DE10130691A1 - Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörperelektrode - Google Patents

Abstract

Eine Elektrode wird durch eine Abfolge von Schritten angefertigt, die sich mit einem Maschinenwerkzeug (40, 44) realisieren lässt. Elektrodenkomponenten werden mit anderen Elektrodenkomponenten verbunden oder verschweißt und dann von einem kontinuierlichen Materialvorrat aus auf Länge geschnitten. In einem Rotationsschritt werden die Spiralwicklungen einer Wicklung mit verhältnismäßig engem Innendurchmesser geöffnet, sodass die Wicklung eine Komponente mit größerem Außendurchmesser eng umgreifen kann.

Description

Die Erfindung betrifft das Gebiet der Fertigungsprozesse und findet Anwendung bei der Fertigung von Elektroden für Leuchtkörper und insbesondere bei der Fertigung von Elektroden für keramische Metallhalogenleuchtkörper.

Bei einem geläufigen Verfahren zur Fertigung von Elektroden für keramische Metallhalogenleuchtkörper finden Halterungen mit V-Präzisionsschlitzen und Feder­ klemmen Verwendung, um die Achsen der Komponentendrähte auszurichten. Diese Halterungen lassen sich nur schwer mit einer solchen Präzision anfertigen, dass sie den Produktanforderungen entsprechen. Darüber hinaus erfordert jede Produktart eine speziell gebaute Halterung, um unterschiedliche Drahtdurchmesser handhaben zu können. Außerdem muss jede Elektrodenkomponente auf ihre Länge vorgeschnitten, vereinzelt und der Halterung von der Seite zugeführt werden, was beim Zuführungssystem zu hoher Komplexität führt.

Ein weiteres Problem bei dem besprochenen Prozess ist die Fertigung und Handhabung von Elektrodenkomponenten, und zwar der Elektrodenspitzen. Es wird bislang davon ausgegangen, dass diese Spitzen von Hand gefertigt werden müssen. Die Spitzen sind daher teuer. Abgesehen davon erfordern neue Produkte mit niedriger Wattleistung noch kleinere Elektroden. Die derzeitigen Fertigungstechniken scheinen nicht dazu in der Lage zu sein, mit der erforderlichen, kleineren Größe umzugehen.

Sobald die Spitzen gefertigt sind, müssen sie getrennt und einer Montagehalterung übergeben werden. Der derzeitige Handhabungsprozess beinhaltet ein Vibrations­ schöpfen von Elektrodenspitzen, Molybdänüberständen und Niobdrahtschäften in vibrierenden Bahnen. Die Bahnen übergeben die Elektrodenkomponenten oder -teile einem Gesperr, wo sie von einer mit Unterdruck arbeitenden Be- und Entladevorrichtung entfernt werden. Die Be- und Entladevorrichtung orientiert und übergibt die Teile Montagehalterungen, wo sie zusammengeschweißt werden. Diese Technik funktioniert verhältnismäßig gut mit Spitzen, die einen Schaftdurchmesser von mehr als 0,25 mm (0,010") aufweisen; doch wird es bei kleiner werdenden Spitzen zunehmend schwieriger, die Spitzen zu trennen, aufzunehmen und in einer Montagehalterung zu orientieren.

Derzeit ist keine der verfügbaren Techniken zur Fertigung von Leuchtkörperelektroden dazu in der Lage, mit der kleineren Größe von Elektroden umzugehen, die für Leucht­ körper mit niedriger Wattleistung erforderlich ist. Darüber hinaus sind die verfügbaren Fertigungstechniken zu teuer, als dass sie zu einer Fertigung mit hohem Volumenausstoß beitragen könnten, die notwendig ist, um die Fertigung und den Verkauf von Leuchtkörpern mit niedriger Wattleistung in die Praxis zu überführen. Es besteht somit der Bedarf nach einem Verfahren zur Fertigung von Elektroden für Leuchtkörper, das schnell, preisgünstig und hohen Produktionsvolumina zugänglich ist.

Die Erfindung sieht angesichts dessen ein Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörperelektrode vor, das zur Automation geeignet ist und zur Verwendung mit einer Werkzeugmaschine angepasst werden kann.

Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es die Schritte umfasst:
Abschneiden eines ersten Materials mit einem ersten Ende auf eine gewünschte Länge, wodurch ein zweites Ende definiert wird,
Verbinden eines ersten Endes eines zweiten Materials mit dem zweiten Ende des ersten Materials,
Abschneiden des zweiten Materials, um ein zweites Ende des zweiten Materials zu definieren,
Verbinden eines ersten Endes eines dritten Materials mit dem zweiten Ende des zweiten Materials,
Abschneiden des dritten Materials, um ein zweites Ende des dritten Materials zu definieren und
Befestigen einer Wicklung an dem zweiten Ende des dritten Materials.

Ein Vorteil der Erfindung ist, dass sie mit einer Werkzeugmaschine realisiert werden kann.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass sie es gestattet, Elektrodenkomponenten zu fertigen, die zwischen den einzelnen Einheiten nur sehr geringe Abmessungsschwankungen zeigen.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass sie für eine präzise Elektrodenkomponentenausrichtung sorgt, während die Notwendigkeit für speziell gebaute Halterungen entfällt.

Darüber hinaus ist es ein Vorteil der Erfindung, dass sie eine rasche und preiswerte Fertigung von Elektroden erlaubt.

Ein weiterer Vorteil ist, dass die Fertigung von äußerst kleinen Elektroden ermöglicht wird.

Unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen folgt nun eine ausführliche Beschreibung der Erfindung. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 bis Fig. 24 Draufsichten auf aufeinanderfolgende Schritte zur Herstellung einer Leuchtkörperelektrode, in denen Spannzangen im Längsschnitt gezeigt sind, um die Darstellung der Komponenten und Untergruppen der Leucht­ körperelektrode zu erleichtern, und

Fig. 25 im Teilschnitt eine vergrößerte Draufsicht auf ausgewählte Komponenten, die das Eingreifen einer Komponente aus einem dritten Material und einer Wicklung zeigt, das durch eine schnelle Drehung unterstützt wird und ohne eine Führung auskommt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung einer Elektrode. Eine herkömmliche, in einem keramischen Metall­ halogenleuchtkörper verwendete Elektrode umfasst beispielsweise eine Wolframspitze (einen Wolframschaft mit einer Wolframwicklung), einen Molybdänüberstand und einen Niobdraht, deren Enden jeweils miteinander verbunden sind. Die Elektrode kann auf verschiedene Weise angefertigt werden. Beim bevorzugten Ausführungs­ beispiel wird ein Maschinenwerkzeug verwendet, um die verschiedenen Schritte durchzuführen. Maschinenwerkzeuge sind zur Durchführung der erfindungsgemäßen Schritte gut geeignet, da sie die Teile äußerst präzise und mit einem hohen Grad an Wiederholbarkeit ausrichten können. Maschinenwerkzeuge lassen sich außerdem mit einem größeren Vorrat an Ausgangsmaterialien, wie etwa langen Schäften und/oder Drahtspulen, beschicken. Ein Beispiel für ein passendes Maschinenwerkzeug zur Durchführung der erfindungsgemäßen Schritte ist eine Langdrehmaschine ("Swiss turning machine"). Langdrehmaschinen werden normalerweise zur maschinellen Bearbeitung von kleinen Metallteilen verwendet. Doch ist eine solche Maschine auch dazu in der Lage, die bei der Erfindung erforderlichen Arbeitsschritte durchzuführen. Die Erfindung wird im Zusammenhang mit einem solchen Maschinenwerkzeug beschrieben.

Es wird zunächst auf Fig. 1 Bezug genommen, in der eine erste Spannzange 40 und eine zweite Spannzange 44, die Teil eines (nicht gezeigten) Maschinenwerkzeugs sein können, in einer zueinander axial ausgerichteten und zugewandten Lage positioniert sind. Der zweiten Spann­ zange 44 ist ein Vorrat eines zur Herstellung einer Leuchtkörperelektrode verwendeten, ersten Materials 48 zugeordnet, wie beispielsweise Niobdraht. An einem Bezugspunkt 56 wird von der zweiten Spannzange ein vorderes oder erstes Ende 52 des ersten Materials 48 dargeboten. Das erste Ende 52 wird an dem Bezugspunkt 56 auf herkömmliche Weise positioniert. Dies kann das Erfassen der Position des Endes (unter Verwendung optischer, elektrischer oder mechanischer Mittel) oder das Abschneiden des Endes an einer bekannten Stelle beinhalten. Die anschließenden Material- und Spannzangen­ bewegungen basieren auf dieser Bezugsposition.

Im Anschluss an die Positionierung wird das erste Material um eine vorbestimmte Strecke 60 in die erste Spannzange 40 vorgeschoben oder vorgerückt (Fig. 2). Die vorbestimmte Strecke 60 ist eine Funktion der für die Elektrodenkomponente aus dem ersten Material gewünschten Länge.

Das erste Material 48 wird an einer vorbestimmten Stelle 64 abgeschnitten (Fig. 3), die ebenfalls eine Funktion der für die erste Komponente 62 der Elektrode gewünschten Länge ist. Das Abschneiden geschieht vorzugsweise mit einer Diamantsäge 68. Andere Schneidetechniken können ebenfalls verwendet werden; jedoch ist die Verwendung der Diamantsäge 68 vorzuziehen, da die Notwendigkeit für durch das Schneiden bedingte Reinigungs- und Polier­ vorgänge entfällt.

Wie in Fig. 4 und Fig. 5 gezeigt ist, hält die erste Spannzange 40 die Komponente 62 aus dem ersten Material, während die zweite Spannzange 44 aus ihrer Position gerückt beziehungsweise aus ihrer, der ersten Spannzange zugewandten Lage entfernt wird. Das erste Material, d. h. der Niobdraht, wird somit entfernt, um für die nächste Komponente oder das nächste Teil der Elektrode Platz zu machen. Die erste Komponente 62 ist zwischen ihrem ersten und zweiten Ende 72, 76 in der ersten Spannzange 40 festgeklemmt.

Wie in Fig. 6 dargestellt ist, wird anstelle der zweiten Spannzange eine dritte Spannzange 80 in Position gerückt. Natürlich kann die dritte Spannzange auch die gleiche zweite Spannzange sein, wie sie in den Fig. 1 bis 4 dargestellt ist, die nun einen Vorrat eines bei der Leuchtkörperelektrode verwendeten, zweiten Materials 84 trägt, wie etwa einen Molybdänüberstand. Das zweite Material 84 hat ein erstes Ende 88, das von der dritten Spannzange dargeboten wird und auf ähnliche Weise, wie anhand von Fig. 1 beschrieben wurde, in Bezugsposition gebracht wird.

Das zweite Material 84 wird, wie in Fig. 7 dargestellt, vorgeschoben oder vorgerückt, sodass ein erstes Ende 88 des zweiten Materials an das zweite Ende 76 des ersten Materials angrenzt. Das erste Ende 88 des zweiten Materials 84 wird passend positioniert, um das zweite Material 84 mit der Komponente 62 aus dem ersten Material verbinden zu können. Die Materialien werden vorzugsweise durch Schweißen miteinander verbunden, wodurch eine erste Schweißung 92 ausgebildet wird. Es lassen sich jedoch auch andere Verbindungstechniken verwenden, wie beispielsweise Crimpen oder aber Verbindungsverfahren, die üblicherweise auf anderen Gebieten als bei der Herstellung von Leuchtkörperelektroden Verwendung finden.

In Fig. 8 ist das Weiterschieben oder Weiterrücken der Komponente 62 aus dem ersten Material und des zweiten Materials 84 durch die erste Spannzange 40 im miteinander verbundenen Zustand gezeigt. Diese Untergruppe wird um eine vorbestimmte Strecke 96 vorgeschoben, die eine Funktion der gewünschten Elektrodenlänge ist.

Nachdem es um die vorbestimmte Strecke vorgeschoben wurde, wird das zweite Material 84 an einer Abschneide­ position 104 für das zweite Material zwischen den Spann­ zangen 40, 80 abgeschnitten (Fig. 9). Obwohl die erste Spannzange 40 während des Schneidevorgangs vorzugsweise einen Abschnitt des zweiten Materials 84 hält, könnte die Spannzange 40 wahlweise auch einen Abschnitt der Komponente 62 aus dem ersten Material halten, d. h. es kommt nur darauf an, dass die Untergruppe während des Abschneidens angemessen abgestützt wird.

Nach Beendigung des Schneidevorgangs ist eine erste Elektrodenuntergruppe 112 definiert, die von der ersten Spannzange 40 gehalten wird. Infolgedessen ergibt sich bei der Komponente 100 aus dem zweiten Material ein zweites Ende 116 (Fig. 10). Der Rest des zweiten Materials wird beim Wegrücken der dritte Spannzange 80 entfernt, um für eine weitere Spannzange Platz zu machen (Fig. 11).

Wie in Fig. 12 gezeigt ist, wird als nächstes eine vierte Spannzange 120 in Position gerückt, um die dritte Spann­ zange 80 zu ersetzen. Die vierte Spannzange 120 trägt einen Vorrat eines dritten, zur Herstellung der Leucht­ körperelektrode verwendeten Materials 124, wie etwa einen Wolframschaftdraht. Ein erstes Ende 128 des Drahts 124 wird auf ähnliche Weise, wie anhand von Fig. 1 beschrieben wurde, in Bezugsposition gebracht. Das erste Ende 128 des dritten Materials wird, wie in Fig. 13 dargestellt, zum zweiten Ende 116 der Komponente 100 aus dem zweiten Material vorgeschoben oder vorgerückt. Obwohl ein Vergleich der Fig. 12 und 13 ergibt, dass die vierte Spannzange axial zu der ersten Spannzange vorgeschoben wird, ist ersichtlich, dass das dritte Material wahlweise auch durch einfaches Vordrücken des dritten Materials durch die vierte Spannzange vorgeschoben werden könnte. Auf jeden Fall wird das erste Ende 128 des dritten Materials 124 in Anlage mit dem zweiten Ende 116 der Komponente 100 aus dem zweiten Material gebracht. Dadurch werden die Komponentenenden geeignet zum Verbinden positioniert, das wiederum durch Ausbilden einer zweiten Schweißung 132 erfolgt. Obwohl nach der Figur die erste Spannzange 40 einen Abschnitt der Komponente 100 aus dem zweiten Material hält, ist ersichtlich, dass sie auch einen Abschnitt der Komponente 62 des ersten Materials halten könnte.

Wie in Fig. 14 gezeigt ist, öffnet sich die vierte Spann­ zange 120 und bewegt sich (wie dargestellt nach rechts) über das dritte Material. Dies erlaubt einer Führungs­ vorrichtung 136, wie etwa einem herkömmlichen Zwei­ schalengreifer mit genau geschliffenen Oberflächen, um das dritte Material 124 positioniert zu werden und für Abstützung zu sorgen, während das dritte Material 124 an einer Abschneideposition 140 für das dritte Material abgeschnitten wird (Fig. 15). Auch in diesem Fall ist die Abschneideposition 140 eine Funktion der gewünschten Länge der Gesamtelektrode (Fig. 16). Die erste Spannzange 40 hält einen Abschnitt der Komponente 100 aus dem zweiten Material, doch könnte die erste Spannzange auch einen Abschnitt der Komponente 62 aus dem ersten Material und/oder einen Abschnitt des dritten Materials 124 halten.

Durch das Abschneiden des dritten Materials an seinem zweiten Ende 154 wird eine zweite Elektrodenuntergruppe 150 definiert, die von der ersten Spannzange 40 gehalten wird. Die vierte Spannzange 120 wird dann zur weiteren Fertigung der Elektrode wegbewegt.

In Fig. 18 wird eine fünfte Spannzange 162 in eine der ersten Spannzange zugewandte Lage bewegt. Die fünfte Spannzange trägt einen Vorrat eines vierten Materials in Form einer Wolframwicklung 170, die einen etwas kleineren Innendurchmesser 174 als der Außendurchmesser 178 der Komponente 158 aus dem dritten Material hat. Die Wicklung 170 hat ein erstes Ende 180, das an einer vorbestimmten Stelle in der fünften Spannzange gehalten wird.

Zwischen die erste und fünfte Spannzange wird eine Führung 182 gebracht, um eine axiale Ausrichtung der zusammenzubringenden Abschnitte der Komponente 158 aus dem dritten Material und der Wicklung 170 zu gewähr­ leisten. Wenn keine Führung verwendet wird, ist es von Nutzen, die Komponente aus dem dritten Material und die Wicklung angrenzend an ihre jeweiligen Enden 154 und 180 zu greifen, um für eine enge Positionssteuerung und axiale Ausrichtung zu sorgen.

Fig. 20 veranschaulicht den axialen Vorschub der Wicklung 170 zu dem zweiten Ende 154 der Komponente aus dem dritten Material. Die Wicklung wird mit dem zweiten Ende 154 der Komponente 158 aus dem dritten Material verbunden oder an ihr befestigt, indem sie eine vorbestimmte Eingriffsstrecke 186 über die Komponente 158 geschoben wird. Die Eingriffsstrecke 186 ist eine Funktion der gewünschten Wicklungsendlänge einer Elektrodenspitzen­ komponente 190 (siehe Fig. 22) der Elektrode 38.

Nachdem die Wicklung mit dem zweiten Ende der Komponente 158 aus dem dritten Material in Presspassung gebracht wurde, wird die Wicklung 170 an einer Abschneideposition 196 zwischen der ersten Spannzange 50 und der fünften Spannzange 162 abgeschnitten. Die Wicklungsabschneide­ position ist durch die gewünschte Länge der Elektroden­ spitze 190 an dem einen Ende der Elektrode bestimmt. Abgesehen davon kann es von Nutzen sein, einen Teil des zweiten Endes 154 der Komponente 158 aus dem dritten Material auszuschneiden, sodass die Komponente 158 aus dem dritten Material während des Abschneidens als Abstützung für die Wicklung 170 dienen kann. Die Führung 182 dient während des Abschneidens ebenfalls als Abstützung.

Fig. 22 und Fig. 23 stellen die fertige, von der ersten Spannzange 40 gehaltene Elektrode E dar. Die fünfte Spannzange 162 wird von der ersten Spannzange weggerückt, sodass sich die fertige Elektrode aus dem Maschinen­ werkzeug entfernen lässt (siehe Fig. 24).

Fig. 25 zeigt ein Verfahren zum Befestigen der Spitze an der Elektrode, das eine Alternative zu dem anhand der Fig. 18 bis 22 beschriebenen Verfahren darstellt. Die Montage wird durch das Rotieren oder schnelle Drehen der Komponente 158 aus dem dritten Material und/oder der Wicklung 170 während des Befestigens oder In-Eingriff- Bringens unterstützt. Zumindest eine der Komponenten wird in die durch die Pfeile 192, 194 angegebene Richtung rotiert, um so für eine Kraft zu sorgen, die die Wicklung 170 abwickelt oder öffnet. Die Wicklung 170 wird zum Beispiel von der fünften Spannzange 162 festgehalten, während die Komponente aus dem dritten Material von der ersten Spannzange 40 (wie durch den Richtungspfeil 192 angegeben) schnell in die zu der Spirallage der Wicklung 170 entgegengesetzte Richtung gedreht wird. Wenn die Innenfläche des ersten Endes 180 der Wicklung 170 mit der Außenfläche der Komponente 158 aus dem dritten Material in Kontakt kommt, erfährt die Innenfläche der Wicklung 170 eine abwickelnde oder öffnende Reibungskraft. Diese Kraft bewirkt, dass sich die Wicklung 170 der Tendenz nach öffnet, was den weiteren Eingriff erleichtert. Wenn die beiden Komponenten mit der vorbestimmten Eingriffs­ strecke 186 in Passung gebracht sind (siehe Fig. 20), wird die Rotation beendet.

Der Innendurchmesser 174 der noch nicht in Passung gebrachten Wicklung ist, wie erwähnt wurde, kleiner als der Außendurchmesser 178 der Komponente 158 aus dem dritten Material. Abgesehen davon besteht die Wicklung aus einem Material mit federgleichen Eigenschaften. Wenn sie fertig ist, kehrt die Elektrodenspitzenkomponente 190 (siehe Fig. 22) daher zu ihrem ursprünglichen Durchmesser zurück und umgreift den Außendurchmesser der Komponente aus dem dritten Material eng. Die beiden Komponenten 158, 190 werden demnach miteinander in Presspassung gebracht.

Dieser Vorgang kann durch das Ausbilden einer Verjüngung 198 am zweiten Ende 154 der Komponente 158 aus dem dritten Material weiter unterstützt werden. Die Verjüngung lässt sich durch zusätzliches Schleifen, Heißeinschnüren oder einen anderen, geeigneten Spitzen­ formschritt erreichen (nicht dargestellt). Die Verjüngung verleiht der Komponente aus dem dritten Material in Bezug auf die Wicklung eine Positionier- oder Zentrierwirkung, sodass sich die Spirale allmählich öffnet, während sie über diese axial vorgeschoben wird.

Die Beschreibung der Erfindung erfolgte anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels. Es sind jedoch auch verschiedene Abwandlungen und Änderungen möglich. So kann die Elektrode beispielsweise in umgekehrter Reihenfolge als beschrieben hergestellt werden. Die Komponente aus dem dritten Material und der Wicklungsabschnitt können getrennt angefertigt und mit Hilfe eines anderen Mechanismus in die Spannzange gesetzt werden. Abgesehen davon können auch weniger als die beschriebenen Komponenten verwendet werden, um die Elektrode herzustellen, oder es können zusätzliche Komponenten aufgenommen werden. Die Wicklung lässt sich mit der Komponente aus dem dritten Material wahlweise auch mittels Plasma- oder Widerstandsschweißen verbinden, um die Haftung weiter zu stärken. Abgesehen davon wurden die Prozessschritte zwar so dargestellt, als wenn sie in horizontaler Richtung ausgeführt werden, doch ist die Orientierung in der Praxis nicht kritisch. Obwohl bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von Spannzangen Verwendung findet, ist ersichtlich, dass bei anderen Ausführungsbeispielen auch zwei oder weniger Spannzangen verwendet werden können. Die Erfindung soll sämtliche Abwandlungen und Änderungen umfassen, wie sie durch den Umfang der Patentansprüche oder durch Äquivalente abgedeckt werden.

Bezugszahl/Komponente

40

erste Spannzange

44

zweite Spannzange

48

erstes Material

52

vorderes oder erstes Ende des ersten Materials

56

Bezugspunkt

60

vorbestimmte Strecke

62

erste Elektrodenkomponente

68

Schneidewerkzeug (Diamantsäge)

72

erstes Ende der ersten Komponente

76

zweites Ende der ersten Komponente

84

zweites Material

88

erstes Ende des zweiten Materials

96

vorbestimmte Strecke

100

Komponente aus dem zweiten Material

104

Abschneideposition für das zweite Material

116

zweites Ende der Komponente aus dem zweiten Material

120

vierte Spannzange

124

drittes Material

128

erstes Ende des dritten Materials

132

zweite Schweißung

136

Führungsvorrichtung

140

Abschneideposition für das dritte Material

150

zweite Elektrodenuntergruppe

154

zweites Ende des dritten Materials

162

fünfte Spannzange

170

Wolframwicklung

178

Wicklungsaußendurchmesser

180

erstes Wicklungsende

182

Führung

186

Eingriffsstrecke

190

Elektrodenspitze

196

Wicklungsabschneideposition

198

Verjüngung

Claims (23)

1. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode mit den Schritten:
Abschneiden eines ersten Materials (48) auf eine gewünschte Länge, um eine Komponente (62) aus dem ersten Material mit einem ersten Ende (72) und einem zweiten Ende (76) zu definieren;
Verbinden eines ersten Endes (88) eines zweiten Materials (84) mit dem zweiten Ende (76) der Komponente aus dem ersten Material;
Abschneiden des zweiten Materials, um eine Komponente (100) aus dem zweiten Material mit einem zweiten Ende (116) zu definieren;
Verbinden eines ersten Endes (128) eines dritten Materials (124) mit dem zweiten Ende (116) der Komponente (100) aus dem zweiten Material;
Abschneiden des dritten Materials (124), um eine Komponente aus dem dritten Material mit einem zweiten Ende (154) zu definieren, und
Befestigen einer Wicklung (170) an dem zweiten Ende (154) der Komponente aus dem dritten Material.

2. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Abschneidens des ersten Materials (48) Folgendes umfasst:
Verwenden einer ersten Spannzange (40), um einen ersten Abschnitt des ersten Materials zu halten;
Verwenden einer zweiten Spannzange (42), um einen von dem ersten Abschnitt beabstandeten, zweiten Abschnitt des ersten Materials zu halten, und
Abschneiden des ersten Materials an einem Punkt zwischen der ersten und der zweiten Spannzange.

3. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörperelektrode nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Verbindens des ersten Endes (88) des zweiten Materials Folgendes umfasst:
Verwenden einer ersten Spannzange (40), um die Komponente aus dem ersten Material zu halten, und
Verwenden einer zweiten Spannzange (44), um das zweite Material so zu halten, dass das erste Ende (88) des zweiten Materials an das zweite Ende (76) des ersten Materials angrenzt.

4. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Abschneidens des zweiten Materials (84) Folgendes umfasst:
Verwenden einer ersten Spannzange (40), um einen Abschnitt der Komponente aus dem ersten Material (48) und/oder der Komponente aus dem zweiten Material (84) zu halten;
Verwenden einer zweiten Spannzange (44), um einen Abschnitt des zweiten Materials (84) zu halten, und
Abschneiden des zweiten Materials (84) an einem Punkt zwischen der ersten und zweiten Spannzange (40, 44).

5. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Verbindens des ersten Endes (128) des dritten Materials Folgendes umfasst:
Verwenden einer ersten Spannzange (40), um die Komponente aus dem ersten Material (48) und/oder die Komponente aus dem zweiten Material (84) zu halten, und
Verwenden einer zweiten Spannzange (44), um das dritte Material (124) angrenzend an das zweite Ende (116) des zweiten Materials zu halten.

6. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Abschneidens des dritten Materials (124) Folgendes umfasst:
Verwenden einer ersten Spannzange (40), um die Komponente aus dem ersten Material (48) und/oder die Komponente aus dem zweiten Material (84) und/oder einen ersten Abschnitt des dritten Materials (124) zu halten;
Verwenden einer zweiten Spannzange (44), um einen zweiten Abschnitt des dritten Materials (124) zu halten, und
Abschneiden des dritten Materials an einem Punkt (154) zwischen der ersten und zweiten Spannzange (40, 44).

7. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Befestigens Folgendes umfasst:
Schieben der Wicklung (170) über ein Ende der Komponente aus dem dritten Material (124).

8. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Befestigens Folgendes umfasst:
Auswählen einer Wicklung (170) mit einem Innendurch­ messer, der kleiner als der Außendurchmesser der Komponente aus dem dritten Material (124) ist.

9. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 8, bei dem der Schritt des Befestigens Folgendes umfasst:
Rotieren der Wicklung (170) und/oder der Komponente aus dem dritten Material (124), damit sich die Wicklung öffnet, wenn sie über das Ende der Komponente aus dem dritten Material geschoben wird.

10. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Befestigens Folgendes umfasst:
In-Presspassung-Bringen einer Wicklung (170) auf dem zweiten Ende (154) der Komponente aus dem dritten Material.

11. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 7, mit dem Schritt:
Schneiden durch die Wicklung (170) und einen Abschnitt der Komponente aus dem dritten Material (124), um die Komponente aus dem dritten Material während des Schneidevorgangs als Abstützung zu verwenden.

12. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Befestigens Folgendes umfasst:
Anschmelzen der Wicklung (170) am Ende der Gruppe der zweiten Zwischenstufe.

13. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem die Abschneideschritte Folgendes umfassen:
Abschneiden mit einer Hochgeschwindigkeits­ diamantsäge.

14. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem die Schritte des Verbindens Schweißen umfassen.

15. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Abschneidens des ersten Materials (48) den Schritt umfasst:
Zuführen eines abzuschneidenden Niobdrahts.

16. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Verbindens des ersten Endes (88) des zweiten Materials den Schritt umfasst:
Zuführen eines zu verbindenden Molybdänüberstands.

17. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Verbindens des ersten Endes (128) des dritten Materials den Schritt umfasst:
Zuführen eines zu verbindenden Wolframdrahts.

18. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Verbindens des ersten Endes (88) des zweiten Materials im Anschluss an den Schritt des Abschneidens des ersten Materials (48) erfolgt.

19. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Abschneidens des zweiten Materials (84) im Anschluss an den Schritt des Verbindens des ersten Endes (88) des zweiten Materials erfolgt.

20. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Verbindens des ersten Endes (128) des dritten Materials im Anschluss an den Schritt des Abschneidens des zweiten Materials (84) erfolgt.

21. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Abschneidens des dritten Materials (124) im Anschluss an den Schritt des Verbindens des ersten Endes (128) des dritten Materials erfolgt.

22. Verfahren zur Herstellung einer Leuchtkörper­ elektrode nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Befestigens der Wicklung (160) im Anschluss an den Schritt des Abschneidens des dritten Materials (124) erfolgt.

23. Verfahren zur Herstellung einer Elektrode für einen Leuchtkörper, mit den Schritten:
axiales Ausrichten einer ersten Spannzange (40) und einer zweiten Spannzange (44) in einander zugewandter Lage;
Positionieren eines ersten Materials (48) in der zweiten Spannzange mit der Vorderkante (52) des ersten Materials an einer Bezugsposition (56);
Vorschieben des ersten Materials um eine erste Strecke in die erste Spannzange;
Abschneiden des ersten Materials, sodass in der ersten Spannzange eine Komponente aus dem ersten Material gehalten wird;
Ersetzen der zweiten Spannzange durch eine dritte Spannzange (80), die ein zweites Material (84) enthält;
Zum-Angrenzen-Bringen des zweiten Materials an dem ersten Material;
Verschweißen des zweiten Materials mit dem ersten Material;
Weiterschieben der verschweißten Materialien durch die erste Spannzange;
Abschneiden des zweiten Materials an einer Abschneideposition (104) für das zweite Material zwischen der ersten und dritten Spannzange, sodass eine Komponente aus dem zweiten Material mit einem zweiten Ende definiert wird;
Ersetzen der dritten Spannzange durch eine vierte Spannzange (120), die ein drittes Material (124) enthält;
Zum-Angrenzen-Bringen des dritten Materials an dem zweiten Ende (116) der Komponente aus dem zweiten Material;
Verschweißen des dritten Materials mit dem zweiten Ende der Komponente aus dem zweiten Material;
Weiterschieben der verschweißten Materialien durch die erste Spannzange;
Abschneiden des dritten Materials (124) an einer Abschneideposition für das dritte Material zwischen der ersten und vierten Spannzange, sodass eine Komponente aus dem dritten Material und ein zweites Ende der Komponente aus dem dritten Material definiert wird;
Ersetzen der vierten Spannzange durch eine fünfte Spannzange (162), die eine Wicklung (170) enthält;
Befestigen der Wicklung an der Elektrodengruppe der vierten Zwischenstufe, und
Abschneiden der Wicklung an einer Wicklungs­ abschneideposition (196).