DE4108535A1 - Varistoren - Google Patents
VaristorenInfo
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01C—RESISTORS
- H01C7/00—Non-adjustable resistors formed as one or more layers or coatings; Non-adjustable resistors made from powdered conducting material or powdered semi-conducting material with or without insulating material
- H01C7/10—Non-adjustable resistors formed as one or more layers or coatings; Non-adjustable resistors made from powdered conducting material or powdered semi-conducting material with or without insulating material voltage responsive, i.e. varistors
Description
Die Erfindung betrifft allgemein Varistoren und insbesondere
neuartige geschichtete Konstruktionen für Varistoren, die
durch Siebdruckverfahren hergestellt werden.
Diese Erfindung nimmt Bezug auf eine anhängige Anmeldung mit
der Attorney Docket No. 28-EC-0003, eingereicht 1990, mit dem
Titel "Varistor Ink Formulations", auf die Anmeldung mit der
Attorney Docket No. 28-EC-0002, eingereicht 1990, mit dem
Titel "Varistor Powder Compositions", auf die Anmeldung mit
der Attorney Docket No. 28-EC-0005, eingereicht 1990, mit dem
Titel "Varistor Configurations" und auf die Anmeldung mit der
Attorney Docket No. 28-EC-0006, eingereicht 1990, mit dem
Titel "Varistor Manufacturing Method and Apparatus".
Die Lehren dieser Anmeldungen sind ein Teil dieser Anmeldung,
die Bezug auf die obigen Anmeldungen nimmt.
Zinkoxidvaristoren sind keramische Halbleitervorrichtungen
auf der Grundlage von Zinkoxid. Sie haben hochgradig
nicht-lineare Strom/Spannungscharakteristiken, ähnlich wie
gegeneinander geschaltete Zenerdioden, sogenannte Back-to-Back
Zenerdioden, jedoch weisen sie sehr viel höhere Strom- und
Energiehandhabungsfähigkeiten auf. Varistoren werden durch
keramische Sinterverfahren hergestellt, woraus eine Struktur
resultiert, die aus leitenden Zinkoxidkörner besteht, welche
von elektrisch isolierenden Barrieren umgeben sind. Diese
Barrieren sind auf Trap- oder Störstellenzustände an den
Korngrenzen zurückzuführen, die durch additive Elemente wie
Wismuth, Kobalt, Praseodym, Mangan usw. induziert werden.
Die Fabrikation von Zinkoxidvaristoren folgt der traditionellen
Standardkeramiktechniken. Das Zinkoxid und andere
Bestandteile werden gemischt, wobei eine Kugelmühle zum
Mahlen verwendet wird, und werden beispielsweise einer Sprüh
trockung unterzogen. Das gemischte Pulver wird getrocknet und
auf die gewünschte Form, typischerweise Tabletten oder
Pellets, gepreßt. Die resultierenden Tabletten oder Pellets
werden auf hoher Temperatur, typischerweise 1000 bis 1400°C
gesintert. Die gesinterten Vorrichtungen werden mit
Elektroden versehen, wobei typischerweise ein
feuerversilberter Kontakt verwendet wird. Das Verhalten der
Vorrichtung wird nicht durch die Konfiguration der Elektroden
oder ihre grundlegende Zusammensetzung beeinträchtigt. Es
werden dann Leitungen durch Löten befestigt, und die fertig
gestellte Vorrichtung kann in einem Polymermaterial einge
kapselt werden, um spezifischen Anbringungs- und Leitungs
erfordernissen gerecht zu werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen
Mehrschichtvaristor zu schaffen.
Ferner soll die Erfindung eine Mannigfaltigkeit geeigneter
Konfigurationen geschichteter Varistoren vorsehen.
Entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung
umfaßt der Varistor mehrere Schichten aus keramischem
Material und mehrere Schichten aus Elektrodenmaterial. Die
Schichten sind eingeschichtet und ineinander verschachtelt,
wobei jede Keramikmaterialschicht sandwichartig zwischen zwei
Elektrodenmaterialschichten liegt. Zumindest ein Abschnitt
von zumindest einer der Schichten des Elektrodenmaterials
erstreckt sich zu einem ersten Oberflächenabschnitt des
Varistors und zumindest ein Abschnitt von zumindest einer
weiteren der Schichten aus Elektrodenmaterial erstreckt sich
zu einem zweiten Oberflächeabschnitt des Varistors. Ein
erster Körper aus leitendem Material ist anhaftend an
zumindest dem ersten Oberflächenabschnitt befestigt, um eine
elektrische Verbindung mit dem Abschnitt der zumindest einen
Elektrodenmaterialschicht zu schaffen. Der Abschnitt der
zumindest einen Elektrodenmaterialschicht ist von allen
anderen Oberflächenabschnitten des Varistors durch
keramisches Material beabstandet. Ein zweiter Körper aus
leitendem Material ist anhaftend an zumindest dem zweiten
Oberflächenabschnitt befestigt, um eine elektrische
Verbindung mit dem Abschnitt dieser zumindest einen anderen
Elektrodenmaterialschicht zu schaffen. Der Abschnitt dieser
zumindest einen anderen Elektrodenmaterialschicht ist von
allen anderen Oberflächenabschnitten des Varistors durch ein
keramisches Material beabstandet. Die Körper oder Teile aus
leitendem Material definieren Anschlüsse des Varistors. Jede
keramische Materialschicht, die zwischen zwei Elektroden
materialschichten sandwichartig eingebettet ist, weist eine
Dickenausdehnung geringer als 30,0 µm auf.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann der erfindungs
gemässe Varistor mehrere Schichten aus keramischem Material
und mehrere Schichten aus Elektrodenmaterial umfassen, die
schachtel- oder stapelartig zueinander angeordnet und einge
schichtet sind. Jede keramische Materialschicht ist zwischen
zwei Elektrodenmaterialschichten sandwichartig eingebettet.
Zumindest ein Abschnitt von zumindest einer der Schichten aus
Elektrodenmaterial erstreckt sich zu einem ersten
Oberflächenabschnitt des Varistors, und zumindest ein
Abschnitt von zumindest einer weiteren der Schichten aus
Elektrodenmaterial erstreckt sich zu einem zweiten Ober
flächenabschnitt des Varistors. Ein erster Körper aus
leitendem Material ist zumindest an dem ersten Oberflächen
abschnitt anhaftend befestigt, um eine elektrische Verbindung
mit dem Abschnitt der zumindest einen Elektrodenmaterial
schicht oder -lage zu schaffen. Der Abschnitt dieser
zumindest einen Elektrodenmaterialschicht ist von allen
anderen Oberflächenabschnitten des Varistors durch
keramisches Material beabstandet und getrennt. Ein zweiter
Körper aus leitendem Material ist anhaftend an zumindest dem
zweiten Oberflächenabschnitt befestigt, um eine elektrische
Verbindung mit dem Abschnitt der zumindest einen weiteren
Elektrodenmaterialschicht oder -lage zu schaffen. Der
Abschnitt dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterial
schicht ist von allen anderen Oberflächenabschnitten des
Varistors durch keramisches Material beabstandet. Die Körper
aus leitendem Material definieren Anschlüsse des Varistors.
Jede der keramischen Schicht, die sandwichartig zwischen zwei
Elektrodenmaterialschichten eingebettet sind, wird durch
Deposition von einer Pulversuspension ausgebildet sowie durch
darauffolgende Wärmebehandlung, um ein dichtes Kontinuum aus
keramischem Material geringer Porosität zu liefern. Jede
Keramikschicht kann durch mehrere oder zahlreiche Depositions
schritte von Pulversuspensionen ausgebildet werden, die durch
die Wärmebehandlung zu einem Aggregat verdichtet werden oder
zusammengeballt werden, um das dichte Kontinuum aus
keramischem Material geringer Porosität zu liefern. Jede
Schicht aus keramischem Material, die zwei Schichten aus
Elektrodenmaterial trennt, ist von im wesentlichen derselben
Dicke wie jede weitere Schicht aus keramischem Material, die
zwei Schichten aus Elektrodenmaterial trennt, und die Dicke
ist über die gesamte Fläche der trennenden Schicht aus
keramischem Material im wesentlichen gleichförmig. Jede
Schicht aus Elektrodenmaterial kann von im wesentlichen
derselben Dicke wie jede andere Schicht aus
Elektrodenmaterial sein, wobei die Dicke über die gesamte
Fläche der Schicht aus Elektrodenmaterial im wesentlichen
gleichförmig und gleichmäßig ist.
Zumindest eine der Schichten aus Elektrodenmaterial kann von
einem äußeren Oberflächenabschnitt oder -teil des Varistors
durch eine Schicht aus keramischem Material größerer Dicke
als der Dicke jeder der Schichten aus keramischem Material,
die zwei Schichten aus Elektrodenmaterial trennen, getrennt
sein. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann zumindest eine
der Schichten aus Elektrodenmaterial von einem äußeren Ober
flächenabschnitt des Varistors durch eine Schicht aus
keramischem Material einer andersartigen Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht aus keramischem Material getrennt
sein.
In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist zumindest eine
der mehreren Schichten oder Lagen aus Elektrodenmaterial
durch eine einzelne Region oder einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert und ausgebildet. Alternativ kann
zumindest eine der mehreren Lagen oder Schichten aus Elektro
denmaterial durch mehrere einzelne oder individuelle
Bereiche oder Abschnitte aus Elektrodenmaterial definiert
bzw. gebildet sein.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist der erfindungs
gemäße Varistor eine im wesentlichen rechtwinklige Blockform
oder -konfiguration auf, und die Schichten aus Elektroden
material sind im wesentlichen planar und erstrecken sich im
wesentlichen parallel zu den Seitenflächen des Varistors, die
von maximaler planarer oder ebener Ausdehnung sind. Die
Stirnseiten des rechtwinkligen blockförmigen Varistors
definieren den ersten und zweiten Oberflächenabschnitt.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann der Varistor
gemäß der Erfindung von im wesentlicher zylindrischer
Konfiguration sein, wobei die Schichten aus Elektroden
material im wesentlichen planar sind und sich transversal zur
Achse des im wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Varistors
erstrecken. Der erste Oberflächenabschnitt und der zweite
Oberflächenabschnitt sind durch die gekrümmten oder gebogenen
Oberflächenabschnitte des Varistors definiert. Einer des
ersten und zweiten Oberflächenabschnitts kann ein äußerer,
konvex gekrümmter Oberflächenabschnitt des ringförmigen
Varistors sein, und der andere des ersten und zweiten
Oberflächenabschnitts kann ein innerer, konkav gekrümmter
oder gebogener Oberflächenabschnitt einer zentralen
Ausnehmung oder Öffnung sein, die sich durch das ringförmige
Teil erstreckt.
Bei jeder Konfiguration der verschiedenen
Ausführungsbeispiele der Erfindung definieren die zumindest
eine Schicht aus Elektrodenmaterial und die zumindest eine
weitere Schicht aus Elektrodenmaterial gemeinsam mehrere
Elektrodenschichten. So sieht die Erfindung in einem weiteren
Ausführungsbeispiel ferner einen Varistor vor, der drei
Schichten aus keramischem Material und zwei Schichten aus
Elektrodenmaterial umfaßt, wobei eine der keramischen
Schichten sandwichartig zwischen den beiden Elektroden
materialschichten eingeschlossen ist. Eine erste Schicht
oder Lage der Schichten aus Elektrodenmaterial erstreckt sich
zu einem ersten äußeren Oberflächenabschnitt des Varistors
und die andere der beiden Schichten aus Elektrodenmaterial
erstreckt sich zu einer zweiten äußeren Oberfläche des
Varistors. Ein erster Körper aus leitendem Material ist
anhaftend zumindest an dem ersten äußeren Oberflächen
abschnitt befestigt, um eine elektrische Verbindung mit der
ersten Elektrodenmaterialschicht vorzusehen. Die erste
Elektrodenmaterialschicht ist von sämtlichen übrigen äußeren
Oberflächenabschnitten des Varistors durch keramisches
Material getrennt. Ein zweiter Körper aus leitendem Material
ist anhaftend an dem zweiten äußeren Oberflächenabschnitt
befestigt, um eine elektrische Verbindung mit der anderen
Elektrodenmaterialschicht zu schaffen. Die andere Elektroden
materialschicht ist von sämtlichen übrigen externen Ober
flächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material
getrennt. Die Körper aus leitendem Material definieren die
Anschlüsse des Varistors. Die keramische Schicht, die
zwischen den beiden Elektrodenmaterialschichten sandwich
artig eingebettet ist, wird durch Deposition einer Pulver
suspension und darauffolgende Wärmebehandlung, die dazu
dient, ein dichtes Kontinuum aus keramischem Material
geringer Porosität zu schaffen, ausgebildet.
Die Vorrichtung oder das Gerät zum Herstellen von Varistoren
entsprechend dem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung
kann im wesentlichen aufweisen:
- a) zumindest eine Station zum Auftragen einer keramischen Farbe auf einem Substratmaterial;
- b) zumindest eine Station zum Auftragen einer nicht-kerami schen Farbe auf einem Substratmaterial;
- c) eine Übertragungseinrichtung oder Transfereinrichtung, die die Stationen verbindet, um die Substratmaterial abschnitte von Station zu Station vorzurücken und zu transferieren; und
- d) eine Steuereinrichtung zum Regulieren und Koordinieren der Druckvorgänge und des Substrattransports.
Die Vorrichtung kann in mehr detaillierter Weise bestehen aus:
- a) mindestens einer Siebdruckstation zum Auftragen oder Aufbringen einer keramischen Farbe auf einem Substrat material;
- b) zumindest einer Siebdruckstation zum Auftragen einer nicht-keramischen Farbe auf einem Substratmaterial;
- c) einer Transfer- oder Übertragungseinrichtung, die die Druckstationen verknüpft und verbindet, um die Substrat materialabschnitte von Station zu Station vorzurücken; und
- d) eine Steuereinrichtung zum Regulieren und Koordinieren der Druckvorgänge und des Substrattransports.
Die Stationen können aus einer Vielzahl von keramischen
Farbdruckstationen bestehen und können in einem kontinuierli
chen geschlossenen Pfad oder Kreislauf angeordnet sein.
Jede Station der Vorrichtung kann umfassen:
- a) eine Einrichtung zum Haltern oder Auflegen einer Sub stratplatte zumindest während eines Druckvorgangs;
- b) eine Einrichtung zum Haltern eines Drucksiebs bzw. einer Drucksiebschablone;
- c) einen Farbverteilungsbengel oder auch Farbverteilungs stab; und
- d) eine Rakel zum Drücken des Siebs gegen das Substrat material während eines Druckvorgangs.
Ein Verfahren zum Herstellen von Varistoren entsprechend
einem Ausführungsbeispiel der Erfindung umfaßt die Schritte des:
- a) Auftragens einer ersten Schicht aus keramischem Material auf ein Substrat;
- b) Auftragens mehrerer Flächen aus leitendem Material auf die keramische Schicht;
- c) Auftragens einer weiteren keramischen Schicht, die die mehreren oder die Vielzahl leitender Bereiche oder Flächen deckt;
- d) Wiederholens der Schritte (b) und (c) zumindest einmal;
- e) Auftragens einer abschließenden Schicht aus keramischem Material, die die mehreren leitenden Bereiche oder Flächen bedeckt; und
- f) Ablösens des Produkts aus keramischer Zusammensetzung/ leitendem Material vom Substrat.
Das Verfahren kann insbesondere die Schritte umfassen:
- a) Drucken einer ersten Schicht aus keramischem Material auf ein Substrat;
- b) Drucken mehrerer oder einer Vielzahl von Bereichen leitenden Materials auf die keramische Schicht;
- c) Drucken einer weiteren keramischen Schicht, die die mehreren oder die Vielzahl von leitenden Flächen oder Bereichen bedeckt;
- d) Wiederholen der Schritte (b) und (c) zumindest einmal;
- e) Drucken einer abschließenden oder äußeren Schicht aus keramischem Material, die die mehreren leitenden Flächen bedeckt; und
- f) Ablösen des gedruckten Produkts aus keramischer Zusammen setzung/leitendem Material vom Substrat.
Das Verfahren umfaßt ferner zweckmäßigerweise den weiteren
Schritt des Teilens der gedruckten Schichten um eine
Vielzahl von Varistoren herzustellen, von denen jeder mehrere
Schichten aus keramischem Material und mehrere Schichten aus
Elektrodenmaterial umfaßt. Die Schichten sind eingeschichtet
und ineinander verschachtelt, wobei jede Schicht aus Elektro
denmaterial zwischen zwei keramischen Schichten sandwichartig
eingeschlossen ist. Der Teilungs- oder Aufteilungsschritt
kann zumindest mehrere Varistoren liefern, in denen jeweils
zumindest eine Schicht aus Elektrodenmaterial mehrere Flächen
oder Bereiche aus leitendem Material aufweist.
Das Verfahren kann darüberhinaus einen zusätzlichen Schritt
umfassen, in dem eine Vielzahl oder mehrere Flächen durch ein
Markierungsmaterial definiert werden, das auf die äußere
Oberfläche der abschließenden Schicht aus keramischem
Material aufgedruckt wird, um eine äußere Anzeige der Lage
von zumindest einer der Schichten aus leitendem Material
vorzusehen. Vorzugsweise werden die Parameter des Druck
schritts der keramischen Zusammensetzung so gesteuert, daß
eine gedruckte keramische Schicht gleichförmiger und gleich
mäßiger Dicke über den vollen gedruckten Bereich gewonnen
wird. Die Parameter des Druckschritts vom leitenden Material
können ebenfalls so gesteuert werden, daß Elektrodenmaterial
schichten gesteuerter Dicke über ihren vollen Flächenbereich
gewonnen werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher
erläutert, wobei in diesen Zeichnungen übereinstimmende
Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen sind. Es
zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Mehrschicht-
Varistors gemäß der Erfindung, aus dem ein Teil
weggeschnitten ist,
Fig. 2 eine Schnittansicht des Varistors aus Fig. 1 in
einer Längsschnittebene,
Fig. 3 eine transversale Schnittansicht des Varistors aus
den Fig. 1 und 2 entlang der in Fig. angedeuteten
Schnittebene III-III,
Fig. 4 eine Schnittansicht des obigen Varistors der Fig.
1, 2 und 3 entlang der Schnittebene IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 eine Längsschnittansicht eines weiteren Ausführungs
beispiels des erfindungsgemäßen, neuen Schicht
varistors,
Fig. 6 eine ähnliche Schnittansicht wie die der Fig. 2
eines weiteren Ausführungsbeispiels und den Aufbau
dieses weiteren erfindungsgemäßen Schichtvaristors,
Fig. 7 eine Längsschnittansicht, wiederum ähnlich der aus
Fig. 2, zur Verdeutlichung einer weiteren Konstruk
tion eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels
des Varistors,
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Anschlußstiftkonfi
guration eines Mehrschicht-Varistors gemäß einem
Ausführungsbeispiels der Erfindung,
Fig. 9 eine axiale Schnittansicht des Anschlußstifts der Fig. 8,
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen
Mehrschicht-Varistors in scheibenförmigem Aufbau,
Fig. 11 einen axialen Schnitt durch den Varistor der Fig. 10,
Fig. 12 eine schematische Darstellung des Substrates und von
Siebmasken, die zur Herstellung von Varistoren der
insbesondere in den Fig. 1 bis 4 oder Fig. 6 oder
Fig. 7 dargestellten Art verwendet werden,
Fig. 13 ein Flußdiagramm eines Ausführungsbeispiels des
erfindungsgemäßen Verfahrens, das die Schritte
zeigt, die bei der Präparation der verschiedenen
Komponentenbestandteile und -teile involviert sind
und zur Herstellung des Mehrschicht-Varistors unter
Verwendung einer Siebdrucktechnik erforderlich sind,
Fig. 14 eine schematische seitliche Ansicht eines Teils
einer Siebdruckstation, die bei der Herstellung von
Varistoren gemäß der Erfindung verwendet wird,
woraus aus dieser Darstellung das Siebabschnappen
ersichtlich ist, das durch die Rakel oder Gummiwalze
während des Druckvorgangs bewirkt wird,
Fig. 15A und 15B die Anordnung und Orientierung aufeinander
folgender Elektrodenschichten im Druckvorgang, wobei
ein fertiggestelltes Produkt entlang der Seite des
bedruckten Substrats zu Vergleichzwecken dargestellt
ist,
Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines abschließenden
Drucks der oberen Fläche des Varistoraggregats,
wobei dieser abschließende Druck dazu verwendet
wird, eine Führung während eines Schnittschrittes
bereitzustellen,
Fig. 17 eine Ansicht von oben auf den abschließenden externen
Druck, woraus die geschnittenen Ebenen hervorgehen,
Fig. 18 eine Schnittansicht des Varistoraggregats, folgend
auf den Druckvorgang, woraus die Anordnung der
Schnittebenen bezüglich der Elektrodenteile hervorgeht,
Fig. 19A und 19B jeweils im Schnitt zwei Konfigurationen
von Niedrigspannungsvaristoren kurzer axialer Länge,
Fig. 20 eine alternative Anordnung von Schnittebenen für ein
Produkt kurzer axialer Länge,
Fig. 21A und 21B jeweils Ansichten von oben auf Elektroden
druckmuster für scheibenförmige Produkte,
Fig. 22 eine perspektivische Ansicht eines abschließenden
äußeren Oberflächendrucks und die Trenn- und
Schnittebenen für ein Scheiben-Varistorprodukt,
Fig. 23A und 23B Druckmuster für planare Varistorfelder,
Fig. 24A und 24B ein gedrucktes Muster für kreisrunde
Gruppierungen und
Fig. 25A und 25B sowie 25C und 25D schematische Darstellun
gen der Bestandteile eines vorgesinterten Varistors,
die durch Siebdruck- bzw. trockene Verfahren
gewonnen werden.
Wie aus den Fig. 1 bis 4 hervorgeht, wird ein Varistor 1 aus
einer Mehrzahl von Zwischenelektroden-Keramikschichten 2
gebildet, von denen jede sandwichartig zwischen einer oberen
und einer unteren Elektrodenschicht 3 eingebettet ist.
Dieser Sandwichaufbau wird von einer oberen und unteren
äußeren keramischen Schicht 4 sowie durch periphere
keramische Zonen 5 an den Seiten und bestimmten
Endabschnitten der Elektroden gehäuseartig umschlossen. An
jedem axialen Ende des im wesentlichen rechtwinkligen
Varistors 1, der in diesen Zeichnungen dargestellt ist, sind
alternierende Elektrodenschichten 3 bis zu den axialen
Endflächen des Keramikmaterials geführt, wo diese Elektroden
in leitender Verbindung mit Endabschlußkappen 6 stehen, die
typischerweise auf Silber/Palladiumschichten gebildet sind.
Eine typische Dimensionierung des Varistors 1 dieser Art
beträgt 3000,0×2500,0 µm, d. h. entsprechende Tausendstel
eines Millimeters. Die Elektrodenschichten können angenähert
0,3 bis 4,0 µm dick sein, während die Zwischenelektroden-
Keramikschichten 2 zwischen 10,0 und 600,0 µm, je nach Art
der Leistungsanforderungen an die Einheit, variieren können.
Die äußeren keramischen Schichten 4 sind typischerweise bis
zu drei mal so dick wie die Zwischenelektroden-Keramikschichten 2
und können infolgedessen zwischen 30,0 und 1800,0 µm dick
sein, wobei dies auch für die seitlichen Keramikzonen 5 und
die Keramikmaterialabschnitte gilt, die sich axial nach
außen von den Elektrodenschichtenden erstrecken, die nicht
an eine Endabschlußkappe 6 angeschlossen sind.
Eine Schichtvaristorstruktur 1 dieser Art wird zweckmäßigerweise
in einem Siebdruckverfahren hergestellt, in dem über die
Dicken der aufeinanderfolgenden Schichten eine genaue
Steuerung durchgeführt wird. Darüberhinaus ist Parallelität
zwischen Elektrodenschichten in einem Mehrschichtvaristor 1
von erster Wichtigkeit. Die Elektrodenschichten 3 sollten
innerhalb relativ dichter Grenzen parallel sein, da alle
Elektrodenschichten 3 zur selben Zeit zünden sollten, wenn
die Vorrichtung aktiviert ist.
Zusammenfassend gilt daher, um eine gute Leistungsqualität
eines Varistors 1 der Art, auf den die Erfindung gerichtet
ist, sicherzustellen, daß es wichtig ist, daß jede
Zwischenelektroden-Keramikschicht 2 innerhalb enger Grenzen
von typischerweise ±2% in Übereinstimmung mit jeder
anderen keramischen Zwischenelektrodenschicht 2 präzise
dieselbe Dicke aufweist. So muß jede Schicht 2 eine Ebene
oder Familie von Ebenen definieren, die zu jeder anderen
Ebene oder Ebenenfamilie, die von jeder anderen Schicht
definiert wird bzw. werden, parallel ist. In den Schnitt
ansichten, wie denen der Fig. 2 und 3, ist daher die
Parallelität der Schichten, sowohl aus keramischem als auch
Elektrodenmaterial, durch die gesamte vertikale Höhe der
geschichteten Stapelstrukturvorrichtung 1 von außerordent
licher Wichtigkeit.
Im Gegensatz hierzu spielt die Ausrichtung der Enden bzw.
Kanten der Elektrodenschichten bezüglich einander keine
so kritische Rolle. Eine vertikale Ebene, die im
wesentlichen mit den Endabschnitten der Elektrodenschichten
ausgerichtet ist, ist in der Fig. 2 durch die Linie 7-7
angedeutet, jedoch wird weiter unten ersichtlich, daß die
Enden der Elektrodenschichten nicht notwendigerweise exakt
bezüglich einander ausgerichtet sind. In ähnlicher Weise
sind die Seitenkanten der Elektrodenschichten im Transversal
schnitt der Fig. 3 nicht notwendigerweise vollständig in
bezug auf die angedeutete Linie 8-8 ausgerichtet. Die
Leistungseigenschaft des Varistors 1 ist nicht so stark
durch die Flächen der Zwischenelektrodenschichten 3 bestimmt
und festgelegt wie durch ihre Dicken sowie die Homogenität.
Ausgedrückt in der Neigung unerwünschter Kriechwegbildung
(Tracking) stellt in der Tat die durch die gestrichelte
Linie (Bezugszahl 9 in Fig. 2) angedeutete Zone mit größter
Wahrscheinlichkeit die kritischste Komponente bei der Fest
legung der Eigenschaft des Varistors 1 dar, da der Stromfluß
durch den Pfad des geringsten Widerstandes innerhalb der
Vorrichtung erfolgt. Wenn nicht der Pfad entlang der
Dimension 9 von größerem Widerstand ist als der, der in der
Struktur zwischen den Endabschlußkappen 6 über die Elektroden
schichten 3 vorgegeben wird, dann kann an diesem Teil der
Einheit Kriechweg- bzw. Kriechstrombildung auftreten.
Die Fig. 5 zeigt ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel
11 für einen erfindungsgemäßen Varistor, bei dem nur eine
einzige Schicht von Zwischenelektroden-Keramikmaterial 12
zwischen zwei Elektrodenschichten 13 vorgesehen ist. Die
Elektrodenschichten 13 sind vom Äußeren des Varistors durch
äußere keramische Schichten 14 beabstandet. Ein Ende jeder
der Elektrodenschichten 13 erstreckt sich nach außen zu
einer Abschlußkappe 16 für die beiden Enden des Varistors.
Die anderen Enden der Elektrodenschichten erstrecken sich zu
jeweils anschließenden peripheren Zonen 15. Die Funktionsweise
dieser Vorrichtung 11 und ihre Herstellung erfolgen in
ähnlicher Weise, wie bereits für das Ausführungsbeispiel der
Fig. 1 bis 4 erläutert.
Die Varistoren 1, 11 der Fig. 1 bis 4 und der Fig. 5 weisen
jeweils in ihren äußeren keramischen Schichten 4 bzw. 14
notwendigerweise und essentiell eine isolierende Schicht
auf. Diese isolierende Schicht kann in der in Fig. 6
gezeigten Weise für einen Varistor, der im wesentlichen
ähnlich dem der Fig. 1 bis 4 ist, definiert sein, indem die
äußeren Schichten 21 aus Keramikmaterial größerer Dicke
als die Zwischenelektroden-Keramikschichten 2 bestehen. Auf
diese Weise wird die Wahrscheinlichkeit des Auftretens
unerwünschter Kriechwegbildung zwischen der Endabschlußkappe
6, wo sie um die profilierten Ränder oder Kanten 23 des im
wesentlichen rechtwinkligen Varistorblocks 1 geführt ist,
und den am weitesten außen liegenden Elektrodenschichten 3,
die den oberen und unteren Flächen 24 am nächsten liegen,
vermindert. Typischerweise sollte die Dicke dieser äußeren
Schicht 21, wie im allgemeinen Größenverhältnis der Fig. 6
angezeigt ist, angenähert 3 mal die Dicke der
Zwischenelektroden-Keramikschichten 2 betragen.
Alternativ kann die äußere Schicht 21 aus Keramikmaterial
aus einer Keramik einer verschiedenen Zusammensetzung her
gestellt werden, wie sie in Fig. 7 durch die Bezugszahl 22
angedeutet ist, wobei diese Figur wiederum einen im wesent
lichen ähnlichen Varistor 1 wie den der Fig. 1 bis 4 zeigt.
In diesem Fall kann das Keramikmaterial der äußeren Schicht
aus derselben Grundmischung wie der des Restes vom Varistor
1 bestehen, jedoch eine feinere Struktur aufweisen, wodurch
sich eine stark erhöhte Anzahl von Korngrenzen ergibt, was
wiederum den Widerstand der äußeren Schicht im Vergleich zu
dem der Zwischenelektroden-Keramikschichten 2 erheblich
erhöht. Wiederum kann auf diese Weise die Neigung der
äußeren Schicht 22 zu unerwünschter Kriechspurbildung oder
Kriechwegbildung herabgesetzt werden. Alternativ hierzu kann
ein keramisches Material anderer Zusammensetzung für die
äußere Schicht 22 verwendet werden, jedoch es ist nichts
destoweniger erstrebenswert, eine größere Dicke dieses
andersartig mischungsmäßig angesetzten Materials in den
äußeren Bereich 22 des Varistors 1 im Hinblick auf eine
verbesserte Sicherheit sowie einen Schutz zu haben. Um die
Kanten der Elektrodenschichten 3, dort, wo diese sich nicht
zur Endabschlußkappe 6 erstrecken, ist das Keramikmaterial
auch mit ausreichender Dicke und/oder mit einer geeigneten
Zusammensetzung versehen, um sicherzustellen, daß nach
außen gerichtete Kriechwegbildung nicht stattfindet. Diese
Verwendung eines anderen Keramikmaterials für die äußeren
Schichten 22 kann darüberhinaus mit erhöhter Dicke dieser
Schichten 22 angewandt werden, wobei die äußeren Schichten
22 beispielsweise bis zu drei mal so dick wie die
keramischen Zwischenelektrodenschichten 2 sind. So kann
zusammenfaßend das Elektrodenmaterial 3 durch das gesamte
Produkt gleich sein, wobei die äußeren Schichten 22 eine
erhöhte Dicke aufweisen, oder die äußeren Schichten 22
können aus anderem Material ohne Dickenerhöhung oder nur mit
einem moderaten Grad an erhöhter Dicke ausgebildet sein.
Schließlich können die äußeren Schichten 22 alternativ aus
anderem Material sowie auch einer signifikant größeren Dicke
als die Zwischenelektrodenschichten 2 bestehen.
Die Fig, 8 und 9 zeigen einen Anschlußstift 31 in Form einer
Konfiguration eines Mehrschichtvaristors. Der Stift 31 weist
Zwischenelektroden-Keramikschichten 32 zwischen Elektroden
schichten 33 auf. End- oder Abschlußeramikschichten 34 sind
wiederum in ähnlicher Weise wie beim rechtwinkligen Aufbau
der Fig. 1 bis 6 vorgesehen und weisen eine größere Dicke
und/oder je nach Anwendung eine andere Zusammensetzung auf.
Eine äußere Abschlußkappe 35 ist auf der Außenseite des im
wesentlichen zylindrischen Anschlußstifts 31 vorgesehen,
während eine innere Abschlußkappe 36 innerhalb der axialen
Bohrung vorgesehen ist, die sich durch den Anschlußstift
erstreckt, wobei die Mittenbohrung durch die Bezugszahl 37
angezeigt ist. Alternierende Elektrodenschichten 33
erstrecken sich abwechselnd entweder bis zur äußeren
Oberfläche des Keramikmaterials zur elektrischen Verbindung
mit der äußeren Abschlußkappe 35 oder in vergleichbarer
Weise zur inneren Abschlußkappe 36.
Die Fig. 10 und 11 zeigen einen scheibenförmigen Aufbau 41,
bei dem Zwischenelektroden-Keramikschichten 42 zwischen
Elektrodenschichten 43 liegen und wiederum von den äußeren
Endflächen der Scheibe durch dickere Schichten 44 getrennt
sind. Eine äußere Abschlußkappe 45 erstreckt sich um den
Außenumfang der Scheibe, während eine innere Abschlußkappe
46 dadurch definiert ist, daß das Innere einer mit 47
angezeigten Mittenbohrung metallisiert ist. Alternierende
Elektrodenschichten 43 sind wechselweise entweder mit der
äußeren Kappe 45 oder der inneren Kappe 46 verbunden, wie
aus Fig. 11 hervorgeht.
Vorteile der Mehrschichtanordnung sind, daß die effektive
leitende Fläche im Vergleich mit einer konventionellen
radialen Konstruktion eines Varistors vergrößert werden
kann. Wird der Mehrschichtvaristor eingeschaltet, so findet
eine Leitung zwischen jedem Paar von Elektroden 43 statt,
von denen eine mit dem ersten Endanschluß 45 und die andere
mit dem anderen Endanschluß 46 verbunden ist, wobei die
Leitung durch die dazwischenliegende keramische Schicht 42
erfolgt. So kann innerhalb einer kompakten Struktur eine
Vielzahl elektrisch paralleler leitender Pfade im Vergleich
zu einem einzigen derartigen Pfad einer radialen Vorrichtung
im eingeschalteten Zustand bereitgestellt werden.
Darüberhinaus können aufgrund der Tatsache, daß die
Elektroden 43 vollständig innerhalb der keramischen Struktur
enthalten sind, d. h. beerdigt sind, verbesserte Spannungs
möglichkeiten erzielt werden. Insbesondere im Aufbau der
Fig. 4, in dem gerade zwei solche vergrabene Elektroden 13
mit einer einzelnen dazwischenliegenden Elektroden-Keramik
schicht 12 vorgesehen sind, kann eine Vorrichtung hoher
Spannungsleistung, die nichtsdestoweniger eine geringe
Kapazitanz aufweist, vorgesehen werden.
Sämtliche der vorgenannten Ausführungsbeispiele der
Erfindung für alternative Aufbauten eines Varistors können
durch Siebdruckverfahren aufgebaut werden, wobei einige
Aspekte dieser Verfahren in der allgemeinen Darstellung der
Fig. 12 für die rechtwinkligen Varistoren der Fig. 1 bis 4,
Fig. 5 und der Fig. 6 und 7 gezeigt sind, jedoch können
präzise ähnliche Aufbautechniken auf die Connectorstift-
und Scheibenaufbauten der Fig. 8 bis 11 angewandt werden.
Wie aus der Fig. 12 hervorgeht, werden die Varistorschichten
auf einem Substrat 51 aufgebaut. Die Keramikschichten werden
unter Verwendung eines ersten Siebs 52 daraufgelegt. Dieses
erste oder Keramikschichtsieb 52 weist einen Maskenbereich
53 auf, der die Größe der Keramikschicht, die während des
Keramikschichtdruckschritts erzeugt wird, definiert. Im
Druckvorgang, der in einer im Prinzip bekannten Weise
erfolgt, wird keramische Farbe oder Tinte auf die Sieb
schablone 52 geflutet und unter Quetscheinwirkung oder
Druckeinwirkung zur Definition der keramischen Schicht auf
dem Substrat durch den Maskenbereich 53 gezwängt. Im nächten
Druckschritt wird eine Elektrodensiebschablone 54 mit einem
Maskenbereich 55 verwendet. Innerhalb des Maskenbereichs 55
sind eine Vielzahl von Elektrodenflächen 56 definiert. Das
Drucken der Elektrodenflächen auf die keramische Schicht
findet in der gleichen Weise statt, in der die keramische
Schicht selbst ausgebildet wird, wobei Elektrodenfarbe auf
die Siebschablone geflutet wird und zur Definition einer
Vielzahl von Farbflecken auf der Keramikschicht durch
die Maskenabstände 56 gezwungen wird. Jede Schicht, sowohl
die keramische als auch die Schicht aus Elektrodenmaterial,
muß im wesentlichen trocken sein, bevor der nächste
Druckvorgang erfolgt.
In jedem Fall wird die keramische Varistormaterialfarbe auf
die Siebschablone geflutet und durch den Maskenbereich
gezwängt, um die weitere keramische Schicht zu definieren.
Um die äußeren Anschlüsse der Elektroden an die
Endabschlußkappen vorzusehen, wird jede aufeinanderfolgende
Elektrodenschicht bzüglich der vorhergehenden Elektroden
schicht relativ verschoben oder versetzt, um
sicherzustellen, daß die notwendigen Endabschnitte ausge
bildet werden. Wenn die Schichten auf welches erforderliche
Ausmaß auch immer aufgebaut sind, wird das Endprodukt durch
Auftragen der abschließenden äußeren Keramikschicht fertig
gestellt. Wie bereits erläutert, sind die erste und letzte
keramische Schicht von größerer Dicke als die Zwischen
elektrodenschichten.
Zusätzlich oder alternativ können sie unter Verwendung einer
keramischen Farbe einer andersartiger Zusammensetzung
ausgebildet werden. Ein abschließender Druckschritt kann die
Verwendung einer Markerfarbe oder Markertinte, beispielsweise
Kohlenstoffarbe beinhalten, um auf die äußere keramische
Oberfläche des Produkts Abschnitte oder Flecken
aufzudrucken, die mit einer der internen Elektrodendruck
schichten ausgerichtet sind, um Schnittebenen zu
ermöglichen, die dazu bestimmt sind, das fertig gedruckte
Produkt in eine Vielzahl individueller Varistoreinheiten
zu teilen. Das fertiggestellte Substrat wird dann in eine
Vielzahl rechtwinkliger Blöcke getrennt oder geschnitten,
wobei die Schnittebenen in einer solchen Weise arrangiert
sind, daß sichergestellt wird, daß jede Elektrodenschicht
sich bis zu einer geeigneten Endfläche des fertiggestellten
abgetrennten Blocks erstreckt, wobei dies in der jeweils für
die fertiggestellte Struktur insbesondere in der anhand der
Fig. 1 bis 4 gezeigten Weise erforderlichen Art erfolgen
sollte, d. h. alternierende Elektrodenschichten sollten sich
zu entgegengesetzten Enden der rechtwinkligen Blöcke
erstrecken, wohingegen das entgegengesetzte Ende jeder
Elektrodenschicht innerhalb des keramischen Materials
vergraben bleibt.
Präzise ähnliche Herstellungsverfahren können auf die
axialen Konstruktionen der Fig. 8 bis 11 angewandt werden.
In diesem Fall findet die aufeinanderfolgende Schichtung
der einzelnen Schichten in axialer Richtung des fertigen
Produktes statt, und die Masken für die Elektrodenschichten
sind von kreisrunder oder ringförmiger Form. Das Ausschneiden
der fertigen Produkte erfolgt unter Verwendung ähnlicher
Verfahren wie die für rechtwinklige Blöcke, wobei diese
Verfahren für die alternativen Formen, die für diese
weiteren Konfigurationen erforderlich sind, ausgelegt sind.
Folgend auf das Zerschneiden des beschichteten Varistor
materials, um individuelle Einheiten zu liefern, wird das
Produkt behandelt, um scharfe Kanten und Ecken zu entfernen,
sowie um abgerundete Ecken oder Kanten zu erzeugen, wie sie
insbesondere in den Fig. 6 und 7 durch die Bezugszahl 23
angezeigt sind. Ein Brennen, Glühen oder Wärmetrocknen
erfolgt dann in bekannter Weise, und es werden
beispielsweise die Endabschlußkappen 6 angebracht. Typischer
weise sind diese aus Silber/Palladiummaterial hergestellt,
um ein Anlöten der hergestellten Varistoren an andere Schaltungs
strukturen oder -elemente zu erleichtern.
Dieses Verfahren oder dieser Prozeß zum Herstellen von
Varistoren entsprechend der Erfindung, wie sie in den
vorausgegangenen Absätzen kurz zusammengefaßt und
vorgetragen wurden, werden im folgenden unter Bezugnahme auf
die Fig. 13 bis 18, die zuvor in der Zusammenfassung der
Zeichnungen erwähnt wurden, detaillierter erklärt.
In der Fig. 13, die ein Flußdiagramm zeigt, das die
Herstellungs- und Handhabungsschritte beinhaltet, die bei
der Präparation jedes der Bestandteile und Komponenten
involviert sind, die im Herstellungsverfahren angewandt
werden, behandelt die linke Seite des Diagramms im wesent
lichen die Präparation der physischen Bestandteile, wie sie
detaillierter in den genannten anhängigen Anmeldungen
erläutert werden, während die rechte Seite sich mit der
Folge mechanischer Schritte befaßt, die bei der Handhabung
der Komponenten im Verfahren, wie bereits oben zusammen
gefaßt, involviert sind.
Bei Zuwendung auf die linke Seite der Zeichnung ergibt sich,
daß die anfänglichen Stadien der Präparation die Bereit
stellung und Anschaffung geeigneter Mengen von Zinkoxid
pulver, additiven und organischer Komponenten beinhalten.
Das Zinkoxidpulver, die additiven und organischen
Komponenten werden in einem Breipräparationsschritt
zusammengebracht, auf den folgend das resultierende Produkt
sprühgetrocknet, zur Reduktion der Abmessungen geglüht und
anschließend getrocket wird. Daraufhin folgt die Präparation
der keramischen Farbe oder Tinte, wobei das geglühte Pulver
mit weiteren organischen Komponenten vereint wird. Die
resultierende Farbe wird vor ihrer Verwendung im Varistor
herstellungsverfahren der Erfindung einer Viskositätmeß
prüfung unterzogen.
Bei Zuwendung auf die rechte Seite der Zeichnung ergibt
sich, daß die Elektrodenfarbe zugeführt wird, geeignete
Siebschablonen für den Druckvorgang der keramischen
Schichten und Elektroden vorbereitet werden,
zusammengestellt und inspiziert werden und schließlich die
Substrate ebenfalls vorbereitet werden. Die Substrate werden
in die Druckmaschine geladen, wo die zentralen Schritte des
vorliegenden Prozesses stattfinden. Die im Flußdiagramm
folgenden abwärtigen Schritte beinhalten das Abtrennen der
fertigen Varistoren bzw. des fertigen Varistors vom Substrat,
das Schneiden des tafel- oder plattenförmigen Produkts, um
je nach Erfordernis einzelne Varistoreinheiten zu liefern,
sowie das Brennen und Sintern, das Poliertrommeln zur Ent
fernung scharfer Kanten und Ecken von den vereinzelten
Produkteinheiten, wie bereits erwähnt, sowie Inspektions-,
Test- und abschließende Ausgabeverfahrensstufen, die der
Auslieferung bzw. dem Versand als präparierende Stufen
vorausgestellt sind.
Eine bevorzugte Konfiguration eines Substrats zur Anwendung
der erfindungsgemäßen Verfahren besteht in einem rechteckigen
planaren Teil. Eine relative enge Qualitätskontrollprüfung
wird auf die Dimensionen der Substrate angewandt, um sicher
zustellen, daß sie ohne Schwierigkeit die Vielzahl von
Transferoperationen und Druckschritte überleben werden, die
bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
involviert sind.
Die Druckmaschine, die zum Ausführen des erfindungsgemäßen
Verfahrens verwendet wird, nimmt mehrere Substrateinheiten
während jedes Drucklaufs auf. So wird für jeden Druckvorgang,
der in der Druckmaschine auszuführen ist, eine geeignete
Anzahl von Substrateinheiten in eine Kassette geladen, wobei
sämtliche der Platten dieselbe Dicke aufweisen. Die
Substrateinheiten werden zur Verwendung in der Druckmaschine
aus der Kassette zugeführt.
Bei der Benutzung der Druckmaschine werden Substrate an
einer Ladestation in das System geladen und laufen entlang
einer Spur im wesentlichen in einer Vorwärtsbewegung von
Druckstation zu Druckstation. Es ist notwendig, daß jede
Druckschicht im wesentlichen trocken ist, bevor die nächste
Schicht keramischer oder Elektrodenfarbe in der geeigneten
Weise aufgebracht wird, wobei die Vorrichtung für diesen
Zweck mit Trocknungseinrichtungen versehen werden kann, so
daß jeder Farbdruck, bevor das Substrat die nächste Druck
station erreicht, vollständig getrocknet ist. Vier Druck
stationen können vorgesehen sein, von denen drei zur Auf
tragung der keramischen Farbe verwendet werden, während
die vierte Station dazu dient, die Elektrodenschichten
aufzubringen. Die Druckstationen können entlang eines
kontinuierlichen geschlossenen Pfades angeordnet sein, der
von den Substraten durchlaufen wird. Der gesamte Druck
vorgang und das Fortschreiten des Substrattransfers wird in
geeigneter Weise durch eine Computereinrichtung gesteuert.
Der Druckvorgang wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 14
näher erläutert. Sämtliche vier Druckstationen sind im
wesentlichen identisch und jedes umfaßt ein Glied zum
Haltern eines Substrates 51 während eines Druckvorgangs.
Die Drucksiebschablone 52 wird während des Druckvorgangs
durch eine geeignete Halterungseinrichtung oberhalb des
Substrates 51 angeordnet. Die Druckkopfstruktur enthält
einen nicht dargestellten Flut- oder Schwemmbengel, der
während eines Vorwärts-Farbausbreitungshubs Farbe über dem
Sieb 52 ausbreitet. Eine Rakel 80 ist während dieses
Vorwärts-Farbausbreitungshubs vor dem Flutbengel gelegen.
Die Rakel 84 wird während des Flutungsschritts über die
Oberfläche der Farbe angehoben und außer Kontakt sowohl mit
dem Sieb als auch der Farbe gebracht. Zum tatsächlichen
Druckvorgang fällt die Rakel 84 aus ihrer angehobenen
Stellung während des Flutvorgangs in eine Drucklage herab,
in der sie während des Druck- oder Rückwärtshubs verbleibt,
wie in der Fig. 14 durch den Pfeil 85 angezeigt ist. Die
Anordnung, Form und Konfiguration des Rakels 84 ist derart,
daß die Farbe während dieses Rückführungs- oder Rückwärtshubs
auf dem Substrat 51 aufgetragen und gedruckt wird.
In der Druckposition des Substrats 51 gibt es eine
sogenannte Abschnappdistanz (snap-off Distanz) zwischen dem
Sieb und dem Substrat, wie in der Fig. 14 durch die Bezugs
zahl 86 angezeigt ist. Wenn die Rakel 84 während des Druck
oder Rückwärtshubs über das Sieb 52 fährt, wird das Sieb
durch die Abschnappdistanz 86 nach unten gezwungen, bis es
in Kontakt mit dem oberen Ende des bereits auf dem Substrat
51 gedruckten Materials gerät, falls es sich um einen
Abwärtsdruckvorgang handelt, oder dem Substrat 51 selbst,
falls es sich um einen ersten Druckvorgang handelt. Das
Profil der Rakel 84 ist derart, daß das Siebmaterial 52 ihr
voraus in Richtung der Bewegung der Rakel 84 sich nach unten
zur Oberfläche 87 der Druckfläche herabneigt und sich dann
recht abrupt zum hinteren Teil der Rakel 84, der Anpreß
kante 88 nach oben schwingt. Der Begriff Abschnappen bezieht
sich auf die Zurückschnapp- oder Zurückfederungswirkung des
Siebmaterials zum hinteren Ende der Rakel 84, welches in
einem wirksamen und weichen glatten Druckvorgang resultiert
und darüberhinaus eine Funktion der Siebspannung ist.
Um die gewünschte Wirkung zu erzielen, ist die Rakel 84 aus
diesem Grund in geeigneter Weise ein länglicher, transversal
angeordneter Stab aus Hartgummi mit rechtwinkligem
Querschnitt in der Seitenansicht, wobei ihre längere Quer
schnittsachse sich vom Sieb 52 nach oben erstreckt. Ferner
ist die Rakel in der Richtung des Druckhubs nach vorn
geneigt, so daß diese längere Querschnittsachse nicht
vertikal, jedoch in der Druckrichtung nach vorn geneigt
verläuft. Die Kontaktzone zwischen der Rakel und dem Sieb 52
ist die vorauseilende tiefere Kante 88 des Querschnitts der
Rakel 84, d. h. die vorauseilende Kante in Druckrichtung der
tieferen kürzeren Kante oder Seite bzw. Fläche des Gummi
stabs rechtwinkligen Querschnitts (bezogen auf die Seiten-
oder Endansicht).
Eine breite Vielzahl verschiedener Sieb- bzw. Siebschablonen
ausmaße kann verwendet werden. Unterschiedliche Siebe 52
können an den verschiedenen Druckpositionen eingesetzt
werden. Eine Vielzahl von Kombinationen optimater Sieb
ausmaße, angepaßt auf die speziellen Produkte existiert.
Ferner kann eine breite variierende Vielzahl
unterschiedlicher Kombinationen von Siebausmaßen und -größen
in den verschiedenen Druckpositionen verwendet werden.
Es ist wichtig, daß sämtliche Siebe 52, die in dem System
verwendet werden, von adäquater Qualität sind, und dies
involviert sowohl eine visuelle Inspektion der Prägung, dies
bedeutet angehobene Flächen oder Absenkungen oder
Einkerbungen bzw. Vertiefungen im Sieb 52, als auch
hinsichtlich Pin-holes, Maschenblockierungen sowie Maschen-,
Siebgitter- und Rahmenbeschädigungen, wobei diese Inspektion
vor dem Einsatz der Siebe 52 erfolgen muß, sowie auch eine
Prüfung der Siebspannung.
Während der Ausbildung einer Schicht, sowohl aus keramischem
Material als auch Elektrodenmaterial, kann das Substrat 51
durch eine Anzahl von Druckstationen, die entlang des Pfades
vom Substrat beabstandet sind, geleitet werden, sowie es
durch die Maschine vorgerückt wird, wobei dies in einem
kontinuierlichen geschlossenen Pfad erfolgen kann. Einige
Hundert Varistoreinheiten können auf jedem Substrat 51
gedruckt werden, wobei die tatsächliche Anzahl jeweils mehr
oder weniger von der Einheit und Größe abhängt.
In Abhängigkeit von der Dicke des Drucks können keramische
Schichten in aufeinanderfolgenden Läufen durch die Druck
stationen zum Aufbau der Keramikschichtdicke ausgebildet
werden. Ist die Keramikschichtdicke ausreichend, wird eine
Elektrodenschicht durch Drucken von Elektrodenfarbe auf das
keramische Material gelegt. Diese Elektrodenschicht ist
typischerweise 1,0 µm dick, jedoch kann die Schichtdicke
beispielsweise innerhalb eines Bereichs von 0,3 bis 5,0 µm
variieren. Ungeachtet der Varistorstruktur wird die
Elektrodenschicht nur durch einen einzelnen Druckvorgang
definiert. Infolgedessen ist die Variable im Schichtdruck die
Anzahl von Drucken keramischer Farbe, die auszuführen ist,
und die Steuerung der Gesamtdicke des keramischen Material
wird variiert, indem die Anzahl von keramischen
Druckschritten erhöht oder herabgesetzt wird.
Jede keramische Schicht bedeckt die Gesamtfläche des
Substrats 51, wohingegen, wie bereits anhand von Fig. 12
angezeigt wurde, das Elektrodensieb 54 eine Vielzahl von
Druckbereichen 56 definiert, sowie die Trennung der fertig
gestellten Varistorplatte auf dem Substrat 51 in einzelne
Einheiten entlang und durch die Elektrodenschichten sowie die
kontinuierlichen Keramikzonen zwischen den Elektrodendruck
bereichen 56, die die fertiggestellten Produkte gemäß der
Erfindung liefern, wenn die Herstellung einer Vielzahl
individueller Einheiten erforderlich ist.
Um infolgedessen die Ebenen, entlang derer das Schneiden und
Abtrennen erfolgen soll, zu identifizieren, wird der
abschließende Druckvorgang eines vollständigen Herstellungs
zyklus durchgeführt, indem die Elektrodenfarbe durch eine
Farbe ersetzt wird, die geeignet ist, einen Markierungsdruck
auf der äußeren Oberfläche der bedruckten Platte aus
Varistormaterial auf dem Substrat 51 zu liefern. Diese Farbe
kann eine Kohlenstoffarbe sein oder kann beispielsweise auch
jedes andere Material, z. B. in Form eines organischen
Farbstoffs beeinhalten, der imstande ist, während des Aus
brennens oder Trocknens verloren zu gehen, und darüberhinaus
garantiert nicht mit einem der primären Bestandteile des
Varistors reagiert. Im Fall einer Kohlenstoffarbe ermöglicht
der Markierungsdruck, daß schwarze Flecke oder Bereiche auf
der äußeren keramischen Oberfläche des Produkts gedruckt
werden, wobei diese Flecke bezüglich einer der Elektroden
schichten, die innerhalb der Varistorscheibe auf dem Substrat
51 gedruckt sind, ausgerichtet sind und so die Festlegung der
Schnittebenen gestatten. Mit anderen Worten ermöglichen die
Kohlenstoffbereiche die Registrierung der Schnitteinrichtung.
Das Kohlenstoffmaterial brennt während der darauffolgenden
Behandlung im Verfahrensablauf der fertiggestellten Produkte
ab und verschwindet vollständig.
Der Markierungsfarbdruckschritt auf der äußeren Platten
oberfläche kann vermieden werden, indem zur akkuraten
Registrierung der Varistorplatte während der Schnittphase
andere Einrichtungen verwendet werden, jedoch stellt ein
außen sichtbar in Erscheinung tretender Markierungsdruck ein
bequemes, geeignetes Verfahren zur Sicherstellung einer
exakten Teilung des plattenförmigen Produkts, dort, wo es
erforderlich ist, dar.
Die Fig. 15A und 15B zeigen eine Anordnung zum Drucken
aufeinanderfolgender Elektrodenfarbenschichten in einem
Mehrschichtvaristor 101 im wesentlichen rechtwinkliger End
konfiguration. In jeder Schicht dieser speziellen beispiel
haften Konfiguration sind die Elektrodenfarbzonen 102 im
wesentlichen von rechtwinkliger Form und axial länglich,
wobei lediglich die letzte Elektrodenzone 103 (Fig. 15A) in
der Längsrichtung eine Ausnahme bildet, die angenähert halb
so lang wie die axiale Länge der übrigen Elektrodenbereiche
102 ist. Nachdem jeder Elektrodenfarbdruck stattgefunden hat,
wird das Elektrodenmaterial mit keramischem Material
überdeckt und es wird eine weitere Elektrodenschicht über die
keramische Schicht gelegt. Diese nächste Elektrodenschicht
wird bezüglich der vorhergehenden Schicht umgekehrt, so daß
die kürzeren Elektrodenzonen 104 (Fig. 15B) in diesem Fall am
entgegengesetzten axialen Ende der Zonen 103 der ersten
Schicht liegen. Infolgedessen werden die Teilungen oder
Abstände 105 zwischen den Elektrodenflecken oder -zonen in
der Schicht in der Längsrichtung der Elektrodenzonen
bezüglich denen der Schichten oberhalb oder unterhalb der
Zonen im Varistor um einen halben Elektrodenzonenabstand
verschoben. Der Grund für diese gestaffelte Anordnung wird in
einer darauffolgenden Zeichnung, die die Schneidanordnung
zeigt, deutlich.
Das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein der "Halbzeile"
103 oder 104 des Beispiels der Fig. 15A und 15B hängt von den
relativen Dimensionen der fertiggestellten Einheiten und des
Substrats ab. In alternativen Konfigurationen kann eine
solche "Halbzeile" auch wegfallen. Jedoch muß zumindest in
allen Fällen, in denen eine Unterteilung der gedruckten
Platte erforderlich ist, die erforderliche alternierende
axiale Verschiebung zwischen aufeinanderfolgenden Elektroden
schichten vorhanden sein, und zwar ungeachtet des Vorhanden
seins oder Nichtvorhandenseins der "Halbzeile" (oder "Halb
reihe").
Der Kohlenstoffarbdruck auf der oberen Fläche des Varistor
produkts korrespondiert in geeigneter Weise mit dem zweit
letzten aufgelegten Elektrodenmuster vor dem abschließenden
keramischen Druck und der Plazierung der Kohlenstoffarbe. Die
Fig. 16 zeigt eine perspektivische Ansicht der oberen Seite
eines Varistorprodukts 111, auf dem Kohlenstoffarbe
112 gedruckt ist, wobei auch die Trenn- oder Schnittebenen 113
angezeigt sind, die dazu dienen, das plattenförmige Produkt
in einzelne Varistoreinheiten zu teilen und diese vom
Substrat 116 zu entfernen.
Bei Abschluß des letzten Druckschritts werden die Substrate
zu Schneid- und Trenn- oder Teilstufen des
Herstellungssystems weitergeleitet.
Während der Schneidphase werden die Varistoren in einzelne
Einheiten zerlegt, indem das kontinuierliche Keramikmaterial
und die Elektroden definierenden Schichten entlang der
jeweiligen Ebenen durchschnitten werden, die durch die Lage
der Kohlenstoffbereiche 112 auf der Oberfläche bestimmt sind.
Die Fig. 17 zeigt eine Ansicht von oben auf den Kohlenstoff
farbdruck auf der Oberfläche der abschließenden
Keramikschicht, wobei einige bestimmte Schnittebenen durch
die Bezugszahlen 121, 123 angezeigt sind. Es geht aus der
Zeichnung hervor, daß eine erste Schnittebene 121 sich
durch die Abstände zwischen den Kohlenstoffflecken 112
senkrecht zu deren länglicher Richtung erstreckt, während
eine zweite Schnittebene 123 sich mitten durch die axialen
Längen der Kohlenstoffflecke 112 erstreckt. Längsschnitt
ebenen 124 trennen das Produkt zwischen den Kohlenstoff
flecken 112 in deren Längsrichtung. Die Fig. 18 zeigt eine
seitliche Ansicht des reinen Ergebnisses des Schneidens vom
Produkt in dieser Art und Weise. Sowie der Schnittvorgang
durch jede aufeinanderfolgende Elektrodenschicht
fortschreitet, so läßt der Schnittvorgang bei einer ersten
Schicht 125 zwei Elektrodenmaterialabschnitte, von denen ein
jeder in jeder der Endflächen zu jeder Seite der Schnittebene
123 frei liegt. Dort, wo die Schnittebene durch den
Höhenpegel der nächten Elektrodenschicht 126 unterhalb der
Elektrodenschicht 125 hindurchtritt, die durch den
Schneidvorgang durchtrennt worden ist, erstreckt sich die
Schnittebene durch massives Festkörperkeramikmaterial, so daß
die Elektrodenschichtabschnitte dieser nächsten Schicht
bereits vor den durchtrennten Abschlußebenen weiter innen
enden. Auf diese Weise wird die Varistorstruktur gemäß der
Erfindung, wie sie in früheren Figuren der Beschreibung
gezeigt ist, erzielt, die sich dazu eignet, Endabschlußkappen
daran zu befestigen, sowie auch für die darauffolgenden
Behandlungsschritte, die zur Erzielung der fertiggestellten
Einheit nötig sind, geeignet ist.
Die Fig. 19A zeigt eine Vorrichtung 131 für sehr niedrige
Spannung mit kurzer axialer Länge. Um die Leistungseigen
schaften dieser Vorrichtung sicherzustellen, muß der End
abstand X zwischen dem Ende jeder eingegrabenen Elektroden
schicht und der gegenüberliegenden Endfläche der
Abschlußkappe des Produkts größer sein als die Dimension Y,
d. h. die Schichttrennausdehnung im Überlappungsbereich.
Einheiten für niedrige Spannungen können in axialer Länge
immerhin 1.5 mm kurz sein. Die Ausdehnung X kann jedoch in
Abhängigkeit von der Position der Schnittebene variieren. In
einem sehr kurzen Produkt kann es schwierig sein,
sicherzustellen, daß die Dimension oder Ausdehnung X stets
größer als der Überlappungsbereich-Elektrodenschichtabstand Y
ist, wobei dies auf unvermeidbare Variationen bei der
Schnittebenenlokalisierung in axialer oder endweiser
Richtung.
In der Fig. 19B und 20 ist eine alternative Struktur 141 des
Produkts dargestellt, wobei eine andersartige Schnitt
strategie angewandt ist. Statt das Varistorprodukt im
wesentlichen ausgerichtet bezüglich der Abstände zwischen den
Elektrodenfarbflecken 142 in den Elektrodenschichten
durchzuschneiden, sind die Schnittebenen 146 in sämtlichen
Schichten durch das Elektrodenmaterial hindurchgeführt, die
bezüglich einander in der in der Schnittansicht der Fig. 2
ersichtlichen Weise angeordnet sind. Statt eine Teilung
zwischen zwei Elektrodenmaterialabschnitten in einer Schicht
vorzusehen, die im wesentlichen bezüglich der Mitte des
Elektrodenbereichs oder der Elektrodenzone in der nächten
Schicht ausgerichtet ist, sind die Teilungen so verschoben,
daß jede Teilung bzw. jede Abstandslücke über einem Elektroden
abschnitt dicht oder nahe an der Abstandslücke oder der
Trenndistanz zwischen den Elektrodenzonen der nächsten
Schicht liegt. Diese schräge oder asymmetrische Anordnung
gemäß Fig. 20 in Verbindung mit der dort ebenfalls
angedeuteten alternativen Schnittstrategie läßt einen kurzen
Abschnitt von Elektrodenmaterial 143, beabstandet von der
Hauptelektrode 144, jedoch in Verbindung mit der Fläche 145
der Abschlußkappe am entgegengesetzten Ende. Als Wirkung
hiervon existiert ein kurzer Bereich toten
Elektrodenmaterials, das hinsichtlich elektrischer Aufgaben
keine nützliche Funktion aufweist. Der konstruktive Vorteil
besteht jedoch darin, daß die Dimension X während des
Druckvorgangs derart eng steuerbar ist, daß sie stets die
Überlappungsbereich-Schichtabstandsdimension Y übersteigen
wird. Mit der gleichen gesamten Packungslänge können etwa 90%
der Überlappungslänge Z erzielt werden, die in einer Einheit
vorliegt, in der die Elektrodenschichten vollständig mit den
Endabschlußkappen abschließen, wie dies in Fig. 19A der Fall
ist. Ein solcher Grad von Überlappung im Bereich von 90° plus
gegebenenfalls einigen Grad reicht für die meisten Zwecke
gewöhnlich aus. Jedoch kann dieselbe Überlappungsdimension Z
wie in Fig. 19A in der Anordnung der Fig. 19B durch eine
axiale Vergrößerung der Gesamtlänge des Produkts, falls dies
zweckmäßig ist, erhalten werden.
Ein weiterer Vorteil dieser Variante besteht darin, daß sie
die Reaktion mit den Abschlußgrenzelektroden minimiert. Der
effektive Betriebsbereich oder Arbeitsbereich des Varistors
wird beispielsweise auf ein Ausmaß weiter weg von den
Abschlußkappen 6 verschoben, was vorteilhaft ist.
Die Fig. 21A und 21B zeigen Siebdruckmuster jeweils für
scheibenförmige Varistoren der Art, wie sie beispielsweise in
den Fig. 8, 9, 10 und 11 dargestellt sind. Wie aus Fig. 21A
und 21B hervorgeht, werden zwei Muster 151, 152 verwendet,
von denen jedes ein kreisförmiger Ring ist. Der größere Ring
151, der eine große mittlere Ausnehmung 153 aufweist, bildet
die äußere Elektrode der fertigen Scheibe, welche sich zur
äußeren peripheren Fläche der scheibenförmigen Einheit
erstreckt, die folgend auf den Trennschritt gewonnen wird.
Der zweite kreisförmige Ring 152, der kleiner ist, bildet die
Innenelektrode. Die kleine zentrale Ausnehmungsbohrung 154
des Rings 152 erstreckt sich zum gestanzten oder gebohrten
inneren Loch, das sich durch das scheibenförmige Produkt der
fertiggestellten Einheit erstreckt. Gestrichelte Linien 152a
und 154a zeigen die relativen Lagen der inneren und äußeren
Peripherien vom Ring 152, wenn dieser auf dem größeren Ring
151 zentriert ist.
Die Fig. 22 zeigt eine perspektivische Ansicht des abschlie
ßenden Kohlenstoffdrucks für scheibenförmige Varistorprodukte
161 auf einem Substrat 162 zusammen mit Trenn- oder Teilungs
oder Schnittebenen 163, 164.
Die Fig. 23A, 23B, 24A und 24B zeigen Druckmuster für
Gruppierungen, und zwar planare Gruppierungen in den Fig. 23A
und 23B und kreisrunde Gruppierungen in den Fig. 24A und 24B.
In einer Gruppenvaristorstruktur wird eine große Grundplatte
171 (Fig. 23A), 170 (Fig. 24B) mit Löchern oder ausgesparten
Bereichen 173 bzw. 174 vorgesehen und in den Fig. 23B und 24A
werden jeweils mehrere individuelle Elektroden 175 bzw. 176
für jede Ausnehmung oder jedes Loch 173 bzw. 174 mit Hilfe
eines zweiten Druckvorgangs innerhalb einer Abgrenzung 171a
bzw. 172a entsprechend dem Umfang der Grundplatte 171 bzw.
172 definiert. Der zweite Druckvorgang liefert Kontaktstift
bereiche, die im fertiggestellten Produkt durch Ausnehmungen
177 bzw. 178 kleineren Durchmessers definiert sind. Solche
Gruppierungen können auch eine große Anzahl von Stiften
aufweisen und insgesamt von kreisrunder Konfiguration sein
(Fig. 24B) oder als sogenannte D-Typ oder rechtwinklige
Einheiten ausgebildet sein (Fig. 23A) . In D-Typ Gruppierungen
ist jede Reihe von Stiften 177 typischerweise um einen halben
Abstand der Stifte 177 relativ zur angrenzenden Reihe oder
Reihen verschoben. Ferner können die Druckelektrodenfarb
bereiche, die die Anschlußstiftkontaktbereiche definieren
(die sogenannten Pinout-Kontaktbereiche), jede
verschiedenartige Möglichkeit von Konfigurationen aufweisen,
wobei kreisförmige, rechtwinklige, quadratische, elliptische
und unregelmäßige Konfigurationen umfaßt sind.
Folgend auf die Unterteilung des fertiggestellten Laminats
durch Sägen, wo es erforderlich ist, oder ohne Schneiden oder
nur mit begrenztem Schneiden, wenn Gruppierungen oder größere
Einheiten infrage stehen, werden die einzelnen Produkte durch
geeignete Einrichtungen vom Substrat entfernt.
Die Produkte des vorliegenden Prozesses können von solchen
unterschieden werden, die durch sogenannte trockene Verfahren
hergestellt werden, wobei eine Lage aus keramischem Material
anfänglich präpariert wird und in einem Produktionsprozeß
innerhalb von Schichten aus Elektrodenmaterial eingeschichtet
wird. Die Produkte der Erfindung haben eine dichtere Struktur
als die in einem trockenen Prozeß aufgebauten Produkte, die
einen größeren Grad an Porosität im fertiggestellten
gesinterten Produkt aufweisen können.
Der Grund für diesen Unterschied kann aus den schematischen
Darstellungen der Fig. 25A, 25B, 25C und 25D entnommen
werden. Die Fig. 25A und 25B zeigen jeweils die
Gewichtsproportionen, Volumenproportionen eines Varistor
produkts, das durch einen nassen Siebdruckprozeß hergestellt
ist, während die entsprechenden Darstellungen der Fig. 25C
und 25D jeweils ähnliche Analysen für Varistoren zeigen, die
durch trockene Verfahren hergestellt sind. Beim Vergleich der
Aufteilung des Gewichts bzw. der Masse des trockenen und
nassen Produkts wird ersichtlich, daß für denselben Gewichts
prozentanteil an Pulver, welches den Anteil darstellt, der
nach den Wärmebehandlungs- oder Sintervorgängen verbleibt,
Bindemittel und organische Komponenten in unterschiedlichen
Gewichtsanteilen in beiden Herstellungsverfahren vorliegen,
wobei typischerweise 3% Bindemittel für den nassen Prozeß und
bis zu 12% für den trockenen Prozeß vorliegen. Infolgedessen
ist folgend auf die Sinterung und die Verflüchtigung der
organischen Komponenten und Bindemittel die Masse des
trockenen keramischen Materials, das verbleibt, identisch für
die Produkte aus dem nassen und dem trockenen Prozeß. Jedoch,
bezugnehmend auf die Volumenprozente, die in den unteren
Diagrammen gezeigt sind, stellt das Bindemittel nur 20% des
Volumens vom Vorsinterphasenprodukt im nassen Prozeß dar,
während beim Produkt des trockenen Prozesses das Bindemittel
bis zu 70 Volumenprozent beträgt. Der schraffierte Bereich
der Volumenprozentdarstellungen zeigt das trockene Pulver an,
das nach dem Sinteren verbleibt, und es wird unmittelbar
klar, daß dies in einer sehr viel dichteren Form im Produkt
aus dem nassen Prozeß als im Produkt aus dem trockenen Prozeß
vorliegt. Mit anderen Worten ist die Porosität des Produkts
aus dem trockenen Prozeß auf ein meßbares Ausmaß signifikant
größer als die für das Produkt aus dem nassen Prozeß. Diese
unterscheidende erhöhte Dichte ist eine spezielle Eigenschaft
von Varistoren, die durch das vorliegende Verfahren und
System hergestellt werden, und kann sowohl in qualitativer
als auch quantitativer Hinsicht im fertiggestellten Produkt
identifiziert werden.
Das vorliegende Druckverfahren erleichtert insbesondere die
Herstellung von Mehrschichtvaristoren, die relativ dünne
Schichten aus keramischem Material kontrollierter bez.
gesteuerter gleichmäßiger Dicke aufweisen. Das Verfahren ist
insbesondere für die Herstellung von Mehrschichtvaristoren
geeignet, in denen die keramischen Schichten 30 µm oder
weniger dick sind. Die nasse Verfahrensdrucktechnik
ermöglicht, daß die Konsistenz der Schichtdicke und die
Parallelität aufeinanderfolgender Schichten sehr viel enger
eingehalten werden können als bei trockenen Verfahren in
Varistoren, die in diese dimensionsmäßige Kategorisierung
fallen.
Die Erfindung wurde an verschiedenen Ausführungsbeispielen
zur Verdeutlichung näher erläutert. Diese Ausführungsbeispie
le sind jedoch nicht einschränkend. Stattdessen sind
zahlreiche Modifikationen und Änderungen dieser Ausführungs
beispiele für den durchschnittlichen Fachmann denkbar, ohne
von der Erfindungsidee abzuweichen oder den Schutzumfang
gemäß der beigefügten Ansprüche zu verlassen.
Claims (42)
1. Varistor, aufweisend:
mehrere Schichten (2; 12) aus keramischem Material;
mehrere Schichten (3, 13) aus Elektrodenmaterial, welche eingeschichtet sind, wobei jede Keramikmaterialschicht sandwichartig zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten eingebettet ist, und zumindest ein Abschnitt von zumindest einer der Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem ersten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt und zumindest ein Abschnitt von zumindest einer weiteren dieser Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem zweiten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt;
einen ersten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest an diesem ersten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit dem Abschnitt dieser zumindest einen Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen Elektroden materialschicht von sämtlichen anderen Oberflächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
einen zweiten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest am zweiten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit dem Abschnitt dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen Ober flächenbereichen des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
wobei die Körper aus leitendem Material (6; 16) Anschlüsse des Varistors definieren;
die Keramikmaterialschichten (2; 12) jede zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten (3; 13) sandwichartig eingebettet sind und eine Dickenausdehnung von weniger als 30 µm aufweisen.
mehrere Schichten (2; 12) aus keramischem Material;
mehrere Schichten (3, 13) aus Elektrodenmaterial, welche eingeschichtet sind, wobei jede Keramikmaterialschicht sandwichartig zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten eingebettet ist, und zumindest ein Abschnitt von zumindest einer der Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem ersten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt und zumindest ein Abschnitt von zumindest einer weiteren dieser Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem zweiten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt;
einen ersten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest an diesem ersten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit dem Abschnitt dieser zumindest einen Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen Elektroden materialschicht von sämtlichen anderen Oberflächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
einen zweiten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest am zweiten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit dem Abschnitt dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen Ober flächenbereichen des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
wobei die Körper aus leitendem Material (6; 16) Anschlüsse des Varistors definieren;
die Keramikmaterialschichten (2; 12) jede zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten (3; 13) sandwichartig eingebettet sind und eine Dickenausdehnung von weniger als 30 µm aufweisen.
2. Varistor, aufweisend:
mehrere Schichten (2; 12) aus keramischem Material;
mehrere Schichten aus Elektrodenmaterial (3; 13), welche eingeschichtet sind, wobei jede Keramikmaterialschicht sandwichartig zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten eingebettet ist, wobei zumindest ein Abschnitt zumindest einer der Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem ersten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt und zumindest ein Abschnitt von zumindest einer weiteren dieser Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem zweiten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt;
einen ersten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest an diesem ersten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit diesem Abschnitt von dieser zumindest einen Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen Elektroden materialschicht von sämtlichen anderen Oberflächen abschnitten des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
einen zweiten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest an diesem zweiten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit diesem Abschnitt von dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen Ober flächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
wobei die Körper aus leitendem Material Anschlüsse des Varistors definieren; und
wobei die Keramikschichten je beide zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten sandwichartig eingebettet sind und durch Deposition einer Pulversuspension und darauffolgende Wärmebehandlung zur Bereitstellung eines dichten Kontinuums aus keramischem Material geringer Porosität ausgebildet sind.
mehrere Schichten (2; 12) aus keramischem Material;
mehrere Schichten aus Elektrodenmaterial (3; 13), welche eingeschichtet sind, wobei jede Keramikmaterialschicht sandwichartig zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten eingebettet ist, wobei zumindest ein Abschnitt zumindest einer der Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem ersten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt und zumindest ein Abschnitt von zumindest einer weiteren dieser Schichten aus Elektrodenmaterial sich zu einem zweiten Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt;
einen ersten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest an diesem ersten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit diesem Abschnitt von dieser zumindest einen Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen Elektroden materialschicht von sämtlichen anderen Oberflächen abschnitten des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
einen zweiten Körper (6; 16) aus leitendem Material, der zumindest an diesem zweiten Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit diesem Abschnitt von dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht;
wobei der Abschnitt dieser zumindest einen weiteren Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen Ober flächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (4; 14) beabstandet ist;
wobei die Körper aus leitendem Material Anschlüsse des Varistors definieren; und
wobei die Keramikschichten je beide zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten sandwichartig eingebettet sind und durch Deposition einer Pulversuspension und darauffolgende Wärmebehandlung zur Bereitstellung eines dichten Kontinuums aus keramischem Material geringer Porosität ausgebildet sind.
3. Varistor nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede keramische Schicht (2; 12) durch mehrere
Depositionen von Pulversuspension ausgebildet sind, die
durch die Wärmebehandlung zu einem Aggregat geballt wird,
um das dichte Kontinuum aus keramischem Material geringer
Porosität bereitzustellen.
4. Varistor nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Schicht (2; 12) aus keramischem Material, die
zwei Schichten aus Elektrodenmaterial (3; 13) trennt, von
im wesentlichen derselben Dicke wie jede andere Schicht
aus keramischem Material ist, die zwei Schichten aus
Elektrodenmaterial trennt, und daß die Dicke über die
gesamte Fläche der trennenden Schicht aus keramischem
Material im wesentlichen gleichförmig ist.
5. Varistor nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Schicht (2; 12) aus keramischem Material, die
zwei Schichten aus Elektrodenmaterial (3; 13) trennt, von
im wesentlichen derselben Dicke wie jede andere Schicht
aus keramischem Material ist, die zwei Schichten aus
Elektrodenmaterial trennt, und daß die Dicke über die
gesamte Fläche der trennenden Schicht aus keramischem
Material im wesentlichen gleichförmig ist.
6. Varistor nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Schicht (2; 12) aus keramischem Material, die
zwei Schichten aus Elektrodenmaterial (3; 13) trennt, von
im wesentlichen derselben Dicke wie jede andere Schicht
aus keramischem Material ist, die zwei Schichten aus
Elektrodenmaterial trennt, und daß die Dicke über die
gesamte Fläche der trennenden Schicht aus keramischem
Material im wesentlichen gleichförmig ist.
7. Varistor nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Schicht (3; 13) aus Elektrodenmaterial von im
wesentlichen derselben Dicke wie jede andere Schicht (3;
13) aus Elektrodenmaterial ist, und daß die Dicke über
die gesamte Fläche der Schicht aus Elektrodenmaterial
im wesentlichen gleichförmig ist.
8. Varistor nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material größerer Dicke als der Dicke jeder
der Schichten aus keramischem Material (2; 12), die zwei
Schichten aus Elektrodenmaterial trennen, getrennt ist.
9. Varistor nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten aus Elektrodenmaterial
(3; 13) von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material größerer Dicke als der Dicke jeder
der Schichten (2; 12) aus keramischem Material getrennt
ist, die zwei Schichten aus Elektrodenmaterial trennen.
10. Varistor nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material größerer Dicke als der Dicke jeder
der Schichten (2; 12) aus keramischem Material getrennt
ist, die die beiden Schichten aus Elektrodenmaterial
trennen.
11. Varistor nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material größerer Dicke als der Dicke jeder
der Schichten (2; 12) aus keramischem Material getrennt
ist, die die beiden Schichten aus Elektrodenmaterial
trennen.
12. Varistor nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material einer andersartigen Zusammensetzung
als der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
13. Varistor nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem externen Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material andersartiger Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
14. Varistor nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material andersartiger Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
15. Varistor nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material andersartiger Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
16. Varistor nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial von einem äußeren Oberflächenabschnitt
des Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material andersartiger Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
17. Varistor nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material andersartiger Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
18. Varistor nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem externen Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material andersartiger Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
19. Varistor nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der Schichten (3; 13) aus Elektroden
material von einem äußeren Oberflächenabschnitt des
Varistors durch eine Schicht (4, 5; 14, 15) aus
keramischem Material andersartiger Zusammensetzung als
der der trennenden Schicht (2; 12) aus keramischem
Material getrennt ist.
20. Varistor nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
21. Varistor nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
22. Varistor nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
23. Varistor nach Anspruch
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
24. Varistor nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
25. Varistor nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
26. Varistor nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
27. Varistor nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
28. Varistor nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
29. Varistor nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
30. Varistor nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
31. Varistor nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
32. Varistor nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
33. Varistor nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
34. Varistor nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
35. Varistor nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
36. Varistor nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
37. Varistor nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
38. Varistor nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch einen einzelnen Bereich aus
Elektrodenmaterial definiert ist.
39. Varistor nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest eine der mehreren Schichten (3; 13) aus
Elektrodenmaterial durch mehrere individuelle Bereiche
aus Elektrodenmaterial definiert ist.
40. Varistor nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Varistor eine Konfiguration in Form eines im
wesentlichen rechtwinkligen Blocks aufweist und daß die
Schichten aus Elektrodenmaterial im wesentlichen planar
sind und sich im wesentlichen parallel zu den Seiten
flächen des Varistors erstrecken, die die maximale
planare Ausdehnung aufweisen, wobei die Stirnseiten des
rechtwinkligen blockförmigen Varistors den ersten und
zweiten Oberflächenabschnitt definieren (Fig. 1 bis 7).
41. Varistor nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß diese zumindest eine Schicht (13) aus
Elektrodenmaterial und zumindest eine weitere Schicht
(13) aus Elektrodenmaterial gemeinsam die mehreren
Elektrodenschichten definieren.
42. Varistor, aufweisend:
drei Schichten (14, 12, 14) aus keramischem Material;
zwei Schichten (13, 13) aus Elektrodenmaterial, wobei eine (12) der keramischen Schichten sandwichartig zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten eingebettet ist, eine erste Schicht der Schichten (13) aus Elektro denmaterial sich zu einem ersten äußeren Oberflächen abschnitt des Varistors erstreckt, die andere der Schichten aus Elektrodenmaterial sich bis zu einem zweiten äußeren Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt;
einen ersten Körper (16) aus leitendem Material, der zumindest am ersten äußeren Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit der ersten Elektroden materialschicht;
wobei die erste Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen externen Oberflächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (14, 15) getrennt ist;
einen zweiten Körper (16) aus leitendem Material, der am zweiten äußeren Oberflächenabschnitt zur elektrischen Verbindung mit dieser anderen Elektrodenmaterialschicht haftet;
wobei diese andere Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen externen Oberflächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (14, 15) getrennt ist;
wobei die Körper (16) aus leitendem Material Anschlüsse des Varistors definieren; und
wobei die keramische Schicht (12), die sandwichartig zwischen den beiden Elektrodenmaterialschichten (13) eingebettet ist, durch Deposition einer Pulversuspension und darauffolgenden Wärmebehandlung zur Bereitstellung eines dichten Kontinuums aus keramischem Material geringer Porosität ausgebildet ist.
drei Schichten (14, 12, 14) aus keramischem Material;
zwei Schichten (13, 13) aus Elektrodenmaterial, wobei eine (12) der keramischen Schichten sandwichartig zwischen zwei Elektrodenmaterialschichten eingebettet ist, eine erste Schicht der Schichten (13) aus Elektro denmaterial sich zu einem ersten äußeren Oberflächen abschnitt des Varistors erstreckt, die andere der Schichten aus Elektrodenmaterial sich bis zu einem zweiten äußeren Oberflächenabschnitt des Varistors erstreckt;
einen ersten Körper (16) aus leitendem Material, der zumindest am ersten äußeren Oberflächenabschnitt haftet, zur elektrischen Verbindung mit der ersten Elektroden materialschicht;
wobei die erste Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen externen Oberflächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (14, 15) getrennt ist;
einen zweiten Körper (16) aus leitendem Material, der am zweiten äußeren Oberflächenabschnitt zur elektrischen Verbindung mit dieser anderen Elektrodenmaterialschicht haftet;
wobei diese andere Elektrodenmaterialschicht von sämtlichen anderen externen Oberflächenabschnitten des Varistors durch keramisches Material (14, 15) getrennt ist;
wobei die Körper (16) aus leitendem Material Anschlüsse des Varistors definieren; und
wobei die keramische Schicht (12), die sandwichartig zwischen den beiden Elektrodenmaterialschichten (13) eingebettet ist, durch Deposition einer Pulversuspension und darauffolgenden Wärmebehandlung zur Bereitstellung eines dichten Kontinuums aus keramischem Material geringer Porosität ausgebildet ist.
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1991
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