WO2018196920A1 - Verfahren zur zusammenstellung eines werkzeug-systemmoduls und dementsprechend gefertigtes werkzeug-systemmodul - Google Patents

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WO2018196920A1
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Jochen Gruber
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Definitions

  • the invention relates to a method for assembling a tool system module, preferably a tool holder, with a standard shaft, such. a hollow shank taper (HSK) shank, having a basic body and a functional portion, such. a tool chuck, and assembled according to this method tool system module.
  • a tool system module preferably a tool holder
  • a standard shaft such. a hollow shank taper (HSK) shank
  • HSK hollow shank taper
  • Steep taper and flange with gripper groove are releasably coupled with different roller-shaped cutting parts.
  • Tool system modules such as complete chucks, which are available in a variety of designs
  • Electron beam melting known. Laser radiation is often used to produce the layers on a metallic basis. Examples of such manufacturing methods are e.g. in the publications DE 10 2013 103 168 B3, WO 2015/166068 A1, EP 1 864 748 B1, DE 10 2015 1 17 590 B3, EP 1 864 748 A1, WO 2013/098192 A1 and WO 2016/045681 A1. In doing so, the speed and flexibility of generative manufacturing are used.
  • the invention has for its object to provide a new method of manufacturing a tool system module which succeeds in providing tool system modules with a standard shank, such as a die. a hollow shank taper (HSK) shank, having a basic body and a functional portion, such. a tool holder to produce even more economical, faster and with the greatest flexibility.
  • a standard shank such as a die.
  • a hollow shank taper (HSK) shank having a basic body and a functional portion, such. a tool holder to produce even more economical, faster and with the greatest flexibility.
  • Functional section is, has been made, and preferably at least partially by generative or additive manufacturing, in particular using laser beam melting, such as the selective laser melting process (SLS method).
  • laser beam melting such as the selective laser melting process (SLS method).
  • Geometries on the part of the body and the functional section is made regardless of the manufacturing process of each other system module component, which saves not only material and
  • Machining volume can be minimized, but also any Combinations of system module components in the shortest possible time
  • the parameters of the fabrication process can be determined regardless of whether an extremely large diameter normshaft, e.g. a HSK-A125 for one
  • Miniature drilling tools with nominal diameters in the mm range manufactured are kept unchanged.
  • the production is thereby significantly simplified, because already in the generative production on structural properties at any position of the workpiece can be selectively influenced, so that, for example, separate, the production downstream hardening and heat treatments can be omitted.
  • the basic body with the Normschaft usually has a large volume and weight and due to the fact that usually a gripper groove is provided for the automated tool change, a mold that regularly brings a large cutting volume with it.
  • a gripper groove is provided for the automated tool change, a mold that regularly brings a large cutting volume with it.
  • System module component (body and / or functional section) is applied or built on a cylindrical blank in 3-D pressure with or without support structure. Because in this way, the blank can be used for the provision of the material for connection to the functional section.
  • Heat treatment in particular a thermal aging process, and / or subjected to a thermochemical surface treatment.
  • the generatively manufactured system module component or the main body as an essential component steel or hard material.
  • the invention further provides a tool system module manufactured or assembled according to the method described above. It is characterized in that the base body is produced at least in regions by additive or additive manufacturing, in particular using laser beam melting, such as selective welding Laser melting (SLS) process, manufactured and with the
  • Figure 1 is a perspective view of three different tool system modules in the form of HSK chucks
  • Figure 2 is an exemplary compilation of a common assortment of tool system modules
  • Figure 3 is an exemplary workshop drawing of a equipped with a steep taper body
  • FIG. 4 shows an exemplary workshop drawing of a main body equipped with a hollow shaft cone (HSK);
  • Figure 5 A is a schematic representation of the invention
  • Figure 5 B is a perspective view of an inventive
  • FIG. 1 shows by way of example three different tool system modules in the embodiment as tool holders in the form of a HSK chuck with a HSK standard shank 12 and a flange 14
  • the functional section 20-1 is formed by a hydraulic expansion chuck
  • the functional section 20-2 by a precision chuck
  • the functional section 20-3 by a shrink chuck.
  • Figure 2 illustrates the variety in which such tool system modules are offered today. Functional sections of the same design are manufactured with clamping shafts of different shapes, including standard steep taper shanks. In addition, these system modules come in various sizes on the part of the standard (HSK or steep taper) and on the part of the standard (HSK or steep taper) and on the part of the standard (HSK or steep taper)
  • FIG. 2 shows, by way of example, cylindrical shank receptacles 20-4, for example, the "Weldon7" whistle-notch "design, collets 20-5 and shrink chucks / shrink extensions 20-6.
  • Figures 3 and 4 show that not only the functional portion 20 is designed relatively complex, but that the base body 10 - even if the shaft is subject to standardization - must be made only with a considerable manufacturing effort.
  • the method according to the invention is characterized in that the
  • Functional section 20 is paired with a base body 10 only when the latter has been manufactured in a separate manufacturing line, which is independent of the design or the production line of the functional section. This is shown schematically in FIGS. 5A and 5B:
  • the production can also be carried out according to a multi-dimensional matrix.
  • the individually manufactured system module components 10, 20 can also be temporarily stored on call.
  • the matching basic body and functional sections are paired and firmly joined together, for example glued or welded.
  • the base body G3C is paired with the functional section F5Y, preferably connected in a materially bonded manner.
  • Manufacturing process of the other system module component are produced.
  • material is saved and cutting volume is minimized, but also any combinations of the system module components can be put together in a very short time.
  • system module components can thus be produced optimized production technology and even kept in stock independently of each other, so that it is possible to provide tool system modules in any combination in the shortest possible time the customer.
  • At least the main body 10, which may comprise steel or hard material as an essential component, is produced at least in regions by additive or additive manufacturing, in particular using laser beam melting, such as the selective laser melting process (SLS process).
  • SLS process selective laser melting process
  • It can be any known or in developing type of additive manufacturing, as referred to as stereolithography (SL), 3D printing, fused deposition modeling (FDM), selective sintering, selective laser sintering (SLS), selective laser melting (SLS), laser deposition welding (laser metal - Deposition, LMD) and electron beam melting are known.
  • the generatively manufactured system module component (main body 10 and / or functional portion 20) can also be applied to a cylindrical blank in 3-D printing with or without support structure.
  • the generatively manufactured system module component (base body 10 and / or functional portion 20) is then subjected to a heat treatment, in particular a hot aging process, and / or a thermochemical
  • the generatively manufactured system module component that is to say the base body 10 and / or the functional section 20, is preferably machined to its final dimension.
  • the invention thus provides a method for assembling a
  • Tool system module with a standard shaft, such as a. one
  • Hollow shaft taper (HSK) shaft comprising basic body and a
  • Functional section such as a tool holder.
  • the functional section is paired with a base body, which in a separate production line, which regardless of the design or the production line of the

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Zusammenstellung eines Werkzeug-Systemmoduls mit einem einen Norm-Schaft, wie z.B. einen Hohlschaftkegel (HSK)-Schaft, aufweisenden Grundkörper (G3C) und einem Funktionsabschnitt (F5Y), wie z.B. einer Werkzeugaufnahme. Um solche Werkzeug-Systemmodule besonders wirtschaftlich herzustellen, wird der Funktionsabschnitt (F5Y) mit einem Grundkörper (G3C) gepaart, der in einer gesonderten Fertigungsstrecke, welche unabhängig von der Gestaltung oder der Fertigungsstrecke des Funktionsabschnitts ist, gefertigt ist.

Description

Verfahren zur Zusammenstellung eines Werkzeug-Systemmoduls und dementsprechend gefertigtes Werkzeug-Systemmodul
Die Erfindung betrifft eine Verfahren zur Zusammenstellung eines Werkzeug- Systemmoduls, vorzugsweise einer Werkzeugaufnahme, mit einem einen Norm- Schaft, wie z.B. einen Hohlschaftkegel (HSK)-Schaft, aufweisenden Grundkörper und einem Funktionsabschnitt, wie z.B. einer Werkzeugspannaufnahme, und einen entsprechend diesem Verfahren zusammengestellten Werkzeug- Systemmodul.
Es ist grundsätzlich, z. B. aus den Dokumenten DE 196 00 636 A1 oder DE 41 17 900 A1 , bekannt, Werkzeuge, die aufgrund ihres Volumens nicht mehr in Spannfuttern gespannt werden können, wie z.B. Walzenstirnfräser modular aufzubauen. Dabei können verschiedene Aufnahmeteile in Form eines
Steilkegels und Flansch mit Greiferrille mit unterschiedlichen walzenförmigen Schneidenteilen lösbar gekoppelt werden.
Auch in der Werkzeugtechnik bzw. Werkzeug-Spanntechnik kommen
zunehmend Bauteile zum Einsatz, die individuell an die Kundenwünsche bzw. an das spezielle Bearbeitungsproblem angepasst sind. Werkzeug-Systemmodule, wie z.B. komplette Spannfutter, die in verschiedensten Ausführungen wie
Schrumpffutter, Hydro-Dehnspannfutter, Präzisions-Kraftspannfutter,
Zylinderschaft-Aufnahmen oder Spannzangen-Aufnahmen geordert werden, Spannfutter- und Werkzeugverlängerungen, Reduzierbuchsen usw. müssen demnach in verschiedensten Größen und Geometrien und unter Anpassung an das jeweilige Bearbeitungszentrum schnell und wirtschaftlich hergestellt werden.
Nachdem inzwischen mehr und mehr geeignete Metallpulver hergestellt werden (vgl. z.B. die Aufsätze„Die Vielfalt aus dem Pulver", erschienen in WB Werkstatt und Betrieb, Heft 9/2016, S. 1 18 bis 121 und„Digitale Perspektiven", erschienen in WB Werkstatt und Betrieb, Heft 1 -2/2017, S. 57 bis 60), kommen bei der Herstellung von Werkzeug-Spannsystemen auch generative Fertigungsverfahren zum Einsatz. Solche generative Verfahren sind unter den Bezeichnungen Stereolithographie (SL), 3D Drucken, Fused Deposition Modeling (FDM), Selektives Sintern, Selektives Lasersintern (SLS), selektives Laserschmelzen (SLS), Laserauftragsschweißen (Laser-Metal-Deposition, LMD) und
Elektronenstrahlschmelzen bekannt. Zur Herstellung der Schichten auf metallischer Basis wird dabei häufig Laserstrahlung verwendet. Beispiele solcher Herstellungsverfahren sind z.B. in den Druckschriften DE 10 2013 103 168 B3, WO 2015/166068 A1 , EP 1 864 748 B1 , DE 10 2015 1 17 590 B3, EP 1 864 748 A1 , WO 2013/098192 A1 und WO 2016/045681 A1 beschrieben. Dabei wird auf die Schnelligkeit und die Flexibilität der generativen Fertigung zurückgegriffen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren zur Herstellung eines Werkzeug-Systemmoduls bereit zu stellen, mit dem es gelingt, Werkzeug- Systemmodule mit einem einen Norm-Schaft, wie z.B. einen Hohlschaftkegel (HSK)-Schaft, aufweisenden Grundkörper und einem Funktionsabschnitt, wie z.B. einer Werkzeugaufnahme, noch wirtschaftlicher, schneller und mit größter Flexibilität herzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der
Funktionsabschnitt mit einem Grundkörper erst gepaart wird, wenn letzterer in einer gesonderten, die Lagerhaltung einschließenden Fertigungsstrecke, welche unabhängig von der Gestaltung oder der Fertigungsstrecke des
Funktionsabschnitts ist, gefertigt worden ist, und zwar vorzugsweise zumindest bereichsweise durch generative bzw. additive Fertigung, insbesondere unter Einsatz des Laserstrahlschmelzens, wie des selektiven Laserschmelzverfahrens (SLS-Verfahren),.
Das neue Verfahren hat den besonderen Vorteil, dass unterschiedlichste
Geometrien seitens des Grundkörpers und des Funktionsabschnitts jeweils unabhängig vom Fertigungsverfahren der jeweils anderen Systemmodul- Komponente hergestellt wird, wodurch nicht nur Material eingespart und
Zerspanungsvolumen minimiert werden kann, sondern auch beliebige Kombinationen der Systemmodul-Komponenten in kürzester Zeit
zusammengestellt werden können. Diese Systemmodul-Komponenten können somit fertigungstechnisch optimiert produziert und sogar unabhängig
voneinander auf Lager gehalten werden, so dass es gelingt, Werkzeug- Systemmodule in beliebiger Zusammenstellung in kürzester Zeit dem Kunden zur Verfügung zu stellen. Die für die generative Fertigung des Grundkörpers erforderliche Zeit wirkt sich dabei nicht negativ auf die Produktionszeit des Werkzeug-Systemmoduls aus, weil generativ gefertigte Grundkörper in allen Varianten und Größen bereits auf Lager gehalten werden können und je nach Bedarf in der im Werkzeug-Einsatz erforderlichen Kombination mit einem entsprechenden Funktionsabschnitt gepaart werden. Ein besonderer Vorteil der generativen Fertigung des Grundkörpers liegt dabei auch darin, dass sie von der absoluten Größe der Abmessungen weitgehend unbeeinflusst ist. Somit können die Parameter des Herstellungsverfahrens unabhängig davon, ob ein Normschaft mit einem extrem großen Durchmesser, wie z.B. ein HSK-A125 für eine
Werkzeugaufnahme nach DIN 69893-1 oder ein Normschaft für
Kleinstbohrwerzeuge mit Nenndurchmessern im mm-Bereich hergestellt wird, unverändert beibehalten werden. Die Fertigung wird dadurch wesentlich vereinfacht, weil bereits bei der generativen Fertigung auf Gefügeeigenschaften an beliebigen Positionen des Werkstücks gezielt Einfluss genommen werden kann, so dass beispielsweise gesonderte, der Herstellung nachgeschaltete Härte- und Wärmebehandlungen entfallen können.
Der Grundkörper mit dem Normschaft hat gewöhnlich ein großes Volumen und Gewicht und dadurch bedingt, dass in der Regel eine Greiferrille für den automatisierten Werkzeugwechsel vorgesehen ist, eine Form, die regelmäßig ein großes Zerspanungsvolumen mit sich bringt. Mit der somit von der Herstellung des Funktionsabschnitts entkoppelten generativen Fertigung des Grundköpers wird auch die Herstellung des Funktionsabschnitts stark vereinfacht, weil auf den Materialabtrag und das Gewicht des Grundkörpers keine Rücksicht mehr genommen werden muss.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Dabei kann es von weiterem Vorteil sein, wenn die generativ gefertigte
Systemmodul-Komponente (Grundkörper und/oder Funktionsabschnitt) auf einen zylindrischen Rohling im 3-D-Druck mit oder ohne Stützstruktur aufgebracht bzw. aufgebaut wird. Denn auf diese Weise kann der Rohling für die Bereitstellung des Materials für Verbindung zum Funktionsabschnitt herangezogen werden.
Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der generativ gefertigten Systemmodul-Komponente ist es von Vorteil, wenn diese einer
Wärmebehandlung, insbesondere einem Warmauslagerungsprozess, und/oder einer thermochemischen Oberflächenbehandlung unterzogen wird.
Es hat sich gezeigt, dass sich dann, wenn die generativ gefertigte Systemmodul- Komponente mit dem Funktionsabschnitt bzw. mit dem Grundkörper
stoffschlüssig verbunden wird, ohne weiteres eine ausreichende Festigkeit (Biegung und Drehmomentübertragung) bei ausreichender hoher
Rundlaufgenauigkeit erzielen lässt.
Der Wirtschaftlichkeit des Herstellungsverfahrens tut es keinen spürbaren Abbruch, wenn die generativ gefertigte Systemmodul-Komponente (Grundkörper oder Funktionsabschnitt) einer mechanischen Bearbeitung auf Endmaß unterzogen wird.
Vorzugsweise weist die generativ gefertigte Systemmodul-Komponente bzw. der Grundkörper als wesentlichen Bestandteil Stahl oder Hartstoff auf.
Gegenstand der Erfindung ist des Weiteren ein entsprechend dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestelltes bzw. zusammengestelltes Werkzeug- Systemmodul gemäß Anspruch 7. Es zeichnet sich dadurch aus, dass der Grundkörper zumindest bereichsweise durch generative bzw. additive Fertigung, insbesondere unter Einsatz des Laserstrahlschmelzens, wie des selektiven Laserschmelzverfahrens (SLS-Verfahren), hergestellt und mit dem
Funktionsabschnitt stoffschlüssig verbunden ist. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche 8 bis 13.
Nachstehend wird die Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht dreier verschiedener Werkzeug- Systemmodule in Form von HSK-Spannfuttern;
Figur 2 eine beispielhafte Zusammenstellung eines üblichen Sortiments von Werkzeug-Systemmodulen;
Figur 3 eine beispielhafte Werkstattzeichnung eines mit einem Steilkegel ausgestatteten Grundkörpers;
Figur 4 eine beispielhafte Werkstattzeichnung eines mit einem Hohlschaftkegel (HSK) ausgestatteten Grundkörpers;
Figur 5 A eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen
Fertigungsstrecken für den Grundkörper und für den Funktionsabschnitt; und
Figur 5 B eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäß
zusammengestellten Werkzeug-Systemmoduls.
Figur 1 zeigt beispielhaft drei unterschiedliche Werkzeug-Systemmodule in der Ausgestaltung als Werkzeugaufnahmen in Form eines HSK-Spannfutters mit einem einen HSK-Normschaft 12 und einen Flansch 14 aufweisenden
Grundkörper 10 und einem von diesem getragenen Funktionsabschnitt 20-1 , 20- 2 bzw. 20-3. Im gezeigten Beispiel ist der Funktionsabschnitt 20-1 von einem Hydraulik-Dehnspannfutter, der Funktionsabschnitt 20-2 von einem Präzisions- Spannfutter, und der Funktionsabschnitt 20-3 von einem Schrumpffutter gebildet. Figur 2 verdeutlicht, in welcher Vielfalt derartige Werkzeug-Systemmodule heutzutage angeboten werden. Funktionsabschnitte gleicher Bauart werden mit Spannschäften unterschiedlicher Form, auch mit Norm-Steilkegelschäften, gefertigt. Hinzu kommt, dass diese Systemmodule in verschiedenen Größen seitens des Normschafts (HSK oder Steilkegel) als auch seitens des
Funktionsabschnitts zum Spannen von Werkzeugen unterschiedlichster
Durchmesser gebraucht und dementsprechend gefertigt werden. Neben
Schrumpffuttern zeigt die Figur 2 beispielhaft auch Zylinderschaft-Aufnahmen 20- 4 beispielsweise der„Weldon7"Whistle-Notch"-Bauart , Spannzangen- Aufnahmen 20-5 und Schrumpffutter/Schrumpfverlängerungen 20-6.
Figur 3 und 4 zeigen, dass nicht nur der Funktionsabschnitt 20 verhältnismäßig komplex gestaltet ist, sondern dass auch der Grundkörper 10 - auch wenn der Schaft einer Normung unterliegt - nur mit einem erheblichen Fertigungsaufwand hergestellt werden muss. Man erkennt die umfangreiche Bemaßung mit sehr engen Toleranzfeldern nicht nur im Bereich des Normschafts 12, sondern auch im Bereich des sich anschließenden Flansche 14 mit Greiferrille 16,
Codierbohrung 17 und Indexierungsnut 18.
Um die Werkzeug-Systemmodule, insbesondere Werkzeugaufnahmen, noch wirtschaftlicher, schneller und mit noch größerer Flexibilität herstellen zu können, zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass der
Funktionsabschnitt 20 mit einem Grundkörper 10 erst gepaart wird, wenn letzterer in einer gesonderten Fertigungsstrecke, welche unabhängig von der Gestaltung oder der Fertigungsstrecke des Funktionsabschnitts ist, gefertigt worden ist. Dies ist in den Figuren 5A und 5B schematisch dargestellt:
Die Fertigungsstrecken für den Grundkörper und für den Funktionsabschnitt sind getrennt und voneinander unabhängig. Es werden also Grundkörper
unterschiedlichster Form und Größe - angedeutet durch die Matrix mit den Spalten 1 bis n und den Zeilen A bis Z entkoppelt von der Herstellung der Funktionsabschnitte 20 - ebenfalls in unterschiedlicher Art und Größe - gefertigt. Die Fertigung kann auch entsprechend einer mehrdimensionalen Matrix erfolgen. Die individuell gefertigten Systemmodul-Komponenten 10, 20 können auch auf Abruf zwischengelagert werden.
Je nachdem, in welcher Konfiguration der Kunde das Systemmodul wünscht, werden die passenden Grundkörper und Funktionsabschnitte gepaart und fest zusammengefügt, beispielsweise geklebt oder verschweißt. In Figur 5 ist beispielsweise der Grundköper G3C mit dem Funktionsabschnitt F5Y gepaart, vorzugsweise stoffschlüssig verbunden.
Auf diese Weise können unterschiedlichste Geometrien seitens des
Grundkörpers und des Funktionsabschnitts jeweils unabhängig vom
Fertigungsverfahren der jeweils anderen Systemmodul-Komponente hergestellt werden. Somit wird nicht nur Material eingespart und Zerspanungsvolumen minimiert, sondern es können auch beliebige Kombinationen der Systemmodul- Komponenten in kürzester Zeit zusammengestellt werden. Diese Systemmodul- Komponenten können somit fertigungstechnisch optimiert produziert und sogar unabhängig voneinander auf Lager gehalten werden, so dass es gelingt, Werkzeug-Systemmodule in beliebiger Zusammenstellung in kürzester Zeit dem Kunden zur Verfügung zu stellen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich alle gängigen Werkzeug- Systemmodule herstellen, bei denen Normschäfte mit unterschiedlichsten Funktionsabschnitten gepaart sind, wie z.B. mit einem Werkzeugträgerschaft, einem Werkzeugschaft oder einer Werkzeugspannaufnahme in der
Ausgestaltung als Hydraulik-Dehnspannfutter, Schrumpffutter, Kraftspannfutter, Zylinderschaft-Aufnahme„Weldon'TWhistle-Notch" oder Spannzangen- Aufnahme.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung wird zumindest der Grundkörper 10, der als wesentlichen Bestandteil Stahl oder Hartstoff aufweisen kann, zumindest bereichsweise durch generative bzw. additive Fertigung, insbesondere unter Einsatz des Laserstrahlschmelzens, wie des selektiven Laserschmelzverfahrens (SLS-Verfahren), hergestellt. Dabei kann jedwede bislang bekannte bzw. sich in der Entwicklung befindliche Art der additiven Fertigung Anwendung finden, wie sie unter den Bezeichnungen Stereolithographie (SL), 3D Drucken, Fused Deposition Modeling (FDM), Selektives Sintern, Selektives Lasersintern (SLS), selektives Laserschmelzen (SLS), Laserauftragsschweißen (Laser-Metal- Deposition, LMD) und Elektronenstrahlschmelzen bekannt sind.
Die generativ gefertigte Systemmodul-Komponente (Grundkörper 10 und/oder Funktionsabschnitt 20) kann auch auf einem zylindrischen Rohling im 3-D-Druck mit oder ohne Stützstruktur aufgebracht werden. Vorteilhafterweise wird die generativ gefertigte Systemmodul-Komponente (Grundkörper 10 und/oder Funktionsabschnitt 20) dann einer Wärmebehandlung, insbesondere einem Warmauslagerungsprozess, und/oder einer thermochemischen
Oberflächenbehandlung unterzogen.
Vorzugsweise wird die generativ gefertigte Systemmodul-Komponente, also der Grundkörper 10 und/oder der Funktionsabschnitt 20, mechanischen auf Endmaß bearbeitet.
Die Erfindung schafft somit ein Verfahren zur Zusammenstellung eines
Werkzeug-Systemmoduls mit einem einen Norm-Schaft, wie z.B. einen
Hohlschaftkegel (HSK)-Schaft, aufweisenden Grundkörper und einem
Funktionsabschnitt, wie z.B. einer Werkzeugaufnahme. Um solche Werkzeug- Systemmodule besonders wirtschaftlich herzustellen, wird der Funktionsabschnitt mit einem Grundkörper gepaart, der in einer gesonderten Fertigungsstrecke, welche unabhängig von der Gestaltung oder der Fertigungsstrecke des
Funktionsabschnitts ist, gefertigt ist.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zur Zusammenstellung eines Werkzeug-Systemmoduls, insbesondere einer Werkzeugaufnahme, mit einem einen Norm-Schaft, wie z.B. einen
Hohlschaftkegel (HSK)-Schaft, aufweisenden Grundkörper und einem
Funktionsabschnitt, wie z.B. einer Werkzeugspannaufnahme, dadurch
gekennzeichnet, dass der Funktionsabschnitt (20) mit einem Grundkörper (10) gepaart wird, der in einer gesonderten, die Lagerhaltung einschließenden
Fertigungsstrecke, welche unabhängig von der Gestaltung oder der
Fertigungsstrecke des Funktionsabschnitts (20) ist, zumindest bereichsweise durch generative bzw. additive Fertigung, insbesondere unter Einsatz des Laserstrahlschmelzens, wie des selektiven Laserschmelzverfahrens (SLS- Verfahren), gefertigt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der
Grundkörper (10) auf einen zylindrischen Rohling () im 3-D-Druck mit oder ohne Stützstruktur aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Grundkörper (10) einer Wärmebehandlung, insbesondere einem
Warmauslagerungsprozess, und/oder einer thermochemischen
Oberflächenbehandlung unterzogen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) mit dem Funktionsabschnitt (10) stoffschlüssig verbunden wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der
generativ gefertigte Grundkörper (10) einer mechanischen Bearbeitung auf Endmaß unterzogen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) als wesentlichen Bestandteil Stahl oder Hartstoff aufweist.
7. Werkzeug-Systemmodul, insbesondere Werkzeugaufnahme, mit einem einen Norm-Schaft, wie z.B. einen Hohlschaftkegel (HSK)-Schaft, aufweisenden Grundkörper und einem Funktionsabschnitt, wie z.B. einer
Werkzeugspannaufnahme, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) zumindest bereichsweise durch generative bzw. additive Fertigung,
insbesondere unter Einsatz des Laserstrahlschmelzens, wie des selektiven Laserschmelzverfahrens (SLS-Verfahren), hergestellt und mit dem
Funktionsabschnitt (20) stoffschlüssig verbunden ist.
8. Werkzeug-Systemmodul nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) auf einem zylindrischen Rohling im 3-D-Druck mit oder ohne Stützstruktur aufgebracht ist.
9. Werkzeug-Systemmodul nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) einer Wärmebehandlung, insbesondere einem
Warmauslagerungsprozess, und/oder einer thermochemischen
Oberflächenbehandlung unterzogen ist.
10. Werkzeug-Systemmodul nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) einer mechanischen Bearbeitung auf Endmaß unterzogen ist.
1 1 .Werkzeug-Systemmodul nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) als wesentlichen Bestandteil Stahl oder Hartstoff aufweist.
12. Werkzeug-Systemmodul nach einem der Ansprüche 7 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) einen sich an den Normschaft (12) anschließenden Flansch (14) mit Greiferrille (16), Codierbohrung (17) und Indexierungsnut (18) aufweist.
13. Werkzeug-Systemmodul nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass der Funktionsabschnitt (10) einen Werkzeugträgerschaft, einen Werkzeugschaft oder eine Werkzeugspannaufnahme in der Ausgestaltung als Hydraulik-Dehnspannfutter, Schrumpffutter, Kraftspannfutter, Zylinderschaft- Aufnahme„WeldonY'Whistle-Notch" oder Spannzangen-Aufnahme ausbildet.
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