DE4127681A1

DE4127681A1 - Verfahren zur herstellung eines gesamtwaermeenergie-austauschelements

Info

Publication number: DE4127681A1
Application number: DE4127681A
Authority: DE
Inventors: Toshimi Kuma
Original assignee: Seibu Giken Co Ltd
Current assignee: Seibu Giken Co Ltd
Priority date: 1990-08-24
Filing date: 1991-08-21
Publication date: 1992-03-26
Also published as: KR920005184A; JP2829356B2; KR0134571B1; JPH04106396A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Gesamtwärmeenergie-Austauschelements durch Anhaften von Sikkativpartikeln an Metall- oder Kunststoffplatten und Formen dieser zu einer Wabenstruktur.

Vom Urheber der vorliegenden Erfindung wurde in der JP- Patentschrift Nr. 19 302/1987 ein Verfahren vorgeschlagen, nach welchem ein Gesamtwärmeenergie-Austauschelement erhalten wird, indem ein Haftmittel auf die Fläche einer Metall- oder Kunststoffplatte im voraus für einen Korrosionsschutz aufgebracht wird, nicht zerfließende Sikkativ- oder Trockenstoffpartikel derart zum Haften gebracht werden, daß ein Teil des Partikels in die Haftmittelschicht eingebettet sowie der Rest des Partikels exponiert ist, und das Ganze bei einer hohen Temperatur gebrannt wird, um das Haftmittel und den Trockenstoff zu fixieren.

Für die Platte, insbesondere ein Metallblech, z. B. aus Aluminium, rostfreiem Stahl, Kupfer oder Messing, nach dem obigen Verfahren besteht keine Gefahr des Ausbruchs eines Feuers während des Betriebs des Gesamtwärmeenergieaustauschers. Es ist jedoch notwendig, soweit wie möglich die Menge an Blech herabzusetzen, um die Gestehungskosten zu vermindern, da jedes dieser Bleche teuer ist. Auch wird, wenn ein unnötig dickes Blech verwendet wird, das Verhältnis der Querschnittsfläche, durch die Gas strömt, zur Wabenstruktur- Querschnittsfläche (Lochöffnungsverhältnis) klein, während der Strömungswiderstand für das Gas, d. h. der Druckverlust, größer wird. Ist dagegen das Blech zu dünn, so ist es mechanisch schwach, und es entstehen verschiedene Nachteile sowie Unzuträglichkeiten im Verlauf der Fertigung sowie im Betrieb, und vor allem zeigt sich ein Mangel bei der Fertigung von Wellungen, daß nämlich das Blech Risse erhält und eine Formgebung unmöglich ist.

Ist die Menge des am Blech oder der Platte zum Haften gebrachten Sikkativs zu gering, so vermindert sich der Austauschwirkungsgrad der fühlbaren Wärme. Wenn dagegen die Menge an anhaftendem Sikkativ zu groß ist, dann adsorbiert das Element außer Wasserdampf verschiedene Geruchsstoffe, die manchmal in Mischung mit der Zufuhrluft austreten.

Ferner ist auch die Abmessung der Querschnittsfläche eines kleinen Kanals, d. h. die Wellenabmessung des gewellten Blechs, wenn das Austauschelement durch gewelltes, zu einer Wabenstruktur laminiertes Blech gebildet wird, von Bedeutung. Ist die Querschnittsfläche des kleinen Kanals zu groß, so wird der gesamte Oberflächenbereich des Blechs oder der Platte, der ein Mittel für einen Austausch im Gesamtwärmeenergieaustausch ist, klein, und die Berührungsfläche mit der strömenden Luft wird gering, womit sich der Austauschwirkungsgrad der Gesamtwärmeenergie vermindert. Wenn andererseits die Querschnittsfläche des kleinen Kanals zu gering ist, so steigt der Strömungswiderstand der Prozeßluft oder anderer, durch das Element strömender Gase, d. h. der Druckverlust, an, und es wird eine große Antriebskraft benötigt, was einen wirtschaftlichen Betrieb unmöglich macht.

Die vorliegende Erfindung hat die oben erläuterten Probleme gelöst, indem Sikkativpartikel eines Adsorptionstyps an der Oberfläche einer Platte oder Scheibe, z. B. einer Metall- oder Kunststoffplatte, von 20-100 µ Dicke im Verhältnis von 6-15 g insgesamt auf beiden Seiten pro 1 m² Oberfläche der Platte zum Haften gebracht werden, dann die Platte gewellt wird, so daß ihre Wellenlänge 2,5-5,0 mm sowie ihre Wellenhöhe 1,0-2,6 mm betragen, und alternierend eine ebene sowie eine gewellte Platte laminiert werden, um ein Element mit vielen kleinen Kanälen zu bilden.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines ersten Verfahrensschritts gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines gemäß der Erfindung gefertigten Gesamtwärmeenergie-Austauschelements;

Fig. 3 eine schematische Axialschnittdarstellung zur Verwendung des Gesamtwärmeenergie-Austauschelements;

Fig. 4 eine schematische Perspektivdarstellung eines Teils einer Elementplatte aus einem ebenen sowie gewellten Blech;

Fig. 5 ein Diagramm zur Änderung des statischen Druckverlusts, wenn die Dicke des Blechs, das das Gesamtwärmeenergie- Austauschelement bildet, verändert wird;

Fig. 6 ein Diagramm zur Änderung des Austauschwirkungsgrades η_χ [%] der Latentwärme sowie des Austauschwirkungsgrades η_s [%] der fühlbaren Wärme, wenn die Menge des an der Plattenfläche zum Haften gebrachten Sikkativs des Adsorptionstyps geändert wird;

Fig. 7 ein Diagramm zur Änderung der Geruchsstoff-Übertragungsrate [%] und der Geruchsstoff-Übertragungsmenge [ppm], wenn die Menge des an der Plattenfläche zum Haften gebrachten Sikkativs des Adsorptionstyps geändert wird;

Fig. 8 ein Diagramm zur Änderung des Gesamtwärmeenergie- Austauschwirkungsgrades η sowie des statischen Druckverlusts Δp [mmWS], wenn die Wellenlänge und -höhe des gewellten Blechs oder der gewellten Platte geändert werden.

Beispiel 1

Die Fig. 1 zeigt schematisch eine Anlage, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Anwendung findet und einen Behälter 1 für ein Haftmittel 2, einen Trockner 3, einen Behälter 4 für Sikkativ- oder Trockenstoffpartikel 5, die durch ein Gebläse 6 mit Hilfe von Luft aus Düsen 7 und 8 auf die Flächen der Platte (des Blechs) in der Kammer 9 geschleudert werden, einen Vorratstrichter 10 für die Sikkativpartikel 5, eine Trocknungsheizvorrichtung 11, einen Rücklaufkanal 12 für Sikkativpartikel 5, der mit der Kammer 9 verbunden ist, und ein Trocknungsheizelement 13 umfaßt.

Auf beide Seiten eines Aluminiumblechs 14 von 60 µ Dicke wird ein Haftmittel 2 aus der Gruppe der Polyvinylazetate mit einer Schichtdicke von 50-60 µ ausgebracht, wobei die Schichtdicke durch Justieren des Spalts zwischen den Walzen 15 bestimmt wird. Nachdem das Haftmittel durch den Trockner 3 halb getrocknet ist, wird das Blech in die Kammer 9 eingeführt, in der Silikagelpartikel mit einer Partikelgröße geringer als 100 µ (Fuji Silicagel-A-Typ von Fuji Division Chemicals Co., Ltd.) als Strahlstrom auf beide Seiten des Blechs so aufgesprüht werden, daß etwa 12 g Silikagel insgesamt an beiden Seiten pro 1 m² Fläche des Blechs fixiert werden. Dann wird das Haftmittel durch die Trocknungsheizvorrichtung 11 gänzlich getrocknet. Das Blech wird des weiteren einem Brennvorgang bei hoher Temperatur (150-220°C) durch das Trocknungsheizelement 13 unterworfen, um die aufgebrachte Haftmittelschicht zu verfestigen und zu stabilisieren. Silikagelpartikel, die nicht haften und fixiert sind, werden durch ein geeignetes Verfahren, z. B. mit Druckluft oder Waschen mit Wasser, aus der Kammer 9 ausgetragen. Auf die beschriebene Weise wird kontinuierlich ein Al-Blech 16 erhalten, an dem Silikagel haftet und fixiert ist.

Ein solches Al-Blech mit Silikagel wird gewellt. Dann werden ein ebenes Blech 16 sowie ein gewelltes Blech 17 (s. Fig. 2 und 4), die einander abwechseln, um eine Nabe oder einen Kern 18 unter gleichzeitiger Haftverbindung zwischen den Blechen bis zur gewünschten Abmessung gewickelt, so daß eine zylindrische Struktur erhalten wird, zwischen deren Stirnseiten viele kleine Kanäle 19 verlaufen. An den beiden Stirnseiten der Zylinderstruktur werden in radialer Richtung mehrere Nuten ausgearbeitet, in denen versteifende Speichen 20 befestigt werden. Um die Außenumfangsfläche der zylindrischen Struktur herum wird ein umlaufendes Stahlblech 21 angeordnet, und die Speichen 20 werden mit ihrem inneren Ende an der Nabe 18 sowie mit ihrem äußeren Ende am umlaufenden Stahlblech 21 in geeigneter Weise, z. B. durch Schrauben, befestigt. An den beiden Kanten des umlaufenden Stahlblechs 21 werden umlaufende Gurtbleche 22 fest angebracht, die durch querliegende Verbindungsstege 23 zusammengezogen werden. Auf die beschriebene Weise wird ein Gesamtwärmeenergie-Austauschelement erhalten.

Beispiel 2

Ein Haftmittel aus der Gruppe der Polyvinylazetate, in das Sikkativpartikel und ein chemisches Blähmittel, das durch thermische Zersetzung Gas, vorzugsweise Kohlendioxyd, erzeugt, z. B. Natriumhydrogenkarbonat oder Ammoniumkarbonat, mit etwa 5-8% eingegeben sind, wird auf beide Seiten eines Al-Blechs mit einer Dicke von 50 µ aufgebracht derart, daß die Haftmittelschicht eine Dicke von 30-60 µ erlangt.

Nach dem Trocknen des Haftmittels wird das Al-Blech des weiteren stark erhitzt, um das chemische Blähmittel zu zersetzen und Schlämme zu erzeugen. Anschließend wird in gleichartiger Weise wie bei dem Beispiel 1 das Al-Blech gewellt, werden das flache sowie das gewellte Blech alternierend laminiert (s. Fig. 2), und es werden Zubehörteile angebracht, so daß ein Gesamtwärmeenergie-Austauschelement erhalten wird.

Für die obigen Beispiele kann neben Aluminium ein geeigneteres Flachmaterial aus solchen, die gewellt werden können, gewählt werden, z. B. Metallmaterialien, wie Al-Legierungen, rostfreier Stahl, Kupfer und Messing, Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyäthylen sowie Polypropylen, und Papier. Als Haftmittel können Polyvinylazetat, Epoxy-, Silikon- und Acrylharz verwendet werden. Aus Sikkativ des Adsorptionstyps können Silika-, Alumino-, Metallsilikatgel und Zeolithe zur Anwendung kommen.

Wie die Fig. 3 zeigt, wird das nach den obigen Beispielen erhaltene zylindrische Gesamtwärmeenergie-Austauschelement in gleichartiger Weise wie herkömmliche Elemente für seinen Betrieb mittels einer Welle 24 drehbar in einem Gehäuse 25 gelagert. Es werden Kanäle 27 sowie 28 und 29 sowie 30 vorgesehen, so daß die beiden Stirnflächen des Wärmeenergie- Austauschelements 26 in Zonen unterteilt werden, nämlich in eine Außenluftzone OA, eine Zuluftzone SA, eine Rückströmluftzone RA und eine Abluftzone EA. Im Betrieb wird das Element 26 mit einer Geschwindigkeit von etwa 10-15 U/min gedreht. Die Außenluft OA und Rückströmluft RA werden in das Element 26 eingeführt, und zwischen den beiden Luftströmen findet ein Gesamtwärmeenergieaustausch durch die kleinen Kanäle 19 des Elements 26 statt, um die Zuluft SA zu- und die Abluft EA abzuführen.

Wirkung der Erfindung

Die Fig. 5 zeigt den statischen Druckverlust Δp (mmWS), wenn die Außenluft OA und Rückströmluft RA mit einer Geschwindigkeit von 2-5 m/s durch den gemäß den obigen Beispielen erhaltenen Gesamtwärmeenergieaustauscher strömen, bei dem AL-Bleche mit einer Dicke von 20 µ, 60 µ, 100 µ und (als Kontrastbeispiel) 120 µ verwendet werden, an denen Silikagel in einer Menge von 10 g insgesamt auf beiden Seiten pro 1 m² Oberfläche zum Haften gebracht wurde, wobei (vgl. Fig. 4) die Wellenlänge P 3,4 mm, die Wellenhöhe h 1,8 mm und die Elementbreite 200 mm betragen. Die folgende Tabelle zeigt das Lochöffnungsverhältnis und ein Beispiel von Al-Blech-Stückkosten unter den obengenannten Bedingungen, wenn die Dicke des an der Blechfläche festen Haftmittels sowie Silikagel 100 µ insgesamt auf beiden Seiten beträgt.

Tabelle

Wie aus der Fig. 5 und der obigen Tabelle deutlich wird, steigen, wenn die Al-Blechdicke 100 µ übersteigt, die Gestehungskosten an, während das Lochöffnungsverhältnis kleiner wird, was nur den statischen Druckverlust erhöht. Da sich der Oberflächenbereich pro Volumeneinheit nicht ändert, steigt der Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad nicht an. Es wird lediglich die für den Betrieb notwendige Antriebskraft erhöht, und das ist unwirtschaftlich.

Der Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad kann, wie folgt, berechnet werden:

Wenn die Trockentemperaturen [°C] der Außenluft OA, Zuluft SA und Rückströmluft RA jeweils t_OA, t_SA und t_RA sind, die absolute Feuchte jeweils mit χ_OA, χ_SA und χ_RA bezeichnet wird sowie die Enthalpie jeweils mit i_OA, i_SA und i_RA dargestellt wird, so ist der Austauschwirkungsgrad η_t der fühlbaren Wärme gegeben als

η_t = [(t_OA - t_SA)/(t_OA - t_RA)] · 100%,

ist der Austauschwirkungsgrad η_χ der latenten Wärmeenergie gegeben als

η_χ = [(χ_OA - χ_SA)/(χ_OA - χ_RA)] · 100%

und ist der Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad η_i gegeben als

η_i = [(i_OA - i_SA)/(i_OA - i_RA)] · 100%.

Wenn im Gegensatz zum Obigen die Al-Blechdicke geringer als 20 µ ist, so kann das Blech bei seiner Behandlung, bei der Herstellung des Elements oder im Gebrauch des Elements Risse erhalten, und vom wirtschaftlichen Gesichtspunkt aus kann ein solches Blechweder gefertigt noch verwendet werden.

Die Fig. 6 zeigt den Austauschwirkungsgrad η_χ [%] der latenten Wärmeenergie und den Austauschwirkungsgrad η_s der fühlbaren Wärmeenergie, wenn der Gesamtwärmeenergieaustausch unter den folgenden Bedingungen abläuft: Die Außenluft strömt mit einer Temperatur von 35°C sowie einer absoluten Feuchte von 15 g/kg, und die Rückströmluft strömt mit einer Temperatur von 27°C sowie einer absoluten Feuchte von 10 g/kg mit einer Geschwindigkeit von 1-4 m/s in das gemäß der Erfindung erhaltene Gesamtwärmeenergie-Austauschelement, bei dem ein Al-Blech mit einer Dicke von 30 µ verwendet und an dem insgesamt auf beiden Seiten pro 1 m² Blechoberfläche Silikagel in einer Menge von 4 g, 6 g, 15 g sowie 18 g zum Haften gebracht wurde, wobei die Wellenlänge P=3,4 mm, die Wellenhöhe h=1,8 mm und die Elementbreite, d. h. die Länge eines kleinen Kanals, 200 mm betragen. Der Austauschwirkungsgrad der fühlbaren Wärmeenergie ist ohne Rücksicht auf die am Blech zum Anhaften gebrachte Menge an Sikkativ konstant. In Fig. 6 ist auf der Abszisse die Windgeschwindigkeit [m/s] der Außenluft sowie der Rückströmluft am jeweiligen Eintritt aufgetragen. Wie aus dem Diagramm deutlich wird, ist der Austauschwirkungsgrad η_χ der latenten Wärmeenergie, wenn die Menge des an beiden Seiten des Blechs haftenden Silikatgels insgesamt mehr als 6 g ausmacht, vergleichsweise hoch. Beträgt beispielsweise die Menge an anhaftendem Silikagel 6 g/m², so ist der Austauschwirkungsgrad der latenten Wärmeenergie 63% bei 2 m/s Windgeschwindigkeit, weshalb der Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad hoch ist. Liegt die Menge an anhaftendem Silikagel unter 6 g/m², beispielsweise bei 4 g/m², so ist der Austauschwirkungsgrad der latenten Wärmeenergie niedrig, er liegt, wie Fig. 6 zeigt, bei 47% bei einer Windgeschwindigkeit von 2 m/s, und daraus folgt, daß der Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad niedrig ist. Wenn dagegen die Menge an haftendem Silikagel 15 g/m² überschreitet, so steigt die Geruchsübertragung an, und in der Rückströmluft, z. B. von Waschräumen, Toiletten und Küchen eines Gebäudes, enthaltende Geruchsstoffe mischen sich mit der Zuluft, so daß eine Kontaminierung der in die Räume strömenden Luft hervorgerufen wird.

Alle Sikkative vom Adsorptionstyp, die bei der Erfindung Anwendung finden, gehören zur hydrophilen Adsorbensgruppe, jedoch adsorbieren und desorbieren Silikagel, Aluminogel und alle anderen Sikkative des Adsorptionstyps verschiedene Gase zusammen mit Wasser, wie z. B. organischen Lösungsmitteldampf und Geruchsstoffe, in einem gewissen Ausmaß (s. beispielsweise Seite 154, Zeile 2, Seite 159, Zeile 4, und Seite 163, Zeile 7 ff. in "Adsorption and Adsorbent" von C. L. Mantell, übersetzt von Hiroshi Yanai und Hisao Kanoh, veröffentlicht durch Gihodoh Publishing Co., Ltd., am 5. Oktober 1969). Deshalb kann auch in dem Gesamtwärmeenergie-Austauschelement, das nach der Erfindung gefertigt ist, wenn es für einen Gesamtwärmeenergieaustausch zum Einsatz kommt, falls etwas überschüssiges Adsorbens, das die Fähigkeit zur Adsorption behält, in dem Element selbst nach einer Feuchteadsorption zurückbleibt, dieses organischen Lösungsmitteldampf oder Geruchsstoffe adsorbieren und übertragen.

Die Fig. 7 zeigt das Meßergebnis der Geruchsübertragungsrate [%] und der in die Zuluft übertragenen Geruchsstoffmenge [ppm], wenn Luft, der jeweils 200 ppm an Ammoniak, Methyläthylketon, Benzol und Toluol zugemischt sind und deren Temperatur 25°C sowie deren absolute Feuchte 10 g/kg beträgt, als Rückführluft in das Gesamtwärmeenergie-Austauschelement, an dessen Blechflächen beidseits 6-20 g/m² Silikagel haften, eingeführt wird. Wenn das Gesamtwärmeenergie- Austauschelement, an dessen beiden Blechflächen mehr als etwa 17 g/m² an Silikagel fest sind, verwendet wird, so erhöht sich, wie das Diagramm erkennen läßt, die Möglichkeit, daß Ammoniak, Methyläthylketon, Benzol oder Toluol in der Rückströmluft in dem Element adsorbiert sowie in die Zufuhrluft übertragen werden und daß die Konzentration der Geruchsstoffe die Schwelle überschreitet, bei der der menschliche Geruchssinn diese Stoffe wahrzunehmen beginnt (53 ppm im Fall von Ammoniak: Seite 328, "Environmental Contamination and Poison, Dangerous Objects (Inorganic Volume)" von Hiroshi Horiguchi, veröffentlicht von Sankyo Publishing Co., Ltd., am 10. Februar 1971; 3000 ppm im Fall von Methyläthylketon; 1,5 ppm im Fall von Benzol; 0,48 ppm im Fall von Toluol: Seite 458, "Environmental Contamination and Poison, Dangerous Objects (Organic Volume)" vom selben Autor wie oben, veröffentlicht am 25. Juni 1971).

Wenn beispielsweise die Rückströmluft solche aus Küchen sowie Waschräumen und/oder Toiletten ist und die Luft verschiedene, von menschlichen Körpern abgegebene Gase enthält, sollte auf jeden Fall eine Übertragung dieser Geruchsstoffe und Gase durch den Gesamtwärmeenergieaustauscher in die Zuluft verhindert werden. Deshalb soll die Menge des an beiden Seiten des Blechs zum Haften gebrachten Sikkativs des Adsorptionstyps geringer als 15 g/m² insgesamt auf beiden Seiten sein.

Die Fig. 8 (a) zeigt den Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad η [%], die Fig. 8 (b) zeigt den statischen Druckverlust Δp [mmWS], wenn der Gesamtwärmeenergieaustausch unter en folgenden Bedingungen abläuft: Außenluft (OA) strömt mit einer Temperatur von 35°C sowie einer absoluten Feuchte von 15 g/kg, und Rückströmluft (RA) strömt mit einer Temperatur von 25°C sowie einer absoluten Feuchte von 10 g/kg in den gemäß den oben beschriebenen Beispielen erhaltenen Gesamtwärmeenergieaustauscher, bei dem ein Al-Blech mit einer Dicke von 30 µ verwendet wurde, an welchem auf beiden Seiten insgesamt pro 1 m² Fläche 10 g Silikagel zum Haften gebracht wurden und dessen Elementbreite 200 mm beträgt, wobei für die Wellenlänge P und die Wellenhöhe h die folgenden Werte gelten:

In den Diagrammen ist auf der Abszisse die Windgeschwindigkeit [m/s] der Außenluft (OA) sowie der Rückströmluft (RA) am jeweiligen Eintritt in das Element 26 aufgetragen. Aus den Diagrammen wird deutlich, daß dann, wenn die Wellenlänge eines gewellten Blechs geringer als 2,5 mm ist, beispielsweise 2,0 mm, und die Wellenhöhe geringer als 1 mm ist, beispielsweise 0,8 mm, der statische Druckverlust sehr hoch wird und die zum Betrieb benötigte Antriebskraft groß wird, was das Erreichen einer Energieeinsparung unmöglich macht. Wenn dagegen die Wellenlänge 5,0 mm und die Wellenhöhe 2,6 mm überschreiten, so wird der Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad klein, und der Zweck einer Energieeinsparung kann im Vergleich mit der Energie für den Betrieb des Gesamtwärmeenergieaustauschers nicht erreicht werden.

Die obigen Daten und Angaben betreffen alle Fälle, in denen als das Blech ein Al-Blech verwendet wird. Auch wenn andere Metallbleche als aus Aluminium, Kunststoffplatten und Papier zur Anwendung kommen, so werden annähernd die gleichen Daten erhalten. Auch gelten die obigen Angaben für die Fälle einer Verwendung von Silikagel als Sikkativ. Selbst wenn Aluminogel, Metallsilikatgel und hydrophile Zeolithe verwendet werden, zeigt sich, falls die Windgeschwindigkeit am Eintritt 1-4 m/s beträgt, nahezu dieselbe Tendenz.

Das gemäß der Erfindung erhaltene Gesamtwärmeenergie-Austauschelement wird, wie beschrieben wurde, gefertigt, indem Sikkativpartikel des Adsorptionstyps an den Flächen eines 20-100 µ dicken Flachmaterials in einer Menge von insgesamt 6-15 g auf beiden Seiten pro 1 m² des Flachmaterials zum Haften gebracht werden, ein solches Flachmaterial dann so gewellt wird, daß die Wellenlänge 2,5-5 mm und die Wellenhöhe 1,0-2,6 mm betragen, und anschließend das gewellte Material sowie ein ebenfalls mit Sikkativpartikeln gleichartig versehenes ebenes Material alternierend laminiert werden, so daß viele kleine Kanäle sich von der einen zur anderen Stirnfläche des Wärmeaustauschelementes erstrecken. Dieses Element besitzt dann eine ausreichende Lochöffnungsrate, und es kann ein in wirtschaftlicher Hinsicht zufriedenstellender Gesamtwärmeenergie-Austauschwirkungsgrad erlangt werden. Darüber hinaus ist der Druckabfall gering und die für ein Strömen der Luft benötigte Antriebskraft klein, weshalb die Betriebskosten niedrig sind. Andererseits kann das Wärmeaustauschelement mit niedrigen Kosten gefertigt werden. Des weiteren hat dieses Element die Wirkung, daß es ein Mischen von Geruchsstoffen außer Feuchtigkeit in die Zufuhrluft verhindert.

Ein Gesamtwärmeenergie-Austauschelement wird erfindungsgemäß gefertigt, indem Sikkativpartikel des Adsorptionstyps, wie Silika-, Alumino-, Metallsilikatgel oder Zeolithe, in einem Anteil von insgesamt 6-15 g pro 1 m² Fläche auf beiden Seiten einer 20-100 µ dicken Platte aus Metall, Kunststoff oder Papier durch eine Haftmittelschicht zum Haften gebracht werden, die die Sikkativpartikel tragende Platte so gewellt wird, daß die Wellenlänge 2,5-5,0 mm sowie die Wellenhöhe 1,0-2,6 mm betragen, und dann die ebene sowie gewellte Platte alternierend laminiert werden. Die Sikkativpartikel des Adsorptionstyps sind an der Platte derart, daß sie teilweise exponiert sind, oder durch die Haftmittelschicht, die verkettende Mikroporen hat, so daß die Sikkativpartikel entlüften können, haftend anzubringen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Gesamtwärmeenergie-Austauschelements, gekennzeichnet durch die Schritte:

- Anhaften von Sikkativpartikeln des Adsorptionstyps durch eine Haftmittelschicht an einer Plattenfläche mit einer Dicke von 20-100 µ in einem Anteil von insgesamt 6-15 g pro 1 m² der Fläche auf beiden Seiten der Platte,
- Wellen der Platte, so daß die Wellenlänge 2,5-5,0 mm sowie die Wellenhöhe 1,0-2,6 mm betragen, und
- Laminieren einer ebenen Platte sowie einer gewellten Platte in alternierender Weise zur Ausbildung eines Elements mit vielen kleinen Kanälen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Anhaften der Sikkativpartikel des Adsorptionstyps in der Weise, daß sie teilweise in die Haftmittelschicht eingebettet sind und der übrige Teil exponiert ist.

3. Verfahren zur Herstellung eines Gesamtwärmeenergie-Austauschelements mit vielen kleinen Kanälen, gekennzeichnet durch die Schritte:

- Einbringen einer Mischung aus einem Sikkativ des Adsorptionstyps sowie eines Blähmittels in ein Haftmittel,
- Aufbringen des Haftmittels mit einem Anteil von 6-15 g an Sikkativ des Adsorptionsmittels insgesamt pro 1 m² einer Plattenfläche mit einer Dicke von 20-100 µ auf deren beiden Seiten,
- Erhitzen der Platte zur Erzeugung von Poren in der Haftmittelschicht durch die Zersetzung des Blähmittels, so daß das Sikkativ derart fixiert ist, daß es entlüften kann,
- Wellen dieser Platte, so daß die Wellenlänge 2,5-5,0 mm und die Wellenhöhe 1,0-2,6 mm betragen, und
- Laminieren einer ebenen sowie einer gewellten Platte in alternierender Weise.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte aus einem Material, das aus der Metall, Kunststoffe und Papier umfassenden Gruppe ausgewählt ist, besteht.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Sikkativ des Adsorptionstyps ein Material ist, das aus der Silikagel, Aluminogel, Zeolithe, Metallsilikatgel und Mischungen dieser umfassenden Gruppe ausgewählt ist.