volumendosiereinrichtung (230) auslöst.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Mahlgut mit Hilfe einer Gebläseförderanlage transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die durch einen Querschnitt tretende Luftmenge als Meßgröße dient.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe des Luftdruckes als Meßgröße dient.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anhäufung der Körnerfrüchte vor dem ersten Walzenstuhl (231) für die Steuerung der Volumendosiereinrichtung (230) als Meßgröße dient oder eine Anhäufung von gemahlenem, abgesiebtem Schrot vor wenigstens einem der nachfolgenden Walzenstühle (255, 265).

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumendosiereinrichtung (230) durch eine in ihrer Laufgeschwindigkeit regelbaren Zellenradschleuse gebildet ist.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumendosiereinrichtung durch ein in seiner Laufgeschwindigkeit regelbares Transportband gebildet ist.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumendosiereinrichtung durch einen in seiner Laufgeschwindigkeit regelbaren Trogkettenförderer gebildet ist.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumendosiereinrichtung durch eine in ihrer Laufgeschwindigkeit regelbare Schnecke gebildet ist.