DE4117900A1 - Walzenstirnfraeser - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Walzenstirnfräser mit einem Aufnahmeteil, einem mit dem Aufnahmeteil verbun­ denen walzenförmigen Schneidenteil, mindestens zwei im Schneidenteil angeordneten, in Umfangsrichtung einen Abstand voneinander aufweisenden, vorzugsweise gewendel­ ten Spannuten und je einer Reihe von längs einer Span­ nutenflanke hintereinander angeordneten, je eine im wesentlichen radial ausgerichtete Bodenabstützfläche und eine diese auf der Seite des Nutengrundes radial begrenzende Seitenabstützfläche aufweisenden Platten­ sitzen zur Aufnahme von mittels eines zentralen, in eine Schraubbohrung im Bereich der Bodenabstützfläche eingreifenden Klemmschraube am Schneidenteil befestig­ baren, vorzugsweise als Wendeschneidplatten ausgebilde­ ten Schneidplatten in einander paarweise axial über­ lappender Anordnung. Die Schneidplatten stehen mit einer Hauptschneide und einer an diese anschließenden Freifläche radial über dem Schneidenteil über. Zusätz­ lich stehen die stirnseitig äußersten Schneidplatten einer jeden Schneidplattenreihe mit einer Stirnschneide und einer an diese anschließenden Freifläche axial über den Schneidenteil über.

Bei Walzenfräsern mit vollschneidenden Schneidplatten­ reihen ist bei den hinter der stirnseitig äußersten Schneidplatte angeordneten inneren Schneidplatten üb­ licherweise die aufnahmeseitig angeordnete Schneide wirksam, während die stirnseitig angeordnete Schneide durch die benachbarte wirksame Schneide verdeckt und daher unwirksam ist. Um die auf die Schneidplatten einwirkenden axialen Schnittkraftkomponenten aufnehmen zu können, wurden die inneren Schneidplatten daher stirnseitig gegen eine axiale Widerlagerfläche abge­ stützt. Zur Herstellung eines Plattensitzes mit axialer Widerlagerfläche ist jedoch ein erheblicher Fertigungs­ aufwand erforderlich. Der Plattenboden muß dort im Hinblick auf die gleichzeitig einzubringende axiale Widerlagerfläche mit einem Stirnfräser eingebracht werden, der wegen den tiefen Bearbeitungspositionen eine relativ große Auskraglänge erfordert und der zur Vermeidung von Kollisionen mit benachbarten Störkanten nur mit relativ schmalen Werkzeugaufnahmen arbeiten kann. Dadurch lassen sowohl die Bearbeitungsgenauigkeit als auch die Bearbeitungsgeschwindigkeit zu wünschen übrig. Weiter ist bei den bekannten Walzenstirnfräsern der Schneidenteil üblicherweise einstückig mit dem Aufnahmeteil verbunden, so daß für verschiedene Fräser­ größen und Aufnahmeausbildungen eine umfangreiche Lager­ haltung notwendig ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Walzen­ stirnfräser der eingangs angegebenen Art zu entwickeln, der einfach und rationell herstellbar ist und trotzdem in funktioneller Hinsicht hohen Anforderungen entspricht.

Die erfindungsgemäße Lösung geht im wesentlichen von dem Gedanken aus, daß die hinter der stirnseitig äußer­ sten Schneidplatte angeordneten inneren Schneidplatten einer jeden Schneidplattenreihe mit einer aufnahmeseitig angeordneten wirksamen Schneide und einer an diese anschließenden Freifläche widerlagerfrei über den zuge­ hörigen Plattensitz überstehen und mit ihrer stirnsei­ tig angeordneten unwirksamen Schneide und einer an diese anschließenden Freifläche widerlagerfrei in einen Freiraum hinter der stirnseitig benachbarten Schneid­ platte eingreifen. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung greifen die inneren Schneidplatten mit ihrer stirnseitigen Schneide und der an diese anschließen­ den Freifläche in eine Hinterschneidung des benachbar­ ten Plattensitzes widerlagerfrei ein. Mit diesen Maß­ nahmen ist es möglich, die Plattensitze durch Walzfräsen herzustellen (und nicht wie bisher durch Stirnfräsen):
Nachdem zuvor die gewendelten Spannuten mit einem Schaft­ fräser eingebracht und die plattenseitigen Nutenflanken durch Walzfräsen für die Einbringung der Plattensitze vorbereitet wurden, werden die Bodenabstützflächen und die Hinterschneidungen zur Aufnahme der stirnseitigen Schneiden in einem Zuge nacheinander mit einem Schaft­ fräser im Walzfräsverfahren eingebracht. Dadurch wird die Fertigungsgeschwindigkeit bei der Herstellung der Plattensitze um mindestens den Faktor 3 vergrößert, was bei der Vielzahl der in einem Walzenfräser enthaltenen Plattensitze in fertigungstechnischer Hinsicht einen erheblichen Fortschritt bedeutet.

Um eine ungewollte axiale Verschiebung der Schneid­ platten trotz der fehlenden axialen Widerlagerflächen zu vermeiden, muß einmal dafür gesorgt werden, daß die Schneidplatten mit Hilfe der zentralen Klemmschraube ausreichend kraftschlüssig gegen die Bodenabstützfläche und die Seitenabstützfläche angepreßt wird. Letzteres ist dadurch möglich, daß der Achsabstand der Schrauben­ bohrung von der Seitenabstützfläche gegenüber dem be­ treffenden Maß der Schneidplatte ein Untermaß von 0,1 bis 0,2 mm aufweist.

Weiter kann durch konstruktive Maßnahmen dafür gesorgt werden, daß sich die Axialkomponenten der an der Platte angreifenden Schnittkräfte weitgehend gegeneinander aufheben. Um dies zu erreichen, wird gemäß einer bevor­ zugten Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Bodenabstützfläche des Plattensitzes und die Haupt­ schneide der zugehörigen Schneidplatte einen zur Auf­ nahmeseite hin konvergierenden spitzen Winkel miteinan­ der einschließen.

Eine weitere Verbesserung in dieser Hinsicht kann dadurch erreicht werden, daß die Seitenabstützfläche in zwei im Abstand voneinander angeordnete, eine Zweipunktanlage definierende Flächenteile unterteilt ist und daß gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung die gegen die Seitenabstützfläche anliegende Seiten­ fläche der Schneidplatte leicht gekrümmt oder facettiert ist und dadurch form- und kraftschlüssig gegen die in diesem Falle räumlich unterschiedlich ausgerichteten Flächenteile angepreßt wird.

Zur Verminderung der Lagerhaltung ist es von besonderem Vorteil, wenn der Schneidenteil und der Aufnahmenteil des Walzenfräsers lösbar und austauschbar miteinander verbunden sind und wenn gegebenenfalls zusätzlich der Schneidenteil aus einem stirnseitig angeordneten Stirn­ schneidenteil und einem aufnahmeseitig angeordneten Walzenteil besteht, die ebenfalls lösbar miteinander verbunden sind. Mit diesen Maßnahmen ist es möglich, die gleichen Schneidenteile bei Bedarf mit unterschied­ lichen Aufnahmeteilen zu versehen und unterschiedlich lange Schneidenteile zusammenzusetzen. Die Stirnschnei­ denteile weisen dabei zweckmäßig zwei Schneidplatten je Schneidplattenreihe auf, während die Walzenteile minde­ stens zwei, vorzugsweise drei bis sechs Schneidplatten je Schneidplattenreihe aufweisen. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Walzenteil als vorzugsweise mit aus­ laufenden Spannuten versehenes, schneidenloses Verlän­ gerungs- oder Reduzierstück auszubilden. Der Schneiden­ teil und der Aufnahmeteil werden dabei durch Kupplungs­ organe form- und kraftschlüssig miteinander verbunden. Zwischen dem Schneidenteil und dem Aufnahmeteil kann zusätzlich ein Adapterstück zur gegenseitigen Anpassung unterschiedlich dimensionierter Kupplungsorgane an den Schneiden- und Aufnahmeteilen angeordnet werden, so daß auch unterschiedlich große Schneiden- und Aufnahmeteile miteinander kombiniert werden können, was zu einer weiteren Reduzierung in der Lagerhaltung führt.

Die Kupplungsorgane können beispielsweise durch minde­ stens zwei einen definierten Winkelabstand voneinander aufweisende axiale Mitnehmerstifte einerseits und ent­ sprechend angeordnete Paßbohrungen zur Aufnahme der Mitnehmerstifte andererseits gebildet sein. Die kraft­ schlüssige Verbindung kann durch eine durch den Schnei­ denteil hindurchgreifende, in eine Gewindebohrung des Aufnahmeteils eingreifende Spannschraube hergestellt werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Kupplungsorgane als über das auf­ nahmeseitige Ende des Schneidenteils über eine Plan­ fläche überstehende, in eine von einer ebenen Gegen­ fläche begrenzte Quernut des Aufnahmeteils einführbare und dort mittels Spannschrauben festklemmbare Querrippe und als in ein zentrales Paßloch des Aufnahmeteils einsteckbarer, über die Querrippe achszentral überstehen­ der Zentrierzapfen ausgebildet. Zur Herstellung der Klemmverbindung sind in zwei einander gegenüberliegen­ den, zur Planfläche senkrechten Begrenzungsflächen der Querrippe konische Vertiefungen in Längsrichtung der Querrippe gegeneinander versetzt angeordnet, in die eine in einer Gewindebohrung des Aufnahmeteils geführte, durch Flanken der Quernut hindurchgreifende Schraube mit ihrer konischen Spitze mit einem solchen Achsver­ satz eindrehbar ist, daß der Schneidenteil und der Aufnahmeteil an ihren einander zugewandten Planflächen axial gegeneinander gepreßt werden. Dieses Verbindungs­ prinzip kann auch zwischen dem Stirnschneidenteil und dem Walzenteil eingesetzt werden. Weiter können in kinematischer Umkehrung auch die Querrippe und der Zentrierzapfen einerseits und die Quernut und das Paß­ loch andererseits gegeneinander vertauscht angeordnet werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der in der Zeich­ nung in schematischer Weise dargestellten Ausführungs­ beispiele näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1a bis e einen modular aufgebauten Walzenstirn­ fräser in einer teilweise geschnittenen Seiten­ ansicht, einer teilweise geschnittenen Stirn­ seitenansicht, einem Ausschnitt entlang der Schnittlinie C-C der Fig. 1b und je einer Ansicht entlang den Trennlinien D-D und E-E der Fig. 1a;

Fig. 2 eine Seitenansicht des Stirnschneidenteils des Walzenstirnfräsers in teilweise geschnittener Darstellung;

Fig. 3a und b eine Seitenansicht und eine Draufsicht des Walzenteils des Walzenstirnfräsers in teilweise geschnittener Darstellung;

Fig. 4 ein Schema für den modularen Aufbau unter­ schiedlicher Walzenstirnfräser aus unterschied­ lichen Grundbauteilen.

Der modular aufgebaute Walzenstirnfräser besteht im wesentlichen aus einem Schneidenteil 10 und einem mit diesem lösbar verbundenen Aufnahmeteil 12, wobei der Schneidenteil 10 seinerseits unterteilt ist in ein Stirnschneidenteil 14 und ein Walzenteil 16. Der Schnei­ denteil 10 enthält drei im Winkelabstand voneinander angeordnete gewendelte Spannuten 18, die sich vom Stirn­ schneidenteil 14 zum Walzenteil 16 erstrecken und in deren einen, in Rechtsdrehrichtung rückwärtigen Nuten­ flanke Plattensitze 20 mit im wesentlichen radial aus­ gerichteten Bodenabstützflächen 22 angeordnet sind. Die stufenförmig angeordneten Plattensitze 20 sind zur Aufnahme von im Umriß im wesentlichen viereckigen Wen­ deschneidplatten 24 bestimmt, die mit einer zentralen Klemmschraube 26 in einer die Bodenabstützfläche senk­ recht durchgreifenden Schraubbohrung 28 am Schneiden­ teil 10 befestigt sind. Die Wendeschneidplatten 24 stehen mit ihrer schräg in Richtung Spannut verlaufen­ den Hauptschneide 30 und ihrer daran angrenzenden Frei­ fläche 32 radial über den walzenförmigen Umfang des Schneidenteils 10 über und liegen mit ihrer der Frei­ fläche 32 gegenüberliegenden Seitenfläche 34 gegen eine Seitenabstützfläche 36 an. Die Seitenabstützfläche 36 besteht aus zwei im Abstand voneinander angeordneten, in der Zeichnung nicht erkennbaren Flächenteilen, die eine zuverlässige Zweipunktanlage der Seitenfläche 34 gewährleistet. Der Abstand zwischen der Schraubbohrung 28 und der Seitenabstützfläche 36 weist gegenüber dem entsprechenden Abstand in der Wendeschneidplatte ein kleines Untermaß von 0,1 bis 0,2 mm auf, so daß beim Anziehen der Klemmschraube 26 ein Klemmsitz erhalten wird. Da die Seitenfläche 34 der Wendeschneidplatte 24 in Längsrichtung gekrümmt oder facettiert ist und die Flächenteile der Seitenabstützfläche 36 einen entspre­ chenden stumpfen Winkel miteinander einschließen, wird beim Anpressen der Wendeschneidplatte gegen die Seiten­ abstützfläche 36 zusätzlich ein Formschluß erzielt, der auf die Wendeschneidplatte einwirkende resultierende axiale Schnittkräfte aufzunehmen vermag. Wie beispiels­ weise aus Fig. 1a zu ersehen ist, schließt die Haupt­ schneide 30 der Wendeschneidplatten 24 mit der Bodenab­ stützfläche einen zur Aufnahmeseite hin divergierenden spitzen Winkel ein, der zu einer Reduktion der auf die Wendeschneidplatten wirkenden axialen Schnittkraftkom­ ponente führt.

Die hinter der stirnseitig äußersten Schneidplatte 24′ angeordneten inneren Wendeschneidplatten einer jeden Schneidplattenreihe steht mit ihrer aufnahmeseitig angeordneten wirksamen Nebenschneide 38 und der an diese anschließenden Freifläche 40 widerlagerfrei über den zugehörigen Plattensitz 20 über, während sie mit ihrer stirnseitig angeordneten unwirksamen Schneide 42 und der an diese anschließenden Freifläche 44 wider­ lagerfrei in einen durch eine Hinterschneidung 46 ge­ bildeten Freiraum hinter der stirnseitig benachbarten Schneidplatte 24 eingreifen. Die Anordnung ist dabei so getroffen, daß sich die an den Wendeschneidplatten 24 angreifenden axialen Schnittkräfte im wesentlichen kompensieren. Dadurch hat sich eine axiale Abstützung als entbehrlich erwiesen. Eine axiale Abstützung ist lediglich an der stirnseitig äußersten Schneidplatte 24′ einer jeden Schneidplattenreihe erforderlich, da diese mit ihrer stirnseitigen Schneidkante 42 und der anschließenden Freifläche 44 axial über den Schneiden­ teil 10 übersteht und über diese mit in Richtung Auf­ nahme wirkenden axialen Schnittkräften beaufschlagt ist. Zur Axialabstützung der stirnseitig äußersten Wendeschneidplatten 24′ ist jeweils ein Zylinderstift 48 vorgesehen, der in definiertem Abstand von der Stirnfläche in eine Bohrung 50 des Stirnschneidenteils eingesetzt ist. Die Wendeschneidplatte 24′ liegt mit einem angeschliffenen Abschnitt 52 gegen den Zylinder­ stift 48 an, so daß die einen definierten Abstand von dem angeschliffenen Abschnitt 52 aufweisende, ebenfalls angeschliffene Stirnschneide 42 mit hoher Maßgenauig­ keit am Stirnschneidenteil angeordnet werden kann.

Trotz der komplizierten Plattenform können die Platten­ sitze im Bereich der Bodenabstützflächen 22 und der sich daran anschließenden Hinterschneidungen 46 stufen­ weise durch Walzfräsen in die Nutenflanke mit hoher Vorschubgeschwindigkeit eingebracht werden. Auch die hierfür erforderliche Vorarbeit in der Spannutflanke läßt sich durch Walzfräsen rationell durchführen. Bei der Vielzahl der einzubringenden Plattensitze ist die­ ser Fertigungsvorteil von besonderer Bedeutung.

Die Verbindung zwischen Stirnschneidenteil 14, Walzen­ teil 16 und Aufnahmeteil 12 erfolgt mit Hilfe einer durch eine Zentralbohrung 54, 54′ im Stirnschneidenteil 14 und Walzenteil 16 hindurchgreifenden und in eine Gewindebohrung 56 des Aufnahmeteils eindrehbaren Spann­ schraube 57, wobei die gegenseitige Zentrierung durch Paßzapfen 58, 60 erfolgt, die in entsprechende Paßboh­ rungen 62, 64 des benachbarten Teils eingreifen. Die Drehmitnahme erfolgt über achsparallel ausgerichtete, exzentrisch ausgerichtete Zylinderstifte 66, 68, die in entsprechende Bohrungen 70, 70′ bzw. 72, 72′ der miteinan­ der zu verbindenden Teile eingreifen.

Bei dem in Fig. 1a gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Aufnahmeteil 12 als Steilkegel ausgebildet. Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, können statt der dort gezeigten, verschieden großen Steilkegelaufnahmen 74, 74′, 74′′ auch andere Grundaufnahmen, wie eine Paßzapfen/Planflächen­ kupplung 76, 76′, 76′′, eine nicht dargestellte Morse­ kegelkupplung oder eine nicht dargestellte Flanschkupp­ lung verwendet werden. Maßgeblich ist hierbei nur, daß auf der Seite des Schneidenteils 10 die passenden Kupp­ lungsorgane, wie die Zylinderstifte 68 oder die Paßboh­ rungen 64 vorgesehen sind. Auch der Anschluß kleinerer Schneidenteile 10 an größere Aufnahmeteile 12 ist grund­ sätzlich unter Zwischenschaltung von geeigneten Adap­ tern 78, 78′ möglich, die eine Anpassung der unterschied­ lichen Anschlußmaße der genannten Kupplungsorgane be­ wirken und als relativ einfache, scheibenförmige Zwi­ schenstücke ausgebildet sein können.

Bei Bedarf können statt der mit Wendeschneidplatten 24 bestückten Walzenteile 16 auch plattenfreie Walzenteile 16′ mit der Funktion eines Verlängerungs- oder Reduzier­ stücks eingesetzt werden, die an ihrer Oberfläche ledig­ lich mit auslaufenden Spannuten 18 versehen sind. Die Darstellung in Fig. 4 verdeutlicht also, daß der modu­ lare Aufbau des Walzenstirnfräsers eine Vielzahl von Kombinationen von verschiedenen Aufnahmeteilen 12, Walzenteilen 16, 16′ und Stirnschneidenteilen 14 ermög­ licht, die unter Zwischenschaltung von Adaptern 78, 78′ auch bei unterschiedlichen Größen miteinander kombinier­ bar sind, die dadurch erzielbaren Vorteile bei der Lagerhaltung sind offensichtlich.

Zusammenfassend ist folgendes festzustellen: Die Erfin­ dung betrifft einen Walzenstirnfräser mit einem Auf­ nahmeteil 12, einem mit dem Aufnahmeteil 12 lösbar verbundenen, seinerseits zweiteiligen walzenförmigen Schneidenteil 10, mindestens zwei im Schneidenteil 10 angeordneten, im Umfangsrichtung einen Abstand voneinan­ der aufweisenden gewendelten Spannuten 18 und je einer Reihe von längs einer Spannutenflanke hintereinander angeordneten, je eine im wesentlichen radial ausgerich­ tete Bodenabstützfläche 22 und eine diese auf der Seite des Nutengrundes radial begrenzende Seitenabstützfläche aufweisenden Plattensitzen 20 zur Aufnahme von Wende­ schneidplatten 24 in einander paarweise axial überlappen­ der Anordnung. Die hinter der stirnseitig äußersten Wendeschneidplatte 24′ angeordneten inneren Schneid­ platten 24 sind axial widerlagerfrei an den Platten­ sitzen eingespannt. Insbesondere greifen die inneren Schneidplatten 24 mit ihrer stirnseitigen unwirksamen Schneide 42 in eine Hinterschneidung 46 des benachbar­ ten Plattensitzes widerlagerfrei ein. Mit dieser Kon­ struktion ist es möglich, die Bodenabstützflächen 22 der Plattensitze und die an diese aufnahmeseitig an­ schließenden Hinterschneidungen 46 besonders einfach und rationell durch Walzfräsen in das Schneidenteil 10 einzubringen.

Claims (22)

1. Walzenstirnfräser mit einem Aufnahmeteil (12) einem mit dem Aufnahmeteil verbundenen walzenförmi­ gen Schneidenteil (10), mindestens zwei im Schnei­ denteil angeordneten, in Umfangsrichtung einen Abstand voneinander aufweisenden gewendelten Span­ nuten (18) und je einer Reihe von längs einer Spannutflanke hintereinander angeordneten, je eine im wesentlichen radial ausgerichtete Bodenabstütz­ fläche (22) und eine diese auf der Seite des Nuten­ grundes radial begrenzende Seitenabstützfläche (36) aufweisenden Plattensitzen (20) zur Aufnahme von mittels einer zentralen, in eine Schraubboh­ rung (28) im Bereich der Bodenabstützfläche (22) eingreifenden Klemmschraube (26) am Schneidenteil (10) befestigbaren, vorzugsweise als Wendeschneid­ platten ausgebildeten, im Umriß im wesentlichen viereckigen Schneidplatten (24, 24′) in einander paarweise axial überlappender Anordnung, welche Schneidplatten (24, 24′) mit einer Hauptschneide (30) und einer an diese anschließenden Freifläche (32) radial über den Umfang des Schneidenteils (10) überstehen und wobei die stirnseitig äußer­ sten Schneidplatten (24) einer jeden Schneidplatten­ reihe mit einer Stirnschneide (42) und einer an diese anschließenden Freifläche (44) axial über den Schneidenteil (10) überstehen, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die hinter der stirnseitig äußersten Schneidplatte (24′) angeordneten inneren Schneid­ platten (24) einer jeden Schneidplattenreihe mit einer aufnahmeseitig angeordneten wirksamen Schnei­ de (38) und einer an diese anschließenden Freiflä­ che (40) widerlagerfrei über den zugehörigen Platten­ sitz (20) überstehen und mit ihrer stirnseitig angeordneten unwirksamen Schneide (42) und einer an diese anschließenden Freifläche (44) widerlager­ frei in einen Freiraum (46) hinter der stirnseitig benachbarten Schneidplatte (24, 24′) eingreifen.

2. Walzenstirnfräser nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die inneren Schneidplatten (24) mit ihrer stirnseitigen Schneide (42) und der an diese anschließenden Freifläche (44) in eine Hinter­ schneidung (46) des benachbarten Plattensitzes widerlagerfrei eingreifen.

3. Walzenstirnfräser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die stirnseitig äußerste Schneidplatte (24′) einer jeden Schneidplatten­ reihe im Bereich ihrer aufnahmeseitigen Schneide (38) bzw. der an diese anschließenden Freifläche (40) an einem schneidenteilfesten axialen Wider­ lager (48) abgestützt ist.

4. Walzenstirnfräser nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Widerlager (48) als in den Schneidenteil (10) eingebetteter, mit dem einen Ende über den Nutengrund überstehender Zylinder­ stift (48) ausgebildet ist.

5. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenabstütz­ flächen (42) der Plattensitze (20) und die an diese aufnahmeseitig anschließenden Hinterschnei­ dungen (46) des Schneidenteils (10) walzgefräst sind.

6. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenabstütz­ fläche (22) eines jeden Plattensitzes (20) und die Hauptschneide (30) der zugehörigen Schneidplatte (24, 24′) einen zur Aufnahmeseite hin konvergieren­ den spitzen Winkel miteinander einschließen.

7. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenabstütz­ fläche (36) in zwei im Abstand voneinander ange­ ordnete, eine Zweipunktanlage definierende Flächen­ teile unterteilt ist.

8. Walzenstirnfräser nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die gegen die Seitenabstützfläche (36) anliegende Seitenfläche (34) bzw. Freifläche der Schneidplatte (24, 24′) leicht gekrümmt oder facettiert ist und form- und kraftschlüssig gegen die in Anpassung an die Krümmung oder Facettierung unterschiedlich ausgerichteten Flächenteile der Seitenabstützfläche (36) angepreßt ist.

9. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Achsabstand der Schraubbohrung (38) von der Seitenabstützfläche (36) gegenüber dem betreffenden Maß an der Schneid­ platte (24, 24′) ein Untermaß von 0,1 bis 0,2 mm aufweist.

10. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidenteil (10) und der Aufnahmeteil (12) lösbar und austausch­ bar miteinander verbunden sind.

11. Walzenstirnfräser mit einem Aufnahmeteil (12), einem mit dem Aufnahmeteil verbundenen walzenförmi­ gen Schneidenteil (10), mindestens zwei im Schnei­ denteil angeordneten, in Umfangsrichtung einen Abstand voneinander aufweisenden gewendelten Span­ nuten (18) und je einer Reihe von längs einer Spannutflanke hintereinander angeordneten, je eine im wesentlichen radial ausgerichtete Bodenabstütz­ fläche (22) und eine diese auf der Seite des Nuten­ grundes radial begrenzende Seitenabstützfläche (36) aufweisenden Plattensitzen (20) zur Aufnahme von mittels einer zentralen, in eine Schraubboh­ rung (28) im Bereich der Bodenabstützfläche (22) eingreifenden Klemmschraube (26) am Schneidenteil (10) befestigbaren, vorzugsweise als Wendeschneid­ platten ausgebildeten, im Umriß im wesentlichen viereckigen Schneidplatten (24, 24′) in einander paarweise axial überlappender Anordnung, welche Schneidplatten (24, 24′) mit einer Hauptschneide (30) und einer an diese anschließenden Freifläche (32) radial über den Umfang des Schneidenteils (10) überstehen und wobei die stirnseitig äußer­ sten Schneidplatten (24) einer jeden Schneidplatten­ reihe mit einer Stirnschneide (42) und einer an diese anschließenden Freifläche (44) axial über den Schneidenteil (10) überstehen, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schneidenteil (10) und der Auf­ nahmeteil (12) lösbar und austauschbar miteinander verbunden sind.

12. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidenteil (10) aus einem stirnseitig angeordneten Stirn­ schneidenteil (14) und einem aufnahmeseitig ange­ ordneten Walzenteil (16, 16′) besteht, die lösbar miteinander verbunden sind.

13. Walzenstirnfräser nach Anspruch 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Stirnschneidenteil (14) zwei Schneidplatten (24, 24′) je Schneidplattenreihe aufweist.

14. Walzenstirnfräser nach Anspruch 12 oder 13, da­ durch gekennzeichnet, daß der Walzenteil (16) mindestens zwei, vorzugsweise drei bis sechs Schneidplatten (24) je Schneidplattenreihe auf­ weist.

15. Walzenstirnfräser nach Anspruch 12 oder 13, da­ durch gekennzeichnet, daß der Walzenteil (16′) als vorzugsweise mit auslaufenden Spannuten (18) ver­ sehenes, schneidenloses Verlängerungs- oder Redu­ zierstück ausgebildet ist.

16. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidenteil (10) und der Aufnahmeteil (12) durch Kupplungs­ organe form- und kraftschlüssig miteinander ver­ bunden sind.

17. Walzenstirnfräser nach Anspruch 16 dadurch ge­ kennzeichnet, daß zwischen Schneidenteil (10) und Aufnahmeteil (12) ein Adapter (78, 78′) zur gegen­ seitigen Anpassung unterschiedlich dimensionierter Kupplungsorgane an den Schneiden- und Aufnahme­ teilen (10, 12) angeordnet ist.

18. Walzenstirnfräser nach Anspruch 16 oder 17, da­ durch gekennzeichnet, daß die Kupplungsorgane mindestens zwei einen definierten Winkelabstand voneinander aufweisende achsparallele Mitnehmer­ stifte (66, 68) einerseits und Paßbohrungen (70, 70′; 72, 72′) zur Aufnahme der Mitnehmerstifte (66, 68) andererseits aufweisen.

19. Walzenstirnfräser nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsorgane eine durch den Schneidenteil (10) hindurchgreifende, in eine Gewindebohrung (56) des Aufnahmeteils (12) eingrei­ fende Spannschraube (57) aufweisen.

20. Walzenstirnfräser nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsor­ gane einen am einen Teil axial überstehenden Zen­ trierzapfen (58, 60) und eine am anderen Teil (16, 12) angeordnete, den Zentrierzapfen (58, 60) auf­ nehmende Paßbohrung (62, 64) aufweisen.

21. Walzenstirnfräser nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das eine Teil an seinem einen Ende eine über eine Planfläche überstehende, in eine von einer ebenen Gegenfläche begrenzte Quernut des anderen Teils einführbare und mittels Spannschrau­ ben festklemmbare Querrippe sowie einen in ein zentrales Paßloch des anderen Teils einsteckbaren, über die Querrippe achszentral überstehenden Zen­ trierzapfen aufweist.

22. Walzenstirnfräser nach Anspruch 21, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in zwei einander gegenüber­ liegenden, zur Planfläche senkrechten Flanken der Querrippe konische Vertiefungen in Längsrichtung der Querrippe gegeneinander versetzt angeordnet sind, in die je eine in einer Gewindebohrung des anderen Teils geführte, durch die Flanken der Quernut hindurchgreifende Schraube mit einer koni­ schen Spitze mit einem solchen Achsversatz eindreh­ bar ist, daß das eine und das andere Teil an ihren Planflächen axial gegeneinander gepreßt werden.